CN108695779B - 一种适用于电熔管件生产的热线剥皮器 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种适用于电熔管件生产的热线剥皮器，属于电熔焊接技术领域。它解决了现有的热线剥皮器的使用和排屑均不方便的问题。本适用于电熔管件生产的热线剥皮器，包括安装座，安装座上开设有可供管件穿设的通孔，通孔横向设置，本热线剥皮器还包括能对管件进行定位的管件调节块、纵向设置的剥刀和开设在安装座上的安装槽，剥刀能在安装槽内滑动并通过紧固件固定，剥刀具有剥刀本体，剥刀本体上开设有滑槽，安装座内设有与通孔连通的凹槽，剥刀本体上的滑槽与凹槽合围形成排屑口，排屑口的口径自靠近通孔的一端至远离通孔的一端逐渐增大，剥刀倾斜设置在安装座上。本适用于电熔管件生产的热线剥皮器能提高剥皮器的排屑效率。
Description
技术领域
本发明属于电熔焊接技术领域，涉及一种适用于电熔管件生产的热线剥皮器。
背景技术
电熔管件是指可以通过电流所产生的温度而熔化达到连接的一种塑料管材配件，容量是主要参数，在一些低压电路中，对电压要求不高。
在使用的过程中，常常需要对电熔管件进行剥皮，但是在剥皮的过程中，又不能完全将皮剖开或者损坏线芯。
现有的剥皮器虽然能在一定程度上保证在对线缆进行剥皮时，对线缆进行及时的定位，尽量避免了在剥皮的过程中出现完全将皮剥开或者损坏线芯的情况，该剥皮器只能沿着线缆的外周面进行剥皮，且在对线缆进行剥皮时，通常是将线缆直接放置在剥刀内即可，仅仅是采用剥刀对线缆进行定位，线缆只有一个固定点，这样造成了当线缆的直径较小时，整个线缆较软，剥刀并不能很好的与线缆皮相接触，易造成位置偏差，使得剥皮不方便，但是在两根剥皮后的电缆线进行捆绑时，由于剥皮后的线缆的外周面呈圆柱形，造成了电缆线之间的贴合度不高，进而造成了在使用过程中，容易产生松动的现象，且在使用的过程中，大多数的剥皮器线缆的排屑方向与线缆的前进方向相反，因此会造成剥皮器的剥皮不方便的问题，从而剥皮器的使用和排屑均不方便，降低了剥皮器的排屑效率，并且容易造成堵塞。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种适用于电熔管件生产的热线剥皮器，本发明所要解决的技术问题是如何提高剥皮器的排屑效率。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
一种适用于电熔管件生产的热线剥皮器，包括安装座，所述安装座上开设有可供管件穿设的通孔，所述通孔横向设置，其特征在于，本热线剥皮器还包括能对管件进行定位的管件调节块、纵向设置的剥刀和开设在安装座上的安装槽，所述剥刀能在安装槽内滑动并通过紧固件固定，所述剥刀具有剥刀本体，所述剥刀本体上开设有滑槽，所述安装座内设有与通孔连通的凹槽，所述剥刀本体上的滑槽与凹槽合围形成排屑口，所述排屑口的口径自靠近通孔的一端至远离通孔的一端逐渐增大，所述剥刀倾斜设置在安装座上，当剥刀沿着安装槽朝向通孔滑动时剥刀与管件调节块之间的距离逐渐减小。
工作原理：在剥皮时，管件能从通孔穿过，同时剥刀在安装槽内滑动至剥刀上的剥刀本体与管件相抵靠，且管件在剥皮的过程中，现有的剥皮器是在前后放置有送料轮和驱动电机，驱动电机能对管件进行拉扯，而送料轮是将管件缠绕在其上，使得管件在剥皮的过程中，管件在通孔内呈弧形设置，当管件刚开始进行剥皮时，由于排屑口的口径是自靠近通孔的一端至远离通孔的一端逐渐增大，因此排屑口在靠近通孔一端的容纳空间较小，当朝向通孔的方向推动剥刀时，剥刀倾斜设置，且剥刀与管件调节块之间的夹角为锐角，剥刀和管件调节块实现了对管件的两点定位，因此当剥刀逐渐向朝向通孔方向移动时，由于管件的直径越小管件越软，剥刀与管件调节块之间的距离逐渐减小，使得能随着不同管径的管件来相应的调整其定位的距离，从而使得定位更具有针对性，此时滑槽跟着剥刀一起移动，导致了管件在进行剥皮的过程中，排屑口始终与管件相抵靠，管件剥皮后废弃的管件皮在排屑口靠近通孔的一端有一定的积累后，随着管件的逐渐剥皮会从排屑口内排