CN108673069A - 一种轴承全自动生产流水线及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轴承全自动生产流水线及工艺，其包括粗加工系统、冷锻系统以及经加工系统，其通过对粗加工系统、冷锻系统与精加工系统进行自动化连线，使环形坯料自动上料加工且自动转移工位，依次完成粗车加工、抛丸加工、磷皂化加工、冷锻加工、分切加工以及轴承内外套圈的精车加工，解决了内外轴承套圈加工设备的全自动流失线加工的技术问题，实现了单个加工设备自动连线成为全自动生产流水线，提高了加工速度，免去了工件中转的繁琐过程，降低了劳动强度，减少了工件与装置的占地面积。

Description

一种轴承全自动生产流水线及工艺

技术领域

本发明涉及轴承加工技术领域，具体为一种轴承全自动生产流水线及工艺。

背景技术

传统的圆锥轴承内、外圈加工工艺采用外圈扩孔内圈挤压成型工艺，其具体 内容如下：外圈扩孔工序步骤：取材→中频加热→下料→镦粗→套料→涨型拍平 →扩孔→整形→球化退火→抛丸(去氧化皮)→粗(车)加工→精(车)加工；内圈 冷挤压成型步骤：用外圈的套料后的料芯→镦粗→挤压成型→冲孔拍平→球化退 火→抛丸→粗(车)加工→精(车)加工。

上述采用的热锻加工工艺加工余量大、产量低、耗料、费时、加工难度大、 性能精度低，需要进一步机械加工来提高产品的精度，这种生产模式已日见难以 满足当今轴承制造等工业生产中的高质量、高精度、高效率、低消耗的要求。为 此，人们设想最佳的金属塑性成形工艺，它就是冷锻工艺，具有如下优点：提高 加工精度，降低能耗，提高加工效率。

现有技术中，专利号为CN201320308206.1的实用新型公开了一种汽车零部 件锻造技术领域的用于轿车双离合器变速箱轴类件的冷锻机构及其自动系统，其 公开了包含冷锻机构的自动化生产系统，实现自动送料与自动出料。

但是，在对内外轴承套圈进行加工过程中，需要粗车加工、抛丸加工、磷皂 化处理、冷锻加工、分切加工、轴承内圈精加工以及轴承外圈精加工等多种设备 配合，而传统的加工设备均是各自分散，加工效率低，工件中转速度慢，人工搬 运劳动强度大。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种圆锥轴承的全自动生产流水线，其通过对 粗加工系统、冷锻系统与精加工系统进行自动化连线，使环形坯料自动上料加工 且自动转移工位，解决了内外轴承套圈加工设备的全自动流失线加工的技术问 题，实现了单个加工设备自动连线成为全自动生产流水线，提高了加工速度，免 去了工件中转的繁琐过程，降低了劳动强度。

为实现上述目的，本发明提供一种轴承全自动生产流水线，包括粗加工系统I、冷锻系统II与精加工系统III，

所述粗加工系统I对环形坯料进行粗车加工处理，粗车加工处理后的环形坯 料由集中输出装置输入到冷锻系统II内；

所述冷锻系统II包括表面处理设备与连体冷锻装置，表面处理设备与该连 体冷锻装置之间由第二连接装置与第三连接装置进行连接，所述环形坯料经表面 处理设备去除表面杂质与润滑后由第二连接装置与第三连接装置输送、排序后自 动输入到连体冷锻装置内进行冷挤压处理形成内外连体坯料；

所述精加工系统III由供料切割装置与所述连体冷锻装置连接，内外连体坯 料自所述连体冷锻装置输出后，由供料切割装置接收、排序、分切后形成轴承内 圈与轴承外圈，所述轴承内圈与轴承外圈输送至精加工系统III内进行精车加工 处理。

作为改进，所述表面处理设备包括抛丸装置与金属表面润滑装置，该抛丸装 置与金属表面润滑装置通过第一连接装置连接，所述抛丸装置对所述环形坯料进 行抛丸处理后，由第一连接装置接收环形坯料排序、逐一输送至金属表面润滑装 置内进行润滑处理。

作为改进，所述第二连接装置连接两台所述连体冷锻装置，其同步对两台所 述连体冷锻装置进行供料输送。

作为改进，所述粗加工系统I包括排序供料装置、分送装置、若干粗加工装 置以及所述集中输出装置，所述排序供料装置对所述分送装置逐一、有序的输送 环形坯料，所述分送装置分别对所述粗加工装置进行环形坯料的同步供应，所述 集中输出装置收集所述粗加工装置输出的所述环形坯料。

