CN108691763A - 用于燃料分配器的齿轮泵 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于燃料分配器的齿轮泵，用于抽取液体燃料，齿轮泵具有泵体，泵体具有齿轮室，齿轮室中接纳具有齿的齿冠和具有齿的小齿轮，小齿轮由轴驱动，轴用于连接于电动机，小齿轮与齿冠啮合且相对于齿冠偏置，齿冠的齿与小齿轮的齿之间的间隙形成沿轴向延伸的液体空腔，每个液体空腔具有两个相对的燃料入口/出口孔，是前燃料入口/出口孔和后燃料入口/出口孔，泵体具有用于输入燃料的入口管和用于排出燃料的出口管，其特征在于，入口管由两个相对的轴向入口管延伸，两个相对的轴向入口管是与液体空腔的前燃料入口/出口孔连通的前轴向入口管以及与液体空腔的后燃料入口/出口孔连通的后轴向入口管。

Description

用于燃料分配器的齿轮泵
技术领域
本发明涉及用于燃料分配器的齿轮泵。
背景技术
一般来说，加油站使用的燃料分配器具有一个泵装置，用于从贮罐抽取燃料。
泵装置具有一个由一电动机驱动的容积泵。泵装置在大多数情况下连接于两条分配线。每条分配线具有一个燃料流量计和一个软管，所述燃料流量计测量所提供的燃料量，所述软管配有一个分配喷嘴，其由使用者操纵，为其车辆的油箱加油。
泵可以是一个齿轮式抽吸泵，其通常进行定速工作。
其平均提供80升/分的流量，当两个喷嘴以全流量向分别停在燃料分配器两侧的车辆的油箱加油时，这是在两条分配线的每条分配线中获得40升/分钟流量所需的。
齿轮泵具有一个泵体，泵体具有一个齿轮室，齿轮室中接纳一个具有齿的齿冠和一个也具有齿的小齿轮。
小齿轮由一个轴驱动，所述轴用于连接于一个电动机。小齿轮相对于齿冠偏置，且与齿冠啮合。小齿轮的转动致使齿冠转动。
齿轮泵具有一个输入燃料的入口管和一个排出燃料的出口管。
齿冠的齿和小齿轮的齿在燃料入口和出口附近形成液体空腔。液体空腔每个各具有两个相对的燃料入口/出口孔。
因此，齿冠的齿和小齿轮的齿相互配合，在泵室中限定多个具有可变容量的液体空腔。
在小齿轮和齿冠转动期间，从燃料入口，液体量增大到最大量，然后降低下来，直至燃料出口。
一些齿轮泵还具有一个舌片，舌片分开齿冠与小齿轮，以形成一个从入口到出口的燃料过渡区域。在该过渡区域，液体空腔一方面在齿冠的齿与舌片之间形成，另一方面在小齿轮的齿与舌片之间形成。
燃料以较低压力到达泵的入口，然后被抽入到液体空腔中，液体空腔的容积增大，直到过渡区域。此后，液体空腔的液量降低，直到泵的出口。液体燃料以较高的压力通过泵的出口被推出。入口和出口呈角度地分开或者“彼此妥协”，以防液体空腔使这些燃料入口和出口同时交叠。
但是，这些齿轮泵具有一个公知缺陷，即由空化现象所引起的过大噪声。空化现象具有典型特征是在泵的入口快速形成气泡，然后当压力增大时，这些气泡在泵送的流体中破裂。
一般而言，当泵转速过高时，在齿轮泵中发生空化现象，这不给液体空腔留有注入所需的时间。
液体空腔的不完全注入，使空气或者燃油蒸气积存在流体内。积存在气泡内的蒸气和空气，在泵的排出口使气泡破裂，产生噪声，也减低泵的效率。
当使用的燃料是汽油时，尤其会发生空化现象，这是其高饱和蒸气压造成的。空化现象仍然是有利的，因为大气压低、温度高。
在居民区，例如城市，噪声特别讨厌。在具有35℃日常温度的温带地区，空化现象特别讨厌，因为其导致泵出率或者流量的降低，甚至导致停机。
本发明旨在弥补这个缺陷，提出一种齿轮泵，其在泵入口的加油条件适于降低由空化现象所引起的噪声和增大泵出率。
发明内容
为此，本发明涉及一种齿轮泵，用于抽取液体燃料，齿轮泵具有泵体，泵体具有齿轮室，齿轮室中接纳具有齿的齿冠和具有齿的小齿轮。
小齿轮由轴驱动，轴用于连接于电动机，小齿轮与齿冠啮合且相对于齿冠偏置。