出，方便了管件皮能从排屑口排出，且在使用过程中，通常是直径越小的管件，越需要将剥刀朝向通孔方向移动，而排屑口的口径逐渐减小，由于直径小的管件上的管件皮也更软，因此小的排屑口更容易使得管件皮挤压排出，由于本剥皮器仅仅是对管件的一侧进行剥皮，因此剥皮后的管件的截面呈D型，在需要将两个管件进行捆绑时，其中一个管件的平面与另一个管件的平面进行贴靠，进一步的提高了管件捆绑的稳定性，通过设计排屑口的形状以及将整个剥刀倾斜设置并能沿着安装槽滑动，使得排屑口靠近通孔的一端容纳空间较小，对剥掉的管件皮具有导向作用，使得管件剥皮后能自动从排屑口内排出，从而提高了剥皮器的排屑效率。
在上述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器中，所述凹槽的槽壁为弧面。
该结构的设置，使得防止管件在刚开始剥皮的过程中，由于凹槽的槽壁为弧面，较为光滑，因此管件皮与凹槽接触时更容易从排屑口移出，管件皮在排屑口内卡死的情况，进一步的提高了剥皮器的排屑效率和排屑稳定性。
在上述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器中，所述安装座上设有与通孔连通的调节槽，所述调节槽设置在安装槽的一侧，所述管件调节块设置在调节槽内，所述管件调节块的一端穿过调节槽并位于通孔内，所述管件调节块上开设调节孔和可供管件穿设的安装孔，所述调节孔与安装孔相连通，所述管件调节块上设有调节杆，所述调节杆的一端能穿过调节孔并将穿设在安装孔内的管件抵靠在安装孔的孔壁上，所述调节杆与调节孔螺纹连接。
该结构的设置，可将位于通孔内的管件穿过安装孔，并通过调节杆与管件调节块上的调节孔之间的调节作用，将位于安装孔内的管件压紧在安装孔的孔壁上，不仅能对不同直径的管件进行剥皮，还能将管件进行定位，导致了剥刀在使用时始终与管件相抵靠，保证了管件剥皮的稳定性提高了剥皮器的排屑效率，并且方便了剥刀本体对管件进行剥皮。
在上述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器中，所述滑槽的槽壁为平面。
该结构的设置，使得排屑口的槽壁顺滑，同时滑槽的底壁为平面，使得剥刀本体在剥削的过程中不受开设滑槽的影响，进一步的提高了剥刀本体器的排屑效率。
在上述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器中，所述安装座上还设有固定槽，本剥皮器还设有固定块，所述固定块能嵌入固定槽内并通过紧固件固定，所述固定块上开设有固定孔，所述调节杆的一端能穿过固定孔并穿入调节孔与管件调节块连接。
该结构的设置，使得管件调节块能更好的连接在剥皮器上，同时固定块上的固定孔能对调节杆起到导向的作用，提高了整个剥皮器剥皮的稳定性。
在上述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器中，所述剥刀具有两个滑板，所述剥刀本体位于两个滑板之间，所述滑板能嵌入安装槽内并沿着安装槽滑动，所述剥刀本体上具有抵靠部，所述滑槽位于抵靠部的下端，所述安装槽的侧壁具有抵靠面，所述抵靠部与抵靠面相抵靠并沿着抵靠面滑动。
该结构的设置，滑板和抵靠部的设置，使得整个剥刀能稳定在安装座内滑动，且在滑动过程中，剥刀能一直通过抵靠部始终与抵靠面相抵靠，保证了在剥皮的过程中，整个剥刀的稳定性更好。
在上述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器中，所述安装座上设有导向滚轮，所述导向滚轮的侧壁具有内凹的弧面，所述导向滚轮的弧面能与管件相抵靠，所述导向滚轮位于远离管件调节块的一侧。
该结构的设置，导向滚轮能对管件进行导向，且在加工的过程中，是管件未被切削的一侧与导向滚轮内凹的弧面相贴合，使得管件的导向更加的稳定，同时采用弧面与弧面接触，减少了导向滚轮与管件之间的摩擦，从而导向滚轮的设置不影响管件的加工，进一步的提高了剥皮器的稳定性。