作为改进，所述集中输出装置包括：

导出轨道，所述导出轨道的进料端连接所述粗加工装置；

第三提升机构，所述第三提升机构将导出轨道输出的环形坯料向上提升转 移；以及

传输带，所述传输带上的输出轨道上接收所述第三提升机构转移输出的环形 坯料。

作为改进，所述第一连接装置包括：

第一提升输送机，所述第一提升输送机的进料端设置于所述抛丸装置的抛丸 出料口的正下方，其倾斜输送所述抛丸装置输出的环形坯料；

第一排序输送机，所述第一排序输送机设置于所述第一提升输送机的出料端 的一侧，其接收所述第一提升输送机输送的环形坯料，并将该环形坯料排序输入 至金属表面润滑装置内；以及

第一滚动轨道，所述第一滚动轨道的进料端与所述第一排序输送机固定连 接，其出料端设置于所述金属表面润滑装置的进料口的上方。

作为改进，第二连接装置包括：

第一输送带，所述第一输送带的进料端设置于所述金属表面润滑装置的出料 口的下方，其接收所述金属表面润滑装置输出的环形坯料；

第二提升输送机，所述第二提升输送机的进料端设置于所述第一输送带出料 端的下方，其接收所述第一输送带输出的环形坯料并提升输送；

第二输送带，所述第二输送带的中部设置于所述第二提升输送机出料端的正 下方，且其由中部向两侧输送所述环形坯料；以及

烘干机，所述烘干机设置于所述第一输送带的中部。

作为改进，第三连接装置包括：

第一接料箱，所述第一接料箱设置于所述第二连接装置的输出端处，其面向 所述连体冷锻装置的一侧开设有出料口；

第二排序输送机，所述第二排序输送机接收所述第一接料箱输出的环形坯 料，并提升排序输送该环形坯料；

第二滚动轨道，所述第二滚动轨道的进料端于所述第二排序输送机连接，其 出料端设置于所述连体冷锻装置内，且其出料端为水平设置；

推送机构，所述推送机构设置于所述第二滚动轨道的输出端处，其推送所述 第二滚动轨道输出的环形坯料至连体冷锻装置的冷锻模具处；以及

筛料机构，所述筛料机构设置于所述第二滚动轨道与第二排序输送机的连接 位置处。

作为改进，所述精加工系统III包括依次排列的所述供料切割装置、内圈加 工线与外圈加工线，所述轴承内圈由所述内圈加工线进行精加工处理，所述轴承 外圈由所述外圈加工线进行精加工处理，所述供料切割装置包括：

上料机构，所述上料机构接收所述连体冷锻装置输出的内外连体坯料；

分割机构，所述分割机构分隔所述连体冷锻装置输出的内外连体坯料形成轴 承内圈和轴承外圈；

内圈转移机构，所述内圈转移机构接收所述轴承内圈进行工位转移内圈加工 线处；以及

外圈转移机构，所述外圈转移机构接收所述轴承外圈进行工位转移外圈加工 线处。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过其通过对粗加工系统、冷锻系统与精加工系统进行自动化 连线，使环形坯料自动上料加工且自动转移工位，解决了内外轴承套圈加工设备 的全自动流失线加工的技术问题，实现了单个加工设备自动连线成为全自动生产 流水线，提高了加工速度，免去了工件中转的繁琐过程，降低了劳动强度；

(2)本发明在设置粗加工系统时，利用排序供料装置与分送装置对2-3台 的粗加工装置进行实现了粗加工二个产品或三个产品的一次上料，出料统一输送 到抛丸装置内，操作人员从一人一机或最多两机，实现了一人四机至六机的操作 模式，减少了1-2台的供料装置，设备占地面积减少了40％以上，上料机数量减 少了60％；

(3)本发明在设置冷锻系统时，利用第三连接装置通过筛料机构与环形坯 料工件的倒角进行配合，倒角朝外的环形坯料可以通过筛选进入到冷锻装置内， 而环形朝内的环形坯料则落回第三连接装置内再次输送，通过筛选，使环形坯料 进入到冷锻模具中时，环形坯料设置有倒角的一侧水平朝下进入冷锻模具内，使 落料方便、准确；

(4)本发明通过筛料机构时环形坯料带倒角的一次水平朝下落入模具内， 在冷锻模具合模时，冷锻模具中凸膜的挤压力向下挤压，使挤压力在环形坯料倒 角处进行释放，更利于锻造，优化锻造效果；

(5)本发明通过利用供料切割装置将内外连体坯料分割后自动输出，再经 内圈加工线和外圈加工线对轴承内、外圈分别进行自动上料、加工、转移、翻转、 加工及输出，实现从轴承坯料到成品轴承圈的全自动一次性成型生产，结合轴承 内、外圈在工位转移过程中以提升方式将轴承内、外圈分别提升后，通过斜板导 向方式使轴承内外自由滚动，提高生产效率的同时，大大降低轴承圈在转移过程 的能耗；

