CN108672626A - 一种全自动轴承套圈锻造加工生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种全自动轴承套圈锻造加工生产线,包括：加热炉,用于加热待锻造的轴承套圈；推料机,用于将落料至接料嘴处的轴承套圈送至与移料机构对接位置处；第一锻床,设有锻粗工位、成型工位、冲孔工位及锻粗模具、成型模具和冲孔模具；移料机构,包括沿四取料夹组件,移料机构能传动四取料夹组件同步移动并将位于推料机与移料机构对接位置处、锻粗工位、成型工位和冲孔工位上的轴承套圈横向传送至锻粗工位、成型工位、冲孔工位和移料机构与旋摆移料机构对接位置处；旋摆移料机构,用于将夹取完成冲孔的轴承套圈移送至第二锻床上；第二锻床,用于对轴承套圈二次成型加工；下料机构,用于夹取完成二次成型的轴承套圈下料至收料箱或下一工位。

Description

一种全自动轴承套圈锻造加工生产线

技术领域

本发明涉及金属锻造设备领域,尤其是一种全自动轴承套圈锻造加工生产线。

背景技术

轴承套圈,是是具有一个或几个滚道的向心滚动轴承的环形零件，用于与轴承装配构成传动组件。现有中，对于轴承套圈的成型常采用锻造加工成型。但现有中用于成型轴承套圈的成型机或锻造加工生产线存在的不足在于：一是，现有的轴承套圈锻造成型机或锻造加工生产线欠缺匹配的移料机构，移栽转动物料速度慢，使的从前段进行加热工序运载至后段锻造工序时间过长,使待锻造的轴承套圈温度下降厉害,影响后段锻造加工轴承套圈的质量；二是，现有的轴承套圈加工成型时分步且使用多个加工机械进行加工的，因而需要多台不同功能的加工设备进行加工，从而使的轴承套圈锻造成型生产线结构复杂，占地面积大，且设备成本高。

因此，在相关技术中还未提出较佳技术方案解决上述问题的情况下，市场亟需一种用于解决上述技术问题的全自动轴承套圈加工线。

发明内容

本发明解决的技术问题是针对上述现有技术中的存在的缺陷，提供一种全自动轴承套圈锻造加工生产线,该全自动轴承套圈锻造加工生产线结构精简、移栽速度快、占地面积小且加工的轴承套圈一致性高。

为解决上述技术问题,本发明采取的一种技术方案如下:一种全自动轴承套圈锻造加工生产线,包括：

加热炉,用于加热待锻造的轴承套圈；

推料机,与加热炉和移料机构活动对接,并用于将沿加热炉出料管输出并经出料管90°翻转后落至其接料嘴处的轴承套圈推送至与移料机构对接位置处；

第一锻床,第一锻床上设锻造台面,锻造台面上沿横向方向依次设置锻粗工位、成型工位及冲孔工位,且第一锻床上与锻粗工位、成型工位和冲孔工位相匹配的位置上分别设有锻粗模具、成型模具及冲孔模具；

移料机构,设在第一锻床横向方向的旁侧,包括沿横向方向间隔设置的四取料夹组件,移料机构能传动四取料夹组件同步移动并将位于推料机与移料机构对接位置处、锻粗工位、成型工位和冲孔工位上的轴承套圈横向传送至锻粗工位、成型工位、冲孔工位和移料机构与旋摆移料机构对接位置处,配合第一锻床驱动锻粗模具、成型模具和冲孔模具工作,依次完成锻粗、成型和冲孔加工；

旋摆移料机构,设在第一锻床和第二锻床之间,用于从移料机构上夹取完成冲孔的轴承套圈并移送至第二锻床的成型工位上；

第二锻床,第二锻床设加工台面,加工台面上端与其成型工位相对的位置上设有用于对轴承套圈二次成型的第一成型模具；

下料机构,设在第二锻床的加工台面上，用于夹取完成二次成型的轴承套圈下料至收料箱或下一工位。

作为对上述技术方案的进一步阐述：

在上述技术方案中,所述推料机包括机架,所述机架上支撑座,所述支撑座上设横向延伸的桁板,所述桁板上通过两轴承座安装驱动装置,所述驱动装置连接推料板,所述推料板横向的前端设夹料嘴,所述桁板上还设有第一接料工位和第二接料工位，所述接料嘴匹配设在第一接料工位上,所述第二接料工位在位置上位于所述推料机与移料机构对接位置处,且所述第二接料工位下端还设有顶料装置；所述驱动装置传动推料板带动夹料嘴依次与接料嘴和设在第二接料工位处的第一接料嘴活动对接,并将沿接料嘴输出并落入夹料嘴内的轴承套圈移送至第一接料嘴处,配合所述顶料装置竖向顶起落入第一接料嘴内的轴承套圈,使所述移料机构能夹取位于第二接料工位处的轴承套圈。