齿冠的齿与小齿轮的齿之间的间隙形成沿轴向A延伸的液体空腔，每个液体空腔具有两个相对的燃料入口/出口孔，是前燃料入口/出口孔和后燃料入口/出口孔。
泵体具有用于输入燃料的入口管和用于排出燃料的出口管。
根据本发明，入口管由两个相对的轴向入口管延伸，两个相对的轴向入口管是与液体空腔的前燃料入口/出口孔连通的前轴向入口管以及与液体空腔的后燃料入口/出口孔连通的后轴向入口管。
因此，本发明提供一种齿轮泵，其在泵入口的加油条件适于减少空化现象，因而降低从其中产生的噪声。
泵出率或者流量也比公知泵的提高，特别是在严酷的操作条件下(高温、低气压)。
齿冠每一侧的液体空腔的轴向注入，可增大这些液体空腔的供给，减少寄生气体量。
实际上，在泵的入口，燃料加注速度降低，导致静压头增大，因而导致压力增大。对于同一流量来说，这导致在泵的入口注入情况改善，空化现象减少。
根据一个可行的实施例，前轴向入口管具有一个前轴向孔，前轴向孔相对于液体空腔的前燃料入口/出口孔。
后轴向入口管具有一个后轴向孔，后轴向孔相对于液体空腔的后燃料入口/出口孔。
前轴向孔和后轴向孔由齿冠分开。
根据另一个实施例，出口管由两个相对的轴向出口管延伸，两个相对的轴向出口管一个是与液体空腔的前燃料入口/出口孔连通的前轴向出口管，一个是与液体空腔的后燃料入口/出口孔连通的后轴向出口管。
该特征可在入口和出口之间获得对称性。这可排出与在泵的入口抽取的量成比例的大量燃料。因此，得率增大。
该特征也可使齿冠平衡，从而磨损较小。
根据一个实施例，前轴向入口管具有一个前轴向孔，前轴向孔相对于液体空腔的前燃料入口/出口孔。
后轴向出口管具有一个后轴向孔，后轴向孔相对于液体空腔的后燃料入口/出口孔。
前轴向孔和后轴向孔由齿冠分开。
齿轮室由圆形壁、前外侧壁和后外侧壁界定。
根据另一个实施例，后轴向入口管的后轴向孔和后轴向出口管的后轴向孔形成于泵体的后外侧壁上。
根据另一个实施例，前轴向入口管的前轴向孔由形成于泵体的前外侧壁上的一个第一凹部获得。
前轴向出口管的前轴向孔由形成于泵体的前外侧壁上的一个第二凹部获得。
前轴向入口管具有第一孔，其形成于与第一凹部连通的圆形壁上，前轴向出口管具有第二孔，其形成于与第二凹部连通的圆形壁上。
根据另一个实施例，泵体的前外侧壁形成于可拆卸的凸缘上。
可拆卸的凸缘具有舌片，舌片在可拆卸的凸缘的内表面上突出。
齿冠的齿和小齿轮的齿与舌片配合，形成其它液体空腔。
此外，这些特征可获得一种易于拆卸进行维护保养的齿轮泵。
根据另一个实施例，齿轮泵具有一个壳体，用于接纳旁路阀。
壳体定位在入口管和出口管之间。
根据另一个实施例，第一孔形成于壳体的后端。第二孔形成于界定壳体的外侧壁上。
此外，这些特征可获得结构紧凑的齿轮泵。
根据另一个实施例，齿轮室的圆形壁具有与轴向A平行的槽部。槽部与前轴向出口管的第二孔连通。
槽部形成一个由出口供给的液力孔道。因此，出口压力向槽部推动燃料，可润滑在齿轮室的圆形壁与齿冠的外表面之间形成的间隙。
因此，齿轮泵避免咬住，特别是在泵再起动阶段。
在燃料分配器中，齿轮泵安装成泵的轴线和轴向A基本上呈水平。入口管和出口管的孔定位在齿轮泵之上。
入口管注入燃料，从齿轮泵的顶部进行。轴向入口管和轴向出口管基本上竖直。因此，燃料从顶部向底部竖直流入齿轮泵中，直到注满液体空腔。因此，齿轮泵始终“润湿”，即始终充满燃料。这可使泵很好地起动，避免积存气体。
附图说明
下面参照非限制性附图，更详细地说明本发明的特征，附图如下：
－图1示意地示出根据本发明的齿轮泵；
－图2示意地示出该齿轮泵的另一个视图；
－图3示意地示出齿轮泵的分解图；
－图4示意地示出泵的齿轮室；
－图5示意地示出齿轮泵的可拆卸凸缘；
－图6示意地示出齿轮泵的入口管；
－图7示意地示出齿轮泵的出口管；