(6)本发明中通过内圈加工线和外圈加工线的分别设置，实现轴承内圈与 轴承外圈的同步加工，实现轴承内、外圈的全自动生产，大大提高生产效率的同 时，实现轴承内圈与轴承外圈的一对一同步生产，提高后续轴承装配的生产效率。

此外，为实现上述目的，本发明提供一种轴承全自动生产工艺，包括：

步骤一，粗加工工序，环形坯料由排序供料装置通过分送装置逐一输送至若 干粗加工装置内进行粗车加工；

步骤二，抛丸工序，完成粗加工后的环形坯料输送至抛丸装置内，由抛丸装 置对环形坯料进行抛丸处理，去除环形坯料表面的氧化皮；

步骤三，磷皂化工序，完成抛丸工序的环形坯料输入到金属表面润滑装置内 进行进行水洗，水洗后进行表面润滑处理；

步骤四，冷锻工序，完成磷皂化处理后的环形坯料输入到连体冷锻装置内， 由连体冷锻装置对环形坯料进行挤压锻造形成内外连体坯料；

步骤五，分切工序，挤压成型的内外连体坯料从连体冷锻装置内输出，由分 割机构对其进行分切，使其形成轴承内圈与轴承外圈；

步骤六，内圈精加工，分切完成的轴承内圈输送至内圈加工线上，由内圈加 工线对其两端面进行精车加工；以及

步骤七，外圈精加工，在轴承内圈进行精加工的同时，分切完成的轴承外圈 由内外圈加工线同步进行两端面的精车加工。

综上所述，本发明具有结构布局合理、生产稳定、自动化程度高及生产效率 高等优点；尤其涉及轴承套圈全自动加工技术领域。

附图说明

图1为本发明立体结构示意图一；

图2为本发明粗加工系统立体结构示意图；

图3为本发明第一提升机构立体结构示意图；

图4为图3中A处结构放大示意图；

图5为本发明第一排序机构局部结构示意图；

图6为本发明分送机构立体结构示意图；

图7为本发明第二提升机构立体结构示意图；

图8为本发明分送机构立体结构示意图；

图9为本发明冷锻系统立体结构示意图一；

图10为本发明冷锻系统立体结构示意图二；

图11为本发明冷锻系统立体结构示意图三；

图12为本发明第二排序输送机立体结构示意图一；

图13为本发明第二排序输送机立体结构示意图一；

图14为本发明推送机构立体结构示意图一；

图15为本发明推送机构立体结构示意图二；

图16为本发明冷锻模具剖视结构示意图；

图17为本发明内外连体坯料剖视结构示意图；

图18为本发明精加工系统正视结构示意图；

图19为本发明上料机构立体结构示意图；

图20为本发明中转机组部分结构示意图一；

图21为本发明精加工系统运转示意图；

图22为本发明中转机组部分结构示意图二；

图23为本发明中转机组部分结构示意图三；

图24为本发明机械手立体结构示意图；

图25为本发明接料斗剖视结构示意图；

图26为本发明接料斗正视结构示意图；

图27为本发明实施例二俯视结构示意图；

图28为本发明实施例三工艺流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清 楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全 部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳 动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、 “长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、 “逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特 定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗 示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、 “第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描 述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1：

如图1所示，一种圆锥轴承的全自动生产流水线，包括粗加工系统I、冷锻 系统II与精加工系统III：

所述粗加工系统I包括排序供料装置10、分送装置11、若干粗加工装置12 以及集中输出装置13，所述排序供料装置10对所述分送装置11逐一、有序的 输送环形坯料1，所述分送装置11分别对所述粗加工装置12进行环形坯料1的 供应，所述集中输出装置13收集所述粗加工装置12输出的所述环形坯料1，其 中，本发明中粗加工装置12优选为粗车车床，但不仅限于粗车车床，凡用于对 轴承进行粗加工的设备均属于本实施例保护范围内；

所述冷锻系统II包括抛丸装置20、第一连接装置21、金属表面润滑装置 22、第二连接装置23、第三连接装置24、连体冷锻装置25，所述抛丸装置20 的进料口正对所述集中输出装置13的输出端设置，所述第一连接装置21连接所 述抛丸装置20与所述金属表面润滑装置22，所述第二连接装置23与第三连接 装置24连接所述金属表面润滑装置22与所述连体冷锻装置25，所述连体冷锻 装置25将所述环形坯料1挤压成型为内外连体坯料1a；

所述精加工系统III包括依次排列的供料切割装置30、内圈加工线31与外 圈加工线32，所述供料切割装置30分割所述连体冷锻装置25输出的内外连体 坯料1a，使内外连体坯料1a分切为轴承内圈1b与轴承外圈1c，轴承内圈1b 由所述内圈加工线31进行精加工处理，轴承外圈1c由所述外圈加工线32进行 精加工处理。