在上述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器中，所述安装座上设有让位空腔，所述剥刀可部分位于让位空腔内，所述让位空腔与通孔相连通。
该结构的设置，使得管件在通孔内，特别是在剥皮的过程中，能有较大的空间，同时也使得剥刀和管件调节块的调节更加的方便，提高了剥皮器的排屑效率和剥皮效率。
在上述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器中，所述安装座上设有与安装槽连通的定位孔，所述紧固件能穿过定位孔并将剥刀的侧壁压紧在安装槽的槽壁上。
该结构的设置，使得剥刀能更加稳定的与安装座连接，进一步的提高了剥皮器的稳定性。
与现有技术相比，本适用于电熔管件生产的热线剥皮器具有优点：通过设计排屑口的形状，使得排屑口靠近通孔的一端容纳空间较小，且剥刀倾斜设置并能在安装槽内滑动，对剥掉的管件皮具有导向作用，使得管件剥皮后能自动从排屑口内排出，从而提高了剥皮器的排屑效率。
附图说明
图1是本适用于电熔管件生产的热线剥皮器的结构示意图。
图2是本适用于电熔管件生产的热线剥皮器的另一个方向的结构示意图。
图3是本适用于电熔管件生产的热线剥皮器中安装座的结构示意图。
图4是本适用于电熔管件生产的热线剥皮器中剥刀的结构示意图。
图5是本适用于电熔管件生产的热线剥皮器中管件调节块、调节杆与固定块装配后的结构示意图。
图6是本适用于电熔管件生产的热线剥皮器的剖视图。
图中，1、安装座；11、安装槽；12、通孔；13、凹槽；14、调节槽；15、固定槽；16、抵靠面；17、让位空腔；18、定位孔；2、剥刀；21、剥刀本体；22、滑槽；23、滑板；24、抵靠部；3、排屑口；4、管件调节块；41、调节孔；42、安装孔；5、调节杆；6、固定块；61、固定孔；7、紧固件；8、导向滚轮。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1所示，本适用于电熔管件生产的热线剥皮器，包括安装座1，安装座1上开设有可供管件穿设的通孔12，通孔12横向设置。
具体的说，如图1-6所示，本热线剥皮器还包括能对管件进行定位的管件调节块4、纵向设置的剥刀2开设在安装座1上的安装槽11，剥刀2能在安装槽11内滑动并通过紧固件7固定，剥刀2具有剥刀本体21，剥刀本体21上开设有滑槽22，安装座1内设有与通孔12连通的凹槽13，剥刀本体21上的滑槽22与凹槽13合围形成排屑口3，排屑口3的口径自靠近通孔12的一端至远离通孔12的一端逐渐增大，剥刀2倾斜设置在安装座1上，当剥刀2沿着安装槽11朝向通孔12滑动时剥刀2与管件调节块4之间的距离逐渐减小。
工作原理：在剥皮时，管件能从通孔12穿过，同时剥刀2在安装槽11内滑动至剥刀2上的剥刀本体21与管件相抵靠，且管件在剥皮的过程中，现有的剥皮器是在前后放置有送料轮和驱动电机，驱动电机能对管件进行拉扯，而送料轮是将管件缠绕在其上，使得管件在剥皮的过程中，管件在通孔12内呈弧形设置，当管件刚开始进行剥皮时，由于排屑口3的口径是自靠近通孔12的一端至远离通孔12的一端逐渐增大，因此排屑口3在靠近通孔12一端的容纳空间较小，当朝向通孔12的方向推动剥刀2时，剥刀2倾斜设置，且剥刀2与管件调节块4之间的夹角为锐角，剥刀2和管件调节块4实现了对管件的两点定位，因此当剥刀2逐渐向朝向通孔12方向移动时，由于管件的直径越小管件越软，剥刀2与管件调节块4之间的距离逐渐减小，使得能随着不同管径的管件来相应的调整其定位的距离，从而使得定位更具有针对性，此时滑槽22跟着剥刀2一起移动，导致了管件在进行剥皮的过程中，排屑口3始终与管件相抵靠，管件剥皮后废弃的管件皮在排屑口3靠近通孔12的一端有一定的积累后，随着管件的逐渐剥皮会从排屑口3内排出，方便了管件皮能从排屑口3排出，且在使用过程中，通常是直径越小的管件，越需要将剥刀2朝向通孔方向移动，而排屑口3的口径逐渐减小，由于直径小的管件上的管件皮也更软，因此小的排屑口3更容易使得管件皮挤压排出，由于本剥皮器仅仅是对管件的一侧进行剥皮，因此剥皮后的管件的截面呈D型，在需要将两个管件进行捆绑时，其中一个管件的平面与另一个管件的平面进行贴靠，进一步的提高了管件捆绑的稳定性，通过设计排屑口3以及将整个剥刀2倾斜设置并能沿着安装槽11滑动的形状，使得排屑口3靠近通孔12的一端容纳空间较小，对剥掉的管件皮具有导向作用，使得管件剥皮后能自动从排屑口3内排出，从而提高了剥皮器的排屑效率。