－图8示意地示出在齿轮室内形成的一个槽部。
具体实施方式
图3示意地示出根据本发明的齿轮泵1的分解图。
齿轮泵1具有一个泵体2，泵体2具有一个齿轮室3，齿轮室3中接纳一个具有齿6的齿冠4和一个也具有齿7的小齿轮5。
小齿轮5由一个轴8驱动，所述轴8用于连接于一个电动机(未示出)。小齿轮5围绕该轴8沿转动方向B转动。轴8或直接或间接地连接于电动机。
如图2所示，轴8通过一个孔34穿过齿轮泵1的后面32。孔34示于图4。
一个密封轴承35布置在轴8的出口。
小齿轮5与齿冠4啮合并且关于齿冠4是偏置的。
齿冠4的齿6和小齿轮5的齿7之间的间隙形成液体空腔10，每个液体空腔10都具有两个相对的燃料入口/出口孔12a、12b，一个是前燃料入口/出口孔12a，一个是后燃料入口/出口孔12b。
两个燃料入口/出口孔12a、12b相对于横穿齿轮泵1的中间平面进行对置。
前燃料入口/出口孔12a定位在泵的前面33一侧。后燃料入口/出口孔12b定位在泵的后面32一侧。
液体空腔10沿齿6、7在轴向A上延伸。
前燃料入口/出口孔12a和后燃料入口/出口孔12b沿轴向A对齐，并垂直于该轴向A。
泵体2具有一个输入燃料的入口管13和一个排出燃料的出口管14，如图1和2所示。
液体空腔10位于入口管13和出口管14附近。
齿冠4和齿轮室3定位在入口管13和出口管14之下。
因此，齿冠4的齿6和小齿轮5的齿7相互配合，以在泵室3中限定多个具有可变容量的液体空腔10。
在小齿轮5和齿冠4转动期间，从燃料入口管13，液体量增大直到最大量，然后降低下来直至燃料出口管14。
如图3所示，齿轮泵1具有一个舌片25，舌片25分开齿冠4与小齿轮5，以形成一个从泵的入口到出口的燃料过渡区域38。
在该过渡区域38，液体空腔10一方面在齿冠4的齿6与舌片25之间形成，另一方面在小齿轮5的齿7与舌片25之间形成。
根据本发明，如图6所示，入口管13由两个相对的轴向入口管15a、15b延伸，一个是与液体空腔10的前燃料入口/出口孔12a连通的前轴向入口管15a，一个是与液体空腔10的后燃料入口/出口孔12b连通的后轴向入口管15b。
更确切地说，两个轴向入口管15a、15b相对于与轴向A垂直的齿冠4的中间平面进行对置。齿冠4的中间平面径向切分齿冠4，穿过齿冠4的中央。
前轴向入口管15a定位在齿轮泵1的前面33一侧。后轴向入口管15b定位在齿轮泵1的后面32一侧。
前轴向入口管15a和后轴向入口管15b由齿冠4分开。
更确切地说，入口管13具有一个上孔36和一个输入室37。输入室37通过两个轴向入口管15a、15b，连通于液体空腔10的前燃料入口/出口孔12a和后燃料入口/出口孔12b。
优选地，两个轴向入口管15a、15b相对于齿冠4进行对称布置。
前轴向入口管15a具有一个前轴向孔17a，前轴向孔17a相对于液体空腔10的前燃料入口/出口孔12a。
后轴向入口管15b具有一个后轴向孔17b，后轴向孔17b相对于液体空腔10的后燃料入口/出口孔12b。前轴向孔17a和后轴向孔17b由齿冠4分开。
前轴向孔17a和后轴向孔17b沿轴向A对齐，沿垂直于该轴向A的表面延伸。前轴向孔17a和后轴向孔17b相对于齿冠4的中间平面进行对置。
燃料通过入口管13的上孔36被抽取到齿轮泵1中。然后，其注入入口管13的输入室37。然后，燃料通过两个轴向入口管15a、15b同时排出，以轴向注入液体空腔10直至所述液体空腔10与前轴向孔17a和后轴向孔17b进行流体连通。
燃料以较低压力到达齿轮泵1的入口，然后被抽入到液体空腔10中，液体空腔10的体量增大直到过渡区域38。
齿冠4每一侧液体空腔10的同时轴向注入，可使这些液体空腔10的液体燃料供给最佳化，减少寄生气体量。