如图2至图8所示，作为一种优选的实施方式，所述排序供料装置10包括：

第一提升机构101，所述第一提升机构101将其内的环形坯料1向上提升输 送；以及

筛选机构102，所述第一排序机构102接收所述第一提升机构101提升输出 的环形坯料1，并将其输送至分送装置11处。

其中，所述第一提升机构101包括第一机架1011、安装在第一机架1011上 且倾斜设置的第一提升带1012以及沿第一提升带1012的传输方向倾斜设置在第 一提升带1012上的若干第一托料块1013，所述第一提升带1012的侧边设置有 用于防止工件提升过程中滑落的挡边1014，所述挡边1014的中部位置开设有第 一缺口1015，工件提升至第一缺口1015处时沿着第一托料块1013经第一缺口 1015滑出。

进一步的，第一排序机构102包括连接板1021，所述连接板1021为倾斜设 置，其连接所述第一提升机构101与所述分送装置11；

限位条1022，所述限位条1022设置于所述连接板1021上，其对通过连接 板1021的环形坯料1进行限位阻挡；以及

筛料块1023，所述筛料块1023设置于所述连接板1021底部，其正对所述 限位条1022设置，且其面向所述限位条1022的一侧为斜坡设置。

更进一步的，所述环形坯料1的任一侧的外圆周边缘上设置有倒角11，且 其输送至分送装置11内时，其设置有倒角11的一侧朝外设置。

需要说明的是，在环形坯料1的倒角11的一侧朝内通过筛料块1023时，倒 角11与筛料块1023上的斜坡配合，环形坯料1从限位条1022下方的开口处滑 落，重新回到第一提升机构101内，而环形坯料1带倒角11的一侧朝外通过筛 料块1023时，其未带倒角一侧与筛料块1023未设置斜坡的一侧滚动配合，环形 坯料1快速通过筛选机构102进入到分送装置11内。

如图2至图8所示，作为一种优选的实施方式，所述分送装置11包括：

第二提升机构111，所述第二提升机构111将第一排序机构102输送的环形 坯料1向上提升；以及

分送机构112，所述分送机构112将第二提升机构111提升上来的工件分送 至各个加工装置12进行加工。

其中，所述第二提升机构111包括第二机架1111、安装在第二机架1111上 的第二提升带1112、沿第二提升带1112的传输方向倾斜设置在第二提升带1112 上的若干第二托料块1113以及设置在第一排序机构102和第二提升机构111连 接处上方的挡料组件1114，所述挡料组件1114根据第二提升带1112的传送频 率间断性控制输送段1023的环形坯料1转移至第二提升带1112的第二托料块 1113上，所述第二提升带1112的侧边设置有用于对提升过程中的工件进行限位 的限制件1115，所述限制件1115沿工件的提升方向依次开设有若干的出料口 1116。

进一步的，所述挡料组件1114包括安装座11141，设置在安装座11141上 的升降件11142以及在升降件11142带动下做升降运动的档杆11143，档杆11143 的端部设置为圆弧状。

此外，所述分送机构112包括连接第二提升机构111和粗加工装置12的分 送轨道1121、设置在出料口1116处的用于控制出料口1116打开或关闭的开关 组件1122以及设置在分送轨道1121上的信号组件1123，所述信号组件1123监 控分送轨道1121内的工件传递信号给开关组件1122控制开关组件1122工作， 且位于上方的分送轨道1123对应的信号组件1123设置在下方分送轨道1121对 应的信号组件1123的左侧。

所述信号组件1123包括沿工件的传输方向依次设置的第一传感器11231以 及第二传感器11232，所述第一传感器11231检测有有工件经过时控制开关组件 1122使出料口1116关闭，所述第二传感器11232检测有有工件经过时控制开关 组件1122使出料口1116打开，所述开关组件1122包括安装在第二机架1111 上的平推件11221以及在平推件11221的带动下沿着出料口1116的外端面滑动 的挡块11222。

如图2至图8所示，作为一种优选的实施方式，所述集中输出装置13包括：

导出轨道131，所述导出轨道131的进料端连接所述粗加工装置12；

第三提升机构132，所述第三提升机构132将导出轨道131输出的环形坯料 1向上提升转移；以及

传输带133，所述传输带133上的输出轨道134上接收所述第三提升机构132 转移输出的环形坯料1。

需要说说明的是，第三提升机构132与第二提升机构111结构相同，但其并 未设置挡料组件1114，导出轨道131输出的环形坯料1由第二提升带1112带动 向上提升转移至传输带133上。

如图9至图17所示，作为一种优选的实施方式，所述第一连接装置21包括：

第一提升输送机211，所述第一提升输送机211的进料端设置于所述抛丸装 置20的抛丸出料口的正下方，其倾斜输送所述抛丸装置20输出的环形坯料1；

第一排序输送机212，所述第一排序输送机212设置于所述第一提升输送机 211的出料端的一侧，其接收所述第一提升输送机211输送的环形坯料1，并将 该环形坯料1排序输入至金属表面润滑装置22内；以及