在上述技术方案中,所述驱动装置为长轴气缸；所述顶料装置为顶料气缸,且所述顶料气缸的活塞连接一活动伸入/退出第一接料嘴的顶杆,所述顶料气缸传动顶杆竖向移动,匹配顶起落入第一接料嘴内的轴承套圈。

在上述技术方案中,所述移料机构包括机柜,所述机柜上设沿横向方向延伸的两直线导轨,两所述直线导轨上跨设滑板,两所述直线导轨之间设沿横向方向安设的滚珠丝杆传动副,所述滚珠丝杆传动副连接所述滑板并通过同步带传动副与设在所述机柜下端的驱动电机传动连接；所述滑板上设两沿纵向方向延伸的第一直线导轨，两第一直线导轨上设滑台,所述滑板纵向方向的一端通过安装座安装有第一驱动电机,所述第一驱动电机通过联轴器与第一滚珠丝杆传动副连接，所述第一滚珠丝杆传动副还与所述滑台连接,所述第一驱动电机能通过第一滚珠丝杆传动副传动滑台沿两第一直线导轨纵向移动；所述滑台上还设立式支撑座,所述立式支撑座纵向方向的一侧壁上设两沿竖向方向延伸的第二直线导轨，两第二直线导轨之间设竖向安设的第二滚珠丝杆传动副,所述第二滚珠丝杆传动副与活动安设在两第二直线导轨上的滑座连接并通过第一同步带传动副与固设在立式支撑座上的第二驱动电机传动连接，所述滑座上还固设沿横向方向延伸的桁臂,四所述取料夹组件固设在所述桁臂上；所述驱动电机通过滚珠丝杆传动副传动所述滑板及滑台沿直线导轨横向移动,配合第一驱动电机通过第一滚珠丝杆传动副传动所述滑台纵向移动和第二驱动电机通过第二滚珠丝杆传动副传送所述滑座及桁臂横向移动,匹配所述移料机构能传动四取料夹组件同步移动并将位于推料机与移料机构对接位置处、锻粗工位、成型工位和冲孔工位上的轴承套圈横向传送至锻粗工位、成型工位、冲孔工位和移料机构与旋摆移料机构对接位置处。

在上述技术方案中,所述直线导轨、第一直线导轨和第二直线导轨均为方形滚珠直线导轨；所述驱动电机、第一驱动电机和第二驱动电机均为伺服电机。

在上述技术方案中,所述取料夹取组件包括固设在桁臂纵向侧端面的第一安装座,所述第一安装座上安设阀型手指气缸,所述阀型手指气缸的顶端设沿横向延伸的第三直线导轨,所述第三直线导轨横向方向的两端设活动的手指夹臂,且两手指夹臂还与所述阀型手指气缸的活塞连接，所述阀型手指气缸匹配驱动两手指夹臂沿第三直线导轨横向相向移动而合夹或张开,匹配取料夹组件夹取或夹放轴承套圈。

在上述技术方案中,所述旋摆移料机构包括第一机柜,所述第一机柜顶端设旋转座,所述旋转座能相对所述第一机柜旋转；所述旋转座上设能跟随旋转座旋转的摆臂,所述摆臂还与设在旋转座上的竖向传动组件连接，并由竖向传动组件传动带动而竖向移动,所述摆臂上设沿纵向延伸的手臂,所述手臂能由安设在所述摆臂上的纵向传动组件传动而沿纵向移动；所述手臂前端设夹取组件,且所述夹取组件还能由设在手臂上的旋转驱动电机驱动旋转；所述旋转座旋转带动摆臂旋转,配合摆臂竖向移动、手臂纵向移动及夹取组件旋转,匹配使夹取组件从移料机构匹配的取料夹组件上夹取完成冲孔的轴承套圈并移送至第二锻床的成型工位上。