实际上，在齿轮泵1的入口，燃料加注速度降低，导致静压头增大，因而导致压力增大。对于同一流量来说，这导致在齿轮泵1的入口注入情况改善，以及空化现象减少。
此后，由于齿冠4沿转动方向B转动，液体空腔10的液体体积减少，直到齿轮泵1的出口。液体燃料以较高的压力通过齿轮泵1的出口被推出。
同样，如图7所示，出口管14由两个相对的轴向出口管16a、16b延伸，一个是与液体空腔10的前燃料入口/出口孔12a连通的前轴向出口管16a，一个是与液体空腔10的后燃料入口/出口孔12b连通的后轴向出口管16b。
更确切地说，两个轴向出口管16a、16b相对于齿冠4的中间平面进行对置。
前轴向出口管16a定位在齿轮泵1的前面33一侧。
后轴向出口管16b定位在齿轮泵1的后面32一侧。
前轴向出口管16a和后轴向出口管16b由齿冠4分开。
更确切地说，出口管14具有一个上孔39和一个排出室40。排出室40通过两个轴向出口管16a、16b，连通于液体空腔10的前燃料入口/出口孔12a和后燃料入口/出口孔12b。
优选地，两个轴向出口管16a、16b相对于齿冠4进行对称布置。
前轴向出口管16a具有一个前轴向孔18a，前轴向孔18a相对于液体空腔10的前燃料入口/出口孔12a。
后轴向出口管16b具有一个后轴向孔18b，后轴向孔18b相对于液体空腔10的后燃料入口/出口孔12b。前轴向孔18a和后轴向孔18b由齿冠4分开，且相对于齿冠4的中间平面进行对置。
前轴向孔18a和后轴向孔18b沿方向A对齐，且垂直于该方向。
当液体空腔10与前轴向孔18a和后轴向孔18b进行流体连通时，燃料通过前轴向出口管16a和后轴向出口管16b同时排出。
然后，燃料注入排出室40，通过上孔20排出。
齿轮泵1的入口(前轴向入口管15a和后轴向入口管15b)和出口(前轴向出口管16a和后轴向出口管16b)有角度地分开或者“顺势妥协”，以防止液体空腔10使这些燃料入口和出口同时交叠。
齿轮室3由一个圆形壁19、一个前外侧壁20和一个后外侧壁2界定，如图4所示。
后轴向入口管15b的后轴向孔17b和后轴向出口管16b的后轴向孔18b，形成于泵体2的后外侧壁21或者后凸缘上。
后轴向入口管15b的后轴向孔17b从齿轮泵1的泵体2的后外侧壁21中挖掘的一个第一凹部49获得，如图4和6所示。
更确切地说，后轴向入口管15b具有一个孔51，孔51形成于齿轮室3的圆形壁19上。该孔51与后外侧壁21的第一凹部49连通。
后轴向出口16b的后轴向孔18b从齿轮泵1的泵体2的后外侧壁21中挖掘的一个第二凹部50获得。
更确切地说，后轴向出口管16b具有一个孔52，孔52形成于齿轮室3的圆形壁19上。孔52与后外侧壁21的第二凹部50连通，如图7所示。
这两个后轴向孔17b、18b是独立的，彼此分开的距离适于防止液体空腔10使燃料入口和出口同时交叠，如上所述。
轴8通过的泵体2的后外侧壁21的孔34定位在这两个后轴向孔17b、18b附近，并基本上位于它们之间。
前轴向入口管15a的前轴向孔17a和前轴向出口管16a的前轴向孔18a，形成于泵体2的前外侧壁20或者前凸缘上。
前轴向入口管15a的前轴向孔17a和前轴向出口管16a的前轴向孔18a，从前外侧壁20上挖掘的两个分别的凹部41、42获得，一个是第一凹部41，一个是第二凹部42，如图5和6所示。
前轴向入口管15a具有一个第一孔22，第一孔22形成于圆形壁19上，与前轴向入口管15a的前轴向孔17a连通。第一孔22也与入口管13的输入室37和第一凹部41连通。
前轴向出口管16a具有一个第二孔23，第二孔23形成于圆形壁19上，与前轴向出口管16a的前轴向孔18a连通，如图7所示。第二孔23与出口管14的排出室40和第二凹部42连通。
两个孔22、23具有四边形形状，彼此远离。