第一滚动轨道213，所述第一滚动轨道213的进料端与所述第一排序输送机 212固定连接，其出料端设置于所述金属表面润滑装置22的进料口的上方。

需要说明的是，环形坯料1进入到抛丸装置20内，进行抛丸处理，抛丸装 置20去除环形坯料1表面的氧化层，去除氧化层后环形坯料1从抛丸装置20 内输出经抛丸出料口输出至第一提升输送机211内，第一提升输送机211将环形 坯料1提升后输送至第一排序输送机212处，第一排序输送机212再次将环形坯 料1提升输送至第一滚动轨道213处，之后环形坯料1逐一通过第一滚动轨道 213，沿第一滚动轨道213输送至金属表面润滑装置22处，从磷皂化进料口21 进入到磷皂化装置2内。

其中，第一排序输送机212结构与第一提升机构101结构相同。

如图9至图17所示，作为一种优选的实施方式，第二连接装置23包括：

第一输送带231，所述第一输送带231的进料端设置于所述金属表面润滑装 置22的出料口的下方，其接收所述金属表面润滑装置22输出的环形胚料1；

第二提升输送机232，所述第二提升输送机232的进料端设置于所述第一输 送带231出料端的下方，其接收所述第一输送带231输出的环形胚料1并提升输 送；

第二输送带233，所述第二输送带233的中部设置于所述第二提升输送机232 出料端的正下方，且其由中部向两侧输送所述环形坯料1；以及

烘干机234，所述烘干机234设置于所述第一输送带231的中部。

需要说明的是，在环形坯料1进入到金属表面润滑装置22内后经过两次水 洗水洗温度70℃后，再经过一次润滑剂进行浸泡浸泡温度60℃，对环形坯料1 进行润滑处理，之后从磷皂化出料口处输出至第一输送带231上，由第一输送带231带动进行传输，同步的，在第一输送带231传输的过程中，烘干机234对环 形坯料1进行烘干处理烘干温度100℃。

在完成烘干后，环形坯料1输送至第二提升机232上，由第二提升机232 倾斜向上提升输送，之后环形坯料1掉落在第二输送带233的中部，由第二输送 带233对掉落的环形坯料1进行分流输送，使环形坯料1输送至第二输送带233 的两侧的输出端处。

值得注意的是，本发明中连体冷锻装置25的数量优选为两个，其分别设置 于所述第二输送带233的两侧输出端处。

如图9至图17所示，作为一种优选的实施方式，第三连接装置24包括：

第一接料箱241，所述第一接料箱241设置于所述第二连接装置23的输出 端处，其面向所述连体冷锻装置25的一侧开设有出料口；

第二排序输送机242，所述第二排序输送机242接收所述第一接料箱241输 出的环形坯料1，并提升排序输送该环形坯料1；

第二滚动轨道243，所述第二滚动轨道243的进料端于所述第二排序输送机 242连接，其出料端设置于所述连体冷锻装置25内，且其出料端为水平设置；

推送机构244，所述推送机构244设置于所述第二滚动轨道243的输出端处， 其推送所述第二滚动轨道243输出的环形坯料1至连体冷锻装置25的冷锻模具 251处；以及

筛料机构245，所述筛料机构245设置于所述第二滚动轨道243与第二排序 输送机242的连接位置处。

进一步的，所述筛料机构245的结构与所述筛选机构102的结构相同。

更进一步的，所述环形坯料1的任一侧的外圆周边缘上设置有倒角11，且 其输送至连体冷锻装置25内时，其设置有倒角11的一侧水平朝下。

需要说明的是，输送至第二输送带53两侧输出端的环形坯料1，由第一接 料箱241对环形坯料1进行接料，之后环形坯料1从出料口处输出至第二排序输 送机242上，由第二排序输送机242带动向上提升输送至第二滚动轨道243上， 在此，值得特别注意的是，本发明中的环形坯料1的一侧为倒角设置，在环形坯 料1进入冷锻模具251处时，需要环形坯料1设置有倒角11的一侧水平朝下设 置，进入到冷锻模具251内，因此通过筛料机构245对环形坯料1进行筛选。

进一步说明的是，在环形坯料1的倒角11的一侧朝内通过筛料块1023时， 倒角11与筛料块1023上的斜坡配合，环形坯料1从限位条1022下方的开口处 滑落，重新回到第二排序输送机252内，而环形坯料带倒角11的一侧朝外通过 筛料块1023时，其未带倒角一侧与筛料块1023未设置斜坡的一侧滚动配合，环 形坯料1快速通过筛选机构245进入到连体冷锻装置25内。