如图1-6所示，凹槽13的底壁为弧面。
该结构的设置，使得防止管件在刚开始剥皮的过程中，由于凹槽13的槽壁为弧面，较为光滑，因此管件皮与凹槽13接触时更容易从排屑口3移出，管件皮在排屑口3内卡死的情况，进一步的提高了剥皮器的排屑效率和排屑稳定性。
如图1-6所示，安装座1上设有与通孔12连通的调节槽14，调节槽14设置在安装槽11的一侧，管件调节块4设置在调节槽14，管件调节块4的一端穿过调节槽14并位于通孔12内，管件调节块4上开设调节孔41和可供管件穿设的安装孔42，调节孔41与安装孔42相连通，管件调节块4上设有调节杆5，调节杆5的一端能穿过调节孔41并将穿设在安装孔42内的管件抵靠在安装孔42的孔壁上，调节杆5与调节孔41螺纹连接。
该结构的设置，可将位于通孔12内的管件穿过安装孔42，并通过调节杆5与管件调节块4上的调节孔41之间的调节作用，将位于安装孔42内的管件压紧在安装孔42的孔壁上，不仅能对不同直径的管件进行剥皮，还能将管件进行定位，使得管件在通孔12内呈抛物线状，导致了剥刀2在使用时始终与管件相抵靠，保证了管件剥皮的稳定性，方便了将剥皮后的管件皮导入到排屑口3内，提高了剥皮器的排屑效率，并且方便了剥刀本体21对管件进行剥皮。如图1-6所示，滑槽22的底壁为平面。
该结构的设置，使得排屑口3的槽壁顺滑，同时滑槽22的底壁为平面，使得剥刀本体21在剥削的过程中不受开设滑槽22的影响，进一步的提高了剥刀本体21器的排屑效率。
如图1-6所示，安装座1上还设有固定槽15，本剥皮器还设有固定块6，固定块6能嵌入固定槽15内并通过紧固件7固定，固定块6上开设有固定孔61，调节杆5的一端能穿过固定孔61并穿入调节孔41与管件调节块4连接。
该结构的设置，使得管件调节块4能更好的连接在剥皮器上，同时固定块6上的固定孔61能对调节杆5起到导向的作用，提高了整个剥皮器剥皮的稳定性。
如图1-6所示，剥刀2具有两个滑板23，剥刀本体21位于两个滑板23之间，滑板23能嵌入安装槽11内并沿着安装槽11滑动，剥刀本体21上具有抵靠部24，滑槽22位于抵靠部24的下端，安装槽11的侧壁具有抵靠面16，抵靠部24与抵靠面16相抵靠并沿着抵靠面16滑动。
该结构的设置，滑板23和抵靠部24的设置，使得整个剥刀2能稳定在安装座1内滑动，保证了在剥皮的过程中，整个剥刀2的稳定性更好，同时滑动后，剥刀2与安装座1的连接更加的稳固。
如图1-6所示，安装座1上设有导向滚轮8，导向滚轮8的侧壁具有内凹的弧面，导向滚轮8的弧面与管件相抵靠，导向滚轮8位于远离管件调节块4的一侧。
该结构的设置，导向滚轮8能对管件进行导向，且在加工的过程中，是管件未被切削的一侧与导向滚轮8内凹的弧面相贴合，使得管件的导向更加的稳定，同时采用弧面与弧面接触，减少了导向滚轮8与管件之间的摩擦，从而导向滚轮8的设置不影响管件的加工，进一步的提高了剥皮器的稳定性。
如图1-6所示，安装座1上设有让位空腔17，剥刀2可部分位于让位空腔17内，让位空腔17与通孔12相连通。
该结构的设置，使得管件在通孔12内，特别是在剥皮的过程中，能有较大的空间，同时也使得剥刀2和管件调节块4的调节更加的方便，提高了剥皮器的排屑效率和剥皮效率。
如图1-6所示，安装座1上设有与安装槽11连通的定位孔18，紧固件7能穿过定位孔18并将剥刀2的侧壁压紧在安装槽11的槽壁上。
该结构的设置，使得剥刀2能更加稳定的与安装座1连接，进一步的提高了剥皮器的稳定性。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (9)