两个孔22、23定位在齿轮泵1的前面33附近。
齿冠4布置在齿轮室3中，使得不阻碍两个孔22、23。两个孔22、23可以由齿冠4的外表面部分地阻碍，然而并非完全阻碍。
燃料被抽取到入口管13的输入室37中，然后流经第一孔22，进入第一凹部41。燃料也同时进入后轴向入口管15b。泵体2和第一凹部41布置成形成前轴向入口管15a的前轴向孔17a。同样，泵体2和第二凹部42布置成形成前轴向出口管16a的前轴向孔18a。
燃料通过前轴向孔17a从第一凹部41排出，并轴向注入液体空腔10。
在齿冠4沿转动方向B转动之后，液体空腔10的燃料通过前轴向孔18a排出到第二凹部42中。燃料也同时进入后轴向出口管16b。
燃料流经第二孔23，进入排出室30。然后，通过上孔39排出。
泵体2的前外侧壁20形成于可拆卸凸缘24上，所述可拆卸凸缘24用螺钉43固定于泵体2，如图3所示。
可拆卸凸缘24具有在其内端面44上突出的舌片25，如图5所示。
齿冠4的齿6和小齿轮5的齿7与舌片25配合，以形成其它液体空腔10。
如图5所示，可拆卸凸缘24具有一个圆形壳体45，接纳轴8的一端。
圆形壳体45位于第一凹部41和第二凹部42附近，基本上定位在这些凹部的中央。
齿轮泵1具有一个壳体26，用于接纳一个旁路阀27，如图6所示。
壳体26定位在入口管13与出口管14之间，且具有一个第一孔28，第一孔28允许在壳体26与出口管14之间进行流体连通，如图7所示。
第一孔28形成于壳体26的后端30。
第一孔28向位于齿轮泵1后部的环流腔46开启。环流腔46与排出室40连通。
壳体26具有一个第二孔29，第二孔29允许在壳体26与入口管13之间进行流体连通，如图6所示。
第二孔29形成于一个限定壳体26的外侧壁31上。例如，第二孔29具有四边形形状。第二孔29向输入室37开启。
壳体26具有一个通过泵体2的前面33开启的第二端部47。通过该第二端部47可接近旁路阀27。
旁路阀27相对于齿轮泵1的侧面基本上定位在齿轮泵1的中心，且位于齿冠4之上。
旁路阀27可使未用的燃料流再循环。
实际上，当仅选用一个喷嘴时，仅需40升/分钟的流量，而齿轮泵1输送80升/分钟的流量。
未用的燃料流在出口，更确切地说在出口管14的排出室40中，产生过压。该过压致使旁路阀27开启，然后，使燃料进入壳体26中的环流腔46。
然后，燃料经过壳体26的第二孔29，进入入口管13的输入室37。
因此，未用的燃料流在齿轮泵1中进行闭合循环。
根据图8所示的一个可行的实施例，齿轮室3的圆形壁19具有一个与方向A平行的槽部48。槽部48与前轴向出口管16a的第二孔23连通。槽部48不与后轴向出口管16b连通。
槽部48形成一个由出口供给的液力孔道。因此，出口压力向槽部48推动燃料，可润滑齿轮室3的圆形壁19和避免齿轮泵1尤其在再起动阶段被咬住。
在该实施例中，齿冠4具有十三个齿6，小齿轮5具有七个齿7。
两个轴向入口管15a、15b和两个轴向出口管16a、16b与两个液体空腔10进行流体连通。
例如，当小齿轮5以1400转每分钟转动时，齿轮泵1提供80升/分钟的流量。
齿和管的数量以及与这些管连通的液体空腔10的数量可以不同。
小齿轮5的齿7和齿冠4的齿6具有一个渐开线齿形圆。这允许连续驱动。小齿轮和齿冠之间没有滑动(或者间隙)，因而没有噪声。

Claims (9)

1.齿轮泵(1)，用于抽取液体燃料，齿轮泵具有泵体(2)，泵体具有齿轮室(3)，齿轮室中接纳具有齿(6)的齿冠(4)和具有齿(7)的小齿轮(5)，小齿轮(5)由轴(8)驱动，轴用于连接于电动机，小齿轮(5)与齿冠(4)啮合且相对于齿冠(4)偏置，齿冠(4)的齿(6)与小齿轮(5)的齿(7)之间的间隙形成沿轴向(A)延伸的液体空腔，每个液体空腔具有两个相对的燃料入口/出口孔(12a,12b)，是前燃料入口/出口孔(12a)和后燃料入口/出口孔(12b)，泵体(2)具有用于输入燃料的入口管(13)和用于排出燃料的出口管(14)，