其中，在环形坯料1沿第二滚动轨道1023输入到连体冷锻装置25内时，第 二滚动轨道243位于连体冷锻装置25内的末端水平输送设置，环形坯料1由竖 直状态改变为水平输送状态。

如图18至图26所示，作为一种优选的实施方式，所述供料切割装置30包 括：

上料机构301所述上料机构301接收所述连体冷锻装置25输出的内外连体 坯料1a；

分割机构302，所述分割机构302分隔所述连体冷锻装置25输出的内外连 体坯料1a形成轴承内圈1b和轴承外圈1c；

内圈转移机构303，所述内圈转移机构303接收所述轴承内圈1b进行工位 转移；以及

外圈转移机构304，所述外圈转移机构304接收所述轴承外圈1c进行工位 转移。

其中，所述上料机构301包括与第一提升机构101结构相同的提升机，以及 连接提升机与分割机构302的滚动轨道。

内圈转移机构303包括接料机械手3031与连接轨道3032，连接轨道3032 一端与接料机械手3031连接，其另一端与内圈加工线31连接。

接料机械手3031将分割机构302输出的轴承内圈1b接取后提升，通过连接 轨道3032转移至内圈加工线31。

外圈转移机构3044的结构与所述第三提升机构132的结构相同。

如图18至图26所示，作为一种优选的实施方式，所述内圈加工线31对所 述内圈转移机构303转移输出轴承内圈1b进行精加工，所述外圈加工线32对所 述外圈转移机构304转移输出轴承外圈1c进行精加工，且该内圈加工线31与外 圈加工线32均包括：

精加工机组311，所述精加工机组311包括至少两个精加工装置3111；以及

中转机组312，所述中转机组312设置于所述精加工装置3111之间，其接 收前一所述精加工装置3111输出的轴承内圈1b或轴承外圈1c，将其旋转180° 输送至下一所述精加工装置3111。

其中，本发明中精加工装置3111优选为精车车床，但不仅限于精车车床， 凡用于对轴承进行精加工的设备均属于本实施例保护范围内。

需要说明的是，本发明中的精加工装置3111为车床，中转机组312包括与 接料机械手3031结构相同的机械手3121，该机械手3121包括用于固定连接的 安装座31210，安装座31210上倾斜设置导向部31211，驱动部31212设置于导 向部31211的顶部，其驱动导向部31211上的滑块31213上下滑动，接料斗31214 与滑块31213连接设置，其随滑块31213同步上下滑动，接取加工完成的轴承内 圈1b或轴承外圈1c，并且接料斗31214处还设置有挡板31215，以及控制挡板 打开的推送气缸31216。

进一步的，中转机组312包括用于接收接料斗31214输出的轴承内圈1b或 轴承外圈1c的输送轨道3122，该输送轨道3122的中部设置有旋转气缸3123， 旋转气缸3123上设置有旋转座3124，且旋转座3124的一侧设置有感应器3125， 通过旋转气缸3123旋转带动位于旋转座3124内的轴承内圈1b或轴承外圈1c 旋转180°，实现轴承内圈1b或轴承外圈1c的换面加工。

更进一步的，在轴承内圈1b或轴承外圈1c的两侧面均完成加工后，中转机 组312还设置有用于对轴承内圈1b或轴承外圈1c进行输出的提升机构3125， 该提升机构3125的结构与第三提升机构132相同。

实施例2：

图27为本发明一种轴承全自动生产流水线的实施例二的一种结构示意图； 如图27所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图 标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与图1所示的 实施例一的不同之处在于：

如图27所示，据发明人反映，在实际生产布局过程中，由于生产场地的限 制无法按照实施例一中的最优布局方案进行分布，因此在粗加工系统I、冷锻系 统II与精加工系统III之间需要设置自动输送轨道进行短暂的暂存与转移输送。