在上述技术方案中,所述旋转座由设在所述第一机柜下部的第三驱动电机驱动而旋转转动；所述竖向传动组件和纵向传动组件均为丝杆直线模组；所述夹取组件包括竖向安设的旋转轴,所述旋转轴底端连接安装板,其顶端通过第二同步带传动副传动连接所述旋转驱动电机,所述安装板底端设安装桁板，所述安装板底端还通过轴承座安装驱动气缸,所述驱动气缸的活塞连接活动安设在所述安装桁板底端的活动夹块，所述驱动气缸驱动活动夹块沿纵向方向移动,并与固设在所述安装桁板纵向的前端的固定夹块抱夹或松夹,匹配夹取/夹放轴承套圈。

在上述技术方案中,所述下料机构包括固设在所述第二锻床的加工台面上的安装底座,所述安装底座上设沿纵向方向延伸的滚珠丝杆滑动模组,所述滚珠丝杆滑台模组的滑台连接沿横向延伸的滑动板，所述滑动板横向的前端设竖向安设的第一驱动气缸，所述第一驱动气缸连接一沿纵向延伸的第二安装板,所述第一驱动气缸能驱动第二安装板竖向移动；所述第二安装板纵向的一端安装枢转座，所述枢转座纵向的一端设第二驱动气缸,所述枢转座上还设有两剪叉传动臂,且两剪叉传动臂一端连接所述第二驱动气缸,另一端连接两抱夹手指，所述第二驱动气缸能通过两剪叉传动臂传动两抱夹手指相向移动而匹配抱夹或送夹；两所述抱夹手指其中之一上还设有一用于提供抱夹压力的加力气缸；所述滚珠丝杆滑台模组传动滑动板横向滑动,配合第一驱动气缸传动第二安装板竖向移动和第二驱动气缸传动两抱夹手指抱夹或松夹，匹配下料机构夹取完成二次成型的轴承套圈下料至收料箱或下一工位。

在上述技术方案中,所述加热炉为箱式退火炉,且所述出料管为“﹁”型耐高温出料管；所述第一锻床和第二锻床为立式冲床。

本发明的有益效果在于:本发明的全自动轴承套圈锻造加工生产线通过加热炉的出料管将轴承套圈胚料90°翻转，再通过推料机将轴承套圈推送至与移料机构对接位置处,然后再通过移料机构将位于推料机与移料机构对接位置处、锻粗工位、成型工位和冲孔工位上的轴承套圈横向传送至锻粗工位、成型工位、冲孔工位及移料机构与旋摆移料机构对接位置处，并依次完成锻粗、成型、冲孔加工，之后再通过旋摆移料机构将完成冲孔加工的轴承套圈移送至第二锻床上并匹配进行二次成型加工，最后通过设置在第二锻床加工台面上的下料机构下料至收料箱或下一工位；本发明的全自动轴承套圈锻造加工生产线具有以下优点：一是,本发明的全自动轴承套圈锻造加工生产线设置了推料机、移料机构及旋摆移料机构,移栽速度快，节省人工且能使的从前段进行加热工序运载至后段锻造工序时间短,轴承套圈温差变化小,不影响后段进行轴承套圈的锻粗、成型及冲孔加工，锻造的轴承套圈质量及一致性高；二是,本发明的全自动轴承套圈锻造加工生产线结构精简，安装方便、占地面积小，且设备成本低。

附图说明

图1是本全自动轴承套圈锻造加工生产线总装配图；

图2是图1的俯瞰图；

图3是本发明推料机的立体图；

图4是本发明移料机构的立体图；

图5是本发明旋摆移料机构的立体图；

图6是本发明下料机构的立体图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本申请,而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中,“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接；可以是机械连接,也可以是电连接；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