入口管(13)由两个相对的轴向入口管(15a,15b)延伸，两个相对的轴向入口管是与液体空腔(10)的前燃料入口/出口孔(12a)连通的前轴向入口管(15a)以及与液体空腔(10)的后燃料入口/出口孔(12b)连通的后轴向入口管(15b)，
其特征在于，齿轮泵(1)具有壳体(26)，壳体用于接纳旁路阀(27)，壳体(26)定位在入口管(13)与出口管(14)之间，且具有允许壳体(26)与出口管(14)之间进行流体连通的第一孔(28)以及允许壳体(26)与入口管(13)之间进行流体连通的第二孔(29)。
2.根据权利要求1所述的齿轮泵(1)，其特征在于，前轴向入口管(15a)具有前轴向孔(17a)，前轴向孔相对于液体空腔(10)的前燃料入口/出口孔(12a)，后轴向入口管(15b)具有后轴向孔(17b)，后轴向孔相对于液体空腔(10)的后燃料入口/出口孔(12b)，前轴向孔(17a)和后轴向孔(17b)由齿冠(4)分开。
3.根据权利要求1或2所述的齿轮泵(1)，其特征在于，出口管(14)由两个相对的轴向出口管(16a,16b)延伸，两个相对的轴向出口管是与液体空腔(10)的前燃料入口/出口孔(12a)连通的前轴向出口管(16a)以及与液体空腔(10)的后燃料入口/出口孔(12b)连通的后轴向出口管(16b)。
4.根据权利要求3所述的齿轮泵(1)，其特征在于，前轴向出口管(16a)具有前轴向孔(18a)，前轴向孔相对于液体空腔(10)的前燃料入口/出口孔(12a)，后轴向出口管(16b)具有后轴向孔(18b)，后轴向孔相对于液体空腔(10)的后燃料入口出口孔(12b)，前轴向孔(18a)和后轴向孔(18b)由齿冠(4)分开。
5.根据权利要求4所述的齿轮泵(1)，其特征在于，齿轮室(3)由圆形壁(19)、前外侧壁(20)和后外侧壁(21)界定，后轴向入口管(15b)的后轴向孔(17b)和后轴向出口管(16b)的后轴向孔(18b)形成于泵体(2)的后外侧壁(21)上。
6.根据权利要求5所述的齿轮泵(1)，其特征在于，前轴向入口管(15a)的前轴向孔(17a)由在泵体(2)的前外侧壁(20)上形成的一个第一凹部(41)获得，前轴向出口管(16a)的前轴向孔(18a)由在泵体(2)的前外侧壁(20)上形成的第二凹部42获得，前轴向入口管(15a)具有第一孔(22)，第一孔形成于与第一凹部(41)连通的圆形壁(19)上，前轴向出口管(16a)具有第二孔(23)，第二孔形成于与第二凹部(42)连通的圆形壁(19)上。
7.根据权利要求6所述的齿轮泵(1)，其特征在于，泵体(2)的前外侧壁(20)形成在可拆卸凸缘(24)上，可拆卸凸缘(24)具有舌片(25)，舌片在可拆卸凸缘的内表面(44)上突出，齿冠(4)的齿(6)和小齿轮(5)的齿(7)与舌片(25)配合，形成其它液体空腔(10)。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的齿轮泵(1)，其特征在于，第一孔(28)形成于壳体(26)的后端(30)，第二孔(29)形成于界定壳体(26)的外侧壁(31)上。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的齿轮泵(1)，其特征在于，齿轮室(3)的圆形壁(19)具有与轴向(A)平行的槽部(48)，所述槽部(48)与前轴向出口管(16a)的第二孔(23)连通。
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