实施例3：

参照实施例一描述本发明实施例三的一种圆锥轴承的全自动生产工艺。

如图28所示，一种圆锥轴承的全自动生产工艺，包括：

步骤一，粗加工工序，环形坯料1由排序供料装置10通过分送装置11逐一 输送至若干粗加工装置12内进行粗车加工；

步骤二，抛丸工序，完成粗加工后的环形坯料1输送至抛丸装置20内，由 抛丸装置20对环形坯料1进行抛丸处理，去除环形坯料1表面的氧化皮；

步骤三，磷皂化工序，完成抛丸工序的环形坯料1输入到金属表面润滑装置 22内进行进行水洗，水洗后进行表面润滑处理；

步骤四，冷锻工序，完成磷皂化处理后的环形坯料1输入到连体冷锻装置 25内，由连体冷锻装置25对环形坯料1进行挤压锻造形成内外连体坯料1a；

步骤五，分切工序，挤压成型的内外连体坯料1a从连体冷锻装置25内输出， 由分割机构302对其进行分切，使其形成轴承内圈1b与轴承外圈1c；

步骤六，内圈精加工，分切完成的轴承内圈1b输送至内圈加工线31上，由 内圈加工线31对其两端面进行精车加工；以及

步骤七，外圈精加工，在轴承内圈1b进行精加工的同时，分切完成的轴承 外圈1c由内外圈加工线32同步进行两端面的精车加工。

需要说明的是，在步骤三中，磷皂化处理包括两次水洗，水洗温度为70℃， 一次润滑浸泡处理，浸泡温度为60℃，步骤六中，烘干机54的烘干温度为100℃。

进一步说明的是，在步骤四中，环形坯料1需要经过筛选，环形坯料1带倒 角11的一侧水平朝下输入到冷锻模具251内。

更进一步说明的是，步骤六与步骤七中的内圈精加工与外圈精加工同步进 行，且加工时间相同。

工作过程：

环形坯料1由排序供料装置10通过分送装置11逐一输送至若干粗加工装置 12内进行粗车加工；完成粗加工后的环形坯料1输送至抛丸装置20内，由抛丸 装置20对环形坯料1进行抛丸处理，去除环形坯料1表面的氧化皮；完成抛丸 工序的环形坯料1输入到金属表面润滑装置22内进行进行水洗，水洗后进行表 面润滑处理；完成磷皂化处理后的环形坯料1输入到连体冷锻装置25内，由连 体冷锻装置25对环形坯料1进行挤压锻造形成内外连体坯料1a；挤压成型的内 外连体坯料1a从连体冷锻装置25内输出，由分割机构302对其进行分切，使其 形成轴承内圈1b与轴承外圈1c；分切完成的轴承内圈1b输送至内圈加工线31上，由内圈加工线31对其两端面进行精车加工；在轴承内圈1b进行精加工的同 时，分切完成的轴承外圈1c由内外圈加工线32同步进行两端面的精车加工。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明 的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保 护范围之内。

Claims (10)

1.一种轴承全自动生产流水线，包括粗加工系统I、冷锻系统II与精加工系统III，其特征在于：

所述粗加工系统I对环形坯料(1)进行粗加工处理，粗加工处理后的环形坯料(1)由集中输出装置(13)输入到冷锻系统II内；

所述冷锻系统II包括表面处理设备与连体冷锻装置(25)，表面处理设备与该连体冷锻装置(25)之间由第二连接装置(23)与第三连接装置(24)进行连接，所述环形坯料(1)经表面处理设备去除表面杂质与润滑后由第二连接装置(23)与第三连接装置(24)输送、排序后自动输入到连体冷锻装置(25)内进行冷挤压处理形成内外连体坯料(1a)；

所述精加工系统III由供料切割装置(30)与所述连体冷锻装置(25)连接，内外连体坯料(1a)自所述连体冷锻装置(25)输出后，由供料切割装置(30)接收、排序、分切后形成轴承内圈(1b)与轴承外圈(1c)，所述轴承内圈(1b)与轴承外圈(1c)输送至精加工系统III内进行精加工处理。

2.根据权利要求1所述的一种轴承全自动生产流水线，其特征在于，所述表面处理设备包括抛丸装置(20)与金属表面润滑装置(22)，该抛丸装置(20)与金属表面润滑装置(22)通过第一连接装置(21)连接，所述抛丸装置(20)对所述环形坯料(1)进行抛丸处理后，由第一连接装置(21)接收环形坯料(1)排序、逐一输送至金属表面润滑装置(22)内进行润滑处理。

3.根据权利要求1所述的一种轴承全自动生产流水线，其特征在于，所述第二连接装置(23)连接两台所述连体冷锻装置(25)，其同步对两台所述连体冷锻装置(25)进行供料输送。

4.根据权利要求1所述的一种轴承全自动生产流水线，其特征在于，所述粗加工系统I包括排序供料装置(10)、分送装置(11)、若干粗加工装置(12)以及所述集中输出装置(13)，所述排序供料装置(10)对所述分送装置(11)逐一、有序的输送环形坯料(1)，所述分送装置(11)分别对所述粗加工装置(12)进行环形坯料(1)的同步供应，所述集中输出装置(13)收集所述粗加工装置(12)输出的所述环形坯料(1)。

5.根据权利要求4所述的一种轴承全自动生产流水线，其特征在于，所述集中输出装置(13)包括：

导出轨道(131)，所述导出轨道(131)的进料端连接所述粗加工装置(12)；

第三提升机构(132)，所述第三提升机构(132)将导出轨道(131)输出的环形坯料(1)向上提升转移；以及

传输带(133)，所述传输带(133)上的输出轨道(134)上接收所述第三提升机构(132)转移输出的环形坯料(1)。

6.根据权利要求2所述的一种轴承全自动生产流水线，其特征在于，所述第一连接装置(21)包括：

第一提升输送机(211)，所述第一提升输送机(211)的进料端设置于所述抛丸装置(20)的抛丸出料口的正下方，其倾斜输送所述抛丸装置(20)输出的环形坯料(1)；