附图1-6实施例本发明的一种实施例,参考附图1-6,一种全自动轴承套圈锻造加工生产线,它包括：

加热炉1,用于加热待锻造的轴承套圈；在实际中,加热炉1用于将待成型的轴承套圈001加热处理,在本实施例中,加热炉1优选箱式退火炉,并且在实际加工过程中,通过加热炉1将轴承套圈001胚料加热到1000℃～1500℃,从而使金属的胚料软化,从而使的在后续的锻粗、成型及冲孔中能快速成型；所述加热炉1的出料管11连接所述推料机2的接料嘴21,所述出料管11为“﹁”型耐高温出料管，并能将加热后水平输出的轴承套圈001进行90°翻转后送入推料机2的接料嘴21内；

推料机2,与加热炉1和移料机构3活动对接,并用于将沿加热炉1的出料管11输出并经出料管11进行90°翻转后落至其接料嘴21处的轴承套圈001推送至与移料机构3对接位置处；也就是推料机2先承接经出料管11进行90°翻转的轴承套圈001,然后在将其朝向移料机构3推送；

第一锻床4,第一锻床4上设锻造台面401,锻造台面401上沿横向方向(X方向)依次设置锻粗工位、成型工位及冲孔工位(各工位附图未显示),且第一锻床4上与锻粗工位、成型工位和冲孔工位相匹配的位置上分别设有锻粗模具(附图未显示)、成型模具(附图未显示)及冲孔模具(附图未显示)，第一锻床4匹配带动锻粗模具、成型模具及冲孔模具竖向(Z方向)移动而完成锻粗、成型和冲孔加工,其中,所谓成型是指在冲孔之前进行成型出需要冲孔的初步轮廓，避免一次冲孔而造成冲坏模具合胚料；

移料机构3,设在第一锻床4横向方向(X方向)的旁侧,其包括沿横向方向(X方向)间隔设置的四取料夹组件5,移料机构3能传动四取料夹组件5同步移动并将位于推料机2与移料机构3对接位置处、锻粗工位、成型工位和冲孔工位上的轴承套圈001横向传送至锻粗工位、成型工位、冲孔工位和移料机构3与旋摆移料机构6对接位置处,配合第一锻床4驱动锻粗模具、成型模具和冲孔模具工作,依次完成锻粗、成型和冲孔加工；需要说明的是,移料机构3带动四取料夹组件5同步移动过程中,移料的过程为:将推料机2与移料机构3对接位置处界定为起始位置，移料机构3带动四取料夹组件5完成上一次的移料后朝向起始位置移动,使的位于横向方向上靠近起始位置的取料夹组件5抵邻起始位置并夹取位于该位置上的轴承套圈001胚料(位于推料机2上)，然后朝向远离起始位置方向移动,直至靠近起始位置的取料夹组件5移动至与锻粗工位相匹配位置处时,该取料夹组件5将夹持的轴承套圈001胚料夹放在锻粗工位上,而在此过程中,另三个取料夹组件5则分别从锻粗工位、成型工位和冲孔工位上夹取完成锻粗、成型和冲孔的轴承套圈001后横移并分别夹放至成型工位、冲孔工位及移料机构3与旋摆移料机构6对接位置处,也就是说,实际加工过程中,四夹取料组件5在某一次同步移动过程中,彼此配合将上一工位上的轴承套圈001移至下一工位上,如此,依次完成多物料的搬运,上述移料过程中,主要阐述的是移料机构3沿横向方向(X)传送轴承套圈001,而实际中,移料机构4还沿纵向(前后方向、Y方向)和竖向(上下方向、Z方向)传送轴承套圈001，通过X、Y、Z三轴方向的位置移动，匹配移料机构3进行移料，而本文中对其Y方向和Z方向的移动不予详细阐述；

旋摆移料机构6,设在第一锻床4和第二锻床7之间,用于从移料机构3上夹取完成冲孔的轴承套圈001并移送至第二锻床7的成型工位上；

第二锻床7,第二锻床7设加工台面701,加工台面701上端与其成型工位相对的位置上设有用于对轴承套圈001二次成型的第一成型模具702,所谓二次成型是指对冲孔后轴承套圈001进行整形,使其趋于设计的结构形状；

下料机构8,设在第二锻床7的加工台面701上，用于夹取完成二次成型的轴承套圈001下料至收料箱(附图未显示)或下一工位，下料至下一工位是指轴套套圈001的后续加工工位。