1.一种适用于电熔管件生产的热线剥皮器，包括安装座(1)，所述安装座(1)上开设有可供管件穿设的通孔(12)，所述通孔(12)横向设置，其特征在于，本热线剥皮器还包括能对管件进行定位的管件调节块(4)、纵向设置的剥刀(2)和开设在安装座(1)上的安装槽(11)，所述剥刀(2)能在安装槽(11)内滑动并通过紧固件(7)固定，所述剥刀(2)具有剥刀本体(21)，所述剥刀本体(21)上开设有滑槽(22)，所述安装座(1)内设有与通孔(12)连通的凹槽(13)，所述剥刀本体(21)上的滑槽(22)与凹槽(13)合围形成排屑口(3)，所述排屑口(3)的口径自靠近通孔(12)的一端至远离通孔(12)的一端逐渐增大，所述剥刀(2)倾斜设置在安装座(1)上，当剥刀(2)沿着安装槽(11)朝向通孔(12)滑动时剥刀(2)与管件调节块(4)之间的距离逐渐减小。
2.根据权利要求1所述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器，其特征在于，所述凹槽(13)的槽壁为弧面。
3.根据权利要求1或2所述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器，其特征在于，所述安装座(1)上设有与通孔(12)连通的调节槽(14)，所述调节槽(14)设置在安装槽(11)的一侧，所述管件调节块(4)设置在调节槽(14)内，所述管件调节块(4)的一端穿过调节槽(14)并位于通孔(12)内，所述管件调节块(4)上开设调节孔(41)和可供管件穿设的安装孔(42)，所述调节孔(41)与安装孔(42)相连通，所述管件调节块(4)上设有调节杆(5)，所述调节杆(5)的一端能穿过调节孔(41)并将穿设在安装孔(42)内的管件抵靠在安装孔(42)的孔壁上，所述调节杆(5)与调节孔(41)螺纹连接。
4.根据权利要求1或2所述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器，其特征在于，所述滑槽(22)的槽壁为平面。
5.根据权利要求3所述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器，其特征在于，所述安装座(1)上还设有固定槽(15)，本剥皮器还设有固定块(6)，所述固定块(6)能嵌入固定槽(15)内并通过紧固件(7)固定，所述固定块(6)上开设有固定孔(61)，所述调节杆(5)的一端能穿过固定孔(61)并穿入调节孔(41)与管件调节块(4)连接。
6.根据权利要求1或2所述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器，其特征在于，所述剥刀(2)具有两个滑板(23)，所述剥刀本体(21)位于两个滑板(23)之间，所述滑板(23)能嵌入安装槽(11)内并沿着安装槽(11)滑动，所述剥刀本体(21)上具有抵靠部(24)，所述滑槽(22)位于抵靠部(24)的下端，所述安装槽(11)的侧壁具有抵靠面(16)，所述抵靠部(24)与抵靠面(16)相抵靠并沿着抵靠面(16)滑动。
7.根据权利要求6所述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器，其特征在于，所述安装座(1)上设有导向滚轮(8)，所述导向滚轮(8)的侧壁具有内凹的弧面，所述导向滚轮(8)的弧面能与管件相抵靠，所述导向滚轮(8)位于远离管件调节块(4)的一侧。
8.根据权利要求6所述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器，其特征在于，所述安装座(1)上设有让位空腔(17)，所述剥刀(2)可部分位于让位空腔(17)内，所述让位空腔(17)与通孔(12)相连通。
9.根据权利要求6所述的适用于电熔管件生产的热线剥皮器，其特征在于，所述安装座(1)上设有与安装槽(11)连通的定位孔(18)，所述紧固件(7)能穿过定位孔(18)并将剥刀(2)的侧壁压紧在安装槽(11)的槽壁上。
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