第一排序输送机(212)，所述第一排序输送机(212)设置于所述第一提升输送机(211)的出料端的一侧，其接收所述第一提升输送机(211)输送的环形坯料(1)，并将该环形坯料(1)排序输入至金属表面润滑装置(22)内；以及

第一滚动轨道(213)，所述第一滚动轨道(213)的进料端与所述第一排序输送机(212)固定连接，其出料端设置于所述金属表面润滑装置(22)的进料口的上方。

7.根据权利要求2所述的一种轴承全自动生产流水线，其特征在于，第二连接装置(23)包括：

第一输送带(231)，所述第一输送带(231)的进料端设置于所述金属表面润滑装置(22)的出料口的下方，其接收所述金属表面润滑装置(22)输出的环形坯料(1)；

第二提升输送机(232)，所述第二提升输送机(232)的进料端设置于所述第一输送带(231)出料端的下方，其接收所述第一输送带(231)输出的环形坯料(1)并提升输送；

第二输送带(233)，所述第二输送带(233)的中部设置于所述第二提升输送机(232)出料端的正下方，且其由中部向两侧输送所述环形坯料(1)；以及

烘干机(234)，所述烘干机(234)设置于所述第一输送带(231)的中部。

8.根据权利要求2所述的一种轴承全自动生产流水线，其特征在于，第三连接装置(24)包括：

第一接料箱(241)，所述第一接料箱(241)设置于所述第二连接装置(23)的输出端处，其面向所述连体冷锻装置(25)的一侧开设有出料口；

第二排序输送机(242)，所述第二排序输送机(242)接收所述第一接料箱(241)输出的环形坯料(1)，并提升排序输送该环形坯料(1)；

第二滚动轨道(243)，所述第二滚动轨道(243)的进料端于所述第二排序输送机(242)连接，其出料端设置于所述连体冷锻装置(25)内，且其出料端为水平设置；

推送机构(244)，所述推送机构(244)设置于所述第二滚动轨道(243)的输出端处，其推送所述第二滚动轨道(243)输出的环形坯料(1)至连体冷锻装置(25)的冷锻模具(251)处；以及

筛料机构(245)，所述筛料机构(245)设置于所述第二滚动轨道(243)与第二排序输送机(242)的连接位置处。

9.据权利要求1所述的一种轴承全自动生产流水线，其特征在于，所述精加工系统III包括依次排列的所述供料切割装置(30)、内圈加工线(31)与外圈加工线(32)，所述轴承内圈(1b)由所述内圈加工线(31)进行精加工处理，所述轴承外圈(1c)由所述外圈加工线(32)进行精加工处理，所述供料切割装置(30)包括：

上料机构(301)所述上料机构(301)接收所述连体冷锻装置(25)输出的内外连体坯料(1a)；

分割机构(302)，所述分割机构(302)分隔所述连体冷锻装置(25)输出的内外连体坯料(1a)形成轴承内圈(1b)和轴承外圈(1c)；

内圈转移机构(303)，所述内圈转移机构(303)接收所述轴承内圈(1b)进行工位转移内圈加工线(31)处；以及

外圈转移机构(304)，所述外圈转移机构(304)接收所述轴承外圈(1c)进行工位转移外圈加工线(32)处。

10.一种轴承全自动生产工艺，其特征在于，包括：

步骤一，粗加工工序，环形坯料(1)由排序供料装置(10)通过分送装置(11)逐一输送至若干粗加工装置(12)内进行粗车加工；

步骤二，抛丸工序，完成粗加工后的环形坯料(1)输送至抛丸装置(20)内，由抛丸装置(20)对环形坯料(1)进行抛丸处理，去除环形坯料(1)表面的氧化皮；

步骤三，磷皂化工序，完成抛丸工序的环形坯料(1)输入到金属表面润滑装置(22)内进行进行水洗，水洗后进行表面润滑处理；

步骤四，冷锻工序，完成磷皂化处理后的环形坯料(1)输入到连体冷锻装置(25)内，由连体冷锻装置(25)对环形坯料(1)进行挤压锻造形成内外连体坯料(1a)；

步骤五，分切工序，挤压成型的内外连体坯料(1a)从连体冷锻装置(25)内输出，由分割机构(302)对其进行分切，使其形成轴承内圈(1b)与轴承外圈(1c)；

步骤六，内圈精加工，分切完成的轴承内圈(1b)输送至内圈加工线(31)上，由内圈加工线(31)对其两端面进行精车加工；以及

步骤七，外圈精加工，在轴承内圈(1b)进行精加工的同时，分切完成的轴承外圈(1c)由内外圈加工线(32)同步进行两端面的精车加工。