参考附图1-3,在本实施例中,所述推料机2包括机架22,所述机架22上支撑座23,所述支撑座23上设横向延伸(机架22自身的横向方向)的桁板24,所述桁板24上通过两轴承座25安装驱动装置26,在本实施例中,所述驱动装置26为长轴气缸,所述驱动装置26连接推料板27,在实际中,桁板24上设有两拱形的滑块座,推料板27活动穿设在滑块座的拱形空间中,从而匹配推料板27能由驱动装置26推动而滑动；所述推料板27横向的前端设夹料嘴28,所述桁板24上还设有第一接料工位002和第二接料工位003，所述接料嘴21匹配设在第一接料工位002上,所述第二接料工位003在位置上位于所述推料机2与移料机构3对接位置处,且所述第二接料工位003下端还设有顶料装置29；所述驱动装置26传动推料板27带动夹料嘴28依次与接料嘴21和设在第二接料工位处003的第一接料嘴210活动对接,并将沿接料嘴21输出并落入至夹料嘴28内的轴承套圈001移送至第一接料嘴210处,配合所述顶料装置29竖向顶起落入第一接料嘴210内的轴承套圈001,使所述移料机构3能夹取位于第二接料工位003处的轴承套圈001；在本实施例中,所述顶料装置29为顶料气缸,且所述顶料气缸的活塞连接一活动伸入/退出第一接料嘴的顶杆(附图未显示),所述顶料气缸传动顶杆竖向(Z方向)移动,匹配顶起落入第一接料嘴210内的轴承套圈001；在实际推料过程中，驱动装置26带动推料板27及夹料嘴28移动，夹料嘴28上设有与接料嘴21和第一接料嘴210孔对孔的轴套套圈001容嵌孔,从出料管11输出的轴承套圈001进行90°翻转后落入接料嘴21内,当夹料嘴28与接料嘴21孔对孔时,接料嘴21内的轴承套圈001落入夹料嘴28内,此时,推料板27移动,带动夹料嘴28及轴承套圈001朝向第一接料嘴210移动,当夹料嘴28与第一接料嘴210孔对孔时,轴承套圈001从夹料嘴28内掉入第一接料嘴210内,此时,推料板27带动夹料嘴28朝向接料嘴21回退，而顶料装置29则竖向顶起顶杆使轴承套圈001被顶出至第一接料嘴210上端面，匹配设置移料机构3上的取料夹组件5夹取该轴承套圈001。

参考附图1-2和附图4，在本实施例中,所述移料机构3包括机柜31,所述机柜31上的顶端面上设沿横向方向(X方向)延伸的两直线导轨32,两所述直线导轨32上跨设滑板33,两所述直线导轨32之间设沿横向方向(X方向)安设的滚珠丝杆传动副34,所述滚珠丝杆传动副34连接所述滑板33并通过同步带传动副35与设在所述机柜31下端的驱动电机(附图未显示该驱动电机，只显示了设在该驱动电机的输出轴上的同步轮)传动连接；所述滑板33上设两沿纵向方向(Y方向)延伸的第一直线导轨36,两第一直线导轨36上设滑台37,所述滑板33纵向方向(Y方向)的一端通过安装座38安装有第一驱动电机39,所述第一驱动电机39通过联轴器310与第一滚珠丝杆传动副(附图未显示)连接，所述第一滚珠丝杆传动副还与所述滑台37连接,所述第一驱动电机39能通过第一滚珠丝杆传动副传动滑台37沿两第一直线导轨36纵向移动；所述滑台37上还设立式支撑座311,所述立式支撑座311纵向方向的一侧壁上设两沿竖向方向(Z方向)延伸的第二直线导轨312，两第二直线导轨312之间设竖向安设的第二滚珠丝杆传动副313,所述第二滚珠丝杆传动副313与活动安设在两第二直线导轨312上的滑座314连接并通过第一同步带传动副315与固设在立式支撑座311上的第二驱动电机传动(附图为显示该第二驱动电机，只显示了设在第二驱动电机的输出轴上的第一同步带传动副315的主同步轮)连接，所述滑座314上还固设沿横向方向(X方向)延伸的桁臂316,四所述取料夹组件5固设在所述桁臂316上；移料时，所述驱动电机通过滚珠丝杆传动副34传动所述滑板33及滑台37沿直线导轨32横向(X方向)移动,配合第一驱动电机39通过第一滚珠丝杆传动副传动所述滑台37纵向移动和第二驱动电机通过第二滚珠丝杆传动副313传送所述滑座314及桁臂316横向移动,匹配所述移料机构3能传动四取料夹组件5同步移动并将位于推料机2与移料机构3对接位置处、锻粗工位、成型工位和冲孔工位上的轴承套圈001横向传送至锻粗工位、成型工位、冲孔工位和移料机构3与旋摆移料机构6对接位置处；在本实施例中，所述直线导轨32、第一直线导轨36和第二直线导轨312均为方形滚珠直线导轨,所述驱动电机、第一驱动电机39和第二驱动电机均为伺服电机；在本实施例中，所述取料夹取组件5包括固设在桁臂316纵向(Y方向)侧端面的第一安装座51,所述第一安装座51上安设阀型手指气缸52,所述阀型手指气缸52的顶端设沿横向(X方向)延伸的第三直线导轨53,所述第三直线导轨53横向(X方向)方向的两端设活动的手指夹臂54,且两手指夹臂54还与所述阀型手指气缸52的活塞连接，所述阀型手指气缸52匹配驱动两手指夹臂54沿第三直线导轨53横向(X方向)相向移动而合夹或张开,匹配取料夹组件5夹取或夹放轴承套圈001。

参考附图1-2和附图5,在本实施例中,所述旋摆移料机构6包括第一机柜61,所述第一机柜61顶端设旋转座62,所述旋转座62能相对所述第一机柜61旋转,具体的为,所述旋转座62由设在所述第一机柜61下部的第一驱动电机(附图未显示)驱动而旋转转动；所述旋转座62上设能跟随旋转座62旋转的摆臂63,所述摆臂63还与设在旋转座62上的竖向传动组件(附图未显示)连接,在本实施例中,竖向传动组件为丝杆直线模组,也即滚珠丝杆传动副,所述摆臂63能由竖向传动组件传动带动而竖向(Z方向)移动,所述摆臂63上设沿纵向延伸的手臂64,所述手臂64能由安设在所述摆臂63上的纵向传动组件(附图未显示)传动而沿纵向(Y方向)移动,在本实施例中,竖向传动组件为丝杆直线模组,也即滚珠丝杆传动副；所述手臂64前端设夹取组件65,且所述夹取组件65还能由设在手臂64上的旋转驱动电机66(附图显示其安装位置)驱动旋转；所述旋转座62旋转带动摆臂63旋转,配合摆臂63竖向移动、手臂64沿Y向移动及夹取组件65旋转,匹配使夹取组件65从移料机构3匹配的取料夹组件5上夹取完成冲孔的轴承套圈001并移送至第二锻床7的成型工位上；需要说明的是,夹取组件65夹取轴承套圈001的过程中，其竖向方向的移动是通过竖向传动组件传动摆臂63实现的,其Y方向的移动则是通过纵向传动组件传动手臂64沿Y方向移动来实现的,而其X方向的移动则是通过旋转座62的旋转以及旋转电机66带动夹取组件65的旋转而实现的,当然在旋转座62旋转及旋转电机66带动夹取组件65旋转过程中,Y方向的位移常常需要纵向传动组件传动手臂64逆向移动而到达匹配的位置；在本实施例中,所述夹取组件65包括竖向安设的旋转轴651,所述旋转轴651底端连接安装板652,其顶端通过第二同步带传动副(附图未显示)传动连接所述旋转驱动电机66,所述安装板652底端设安装桁板653,所述安装板653底端还通过轴承座654安装驱动气缸655,所述驱动气缸655的活塞连接活动安设在所述安装桁板653底端的活动夹块656,所述驱动气缸655驱动活动夹块656沿纵向方向移动,并与固设在所述安装桁板653纵向的前端的固定夹块657抱夹或松夹,匹配夹取/夹放轴承套圈001。

参考附图1-2和附图6，在本实施例中，所述下料机构8包括固设在所述第二锻床7的加工台面701上的安装底座81,所述安装底座81上设沿纵向(Y方向)方向延伸的滚珠丝杆滑动模组82,所述滚珠丝杆滑台模组82的滑台连接沿横向(X方向)延伸的滑动板83,所述滑动板83横向的前端设竖向安设的第一驱动气缸84，所述第一驱动气缸84连接一沿纵向延伸的第二安装板85,所述第一驱动气缸84能驱动第二安装板85竖向移动；所述第二安装板85纵向的一端安装枢转座86，所述枢转座86纵向的一端设第二驱动气缸87,所述枢转座87上还设有两剪叉传动臂88,且两剪叉传动臂88一端连接所述第二驱动气缸87,另一端连接两抱夹手指89,所述第二驱动气缸87能通过两剪叉传动臂88传动两抱夹手指89相向移动而匹配抱夹或送夹；两所述抱夹手指89其中之一上还设有一用于提供抱夹压力的加力气缸810；需要说明的是，剪叉传动臂88是由若干剪叉臂和连接节组成，且两剪叉臂有一连接节连接,对应的两剪叉臂能绕连接节枢转,而通过剪叉臂的枢转匹配使剪叉传动臂88伸缩,而剪叉传动臂88的伸缩方向是与沿纵向方向的,剪叉传动臂88的连接节是安装在枢转座86上的,剪叉传动臂88的两自由端的则分别连接第二驱动气缸87和夹持手指89,第二驱动气缸87驱动剪叉传动臂88的剪叉臂枢转并沿剪叉传动臂88传动动力至夹持手指89,传动至夹持手指89的动力被分解为纵向方向和横向方向的两个力,横向方向的力提供两夹持手指89相向移动的动力,匹配推动两夹持手指89相向移动而合拢夹持/张开,在配合加力气缸810提供压力，匹配夹取轴承套圈001；下料时,所述滚珠丝杆滑台模组82传动滑动板83横向滑动,配合第一驱动气缸84传动第二安装板85竖向移动和第二驱动气缸87传动两抱夹手指89抱夹或松夹，匹配下料机构8夹取完成二次成型的轴承套圈001下料至收料箱或下一工位。

以上并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种全自动轴承套圈锻造加工生产线,包括：

加热炉,用于加热待锻造的轴承套圈；

推料机,与加热炉和移料机构活动对接,并用于将沿加热炉出料管输出并经出料管90°翻转后落至其接料嘴处的轴承套圈推送至与移料机构对接位置处；

第一锻床,第一锻床上设锻造台面,锻造台面上沿横向方向依次设置锻粗工位、成型工位及冲孔工位,且第一锻床上与锻粗工位、成型工位和冲孔工位相匹配的位置上分别设有锻粗模具、成型模具及冲孔模具；

移料机构,设在第一锻床横向方向的旁侧,包括沿横向方向间隔设置的四取料夹组件,移料机构能传动四取料夹组件同步移动并将位于推料机与移料机构对接位置处、锻粗工位、成型工位和冲孔工位上的轴承套圈横向传送至锻粗工位、成型工位、冲孔工位和移料机构与旋摆移料机构对接位置处,配合第一锻床驱动锻粗模具、成型模具和冲孔模具工作,依次完成锻粗、成型和冲孔加工；

旋摆移料机构,设在第一锻床和第二锻床之间,用于从移料机构上夹取完成冲孔的轴承套圈并移送至第二锻床的成型工位上；

第二锻床,第二锻床设加工台面,加工台面上端与其成型工位相对的位置上设有用于对轴承套圈二次成型的第一成型模具；

下料机构,设在第二锻床的加工台面上，用于夹取完成二次成型的轴承套圈下料至收料箱或下一工位。

2.根据权利要求1所述的一种全自动轴承套圈锻造加工生产线,其特征在于,所述推料机包括机架,所述机架上支撑座,所述支撑座上设横向延伸的桁板,所述桁板上通过两轴承座安装驱动装置,所述驱动装置连接推料板,所述推料板横向的前端设夹料嘴,所述桁板上还设有第一接料工位和第二接料工位，所述接料嘴匹配设在第一接料工位上,所述第二接料工位在位置上位于所述推料机与移料机构对接位置处,且所述第二接料工位下端还设有顶料装置；所述驱动装置传动推料板带动夹料嘴依次与接料嘴和设在第二接料工位处的第一接料嘴活动对接,并将沿接料嘴输出并落入夹料嘴内的轴承套圈移送至第一接料嘴处,配合所述顶料装置竖向顶起落入第一接料嘴内的轴承套圈,使所述移料机构能夹取位于第二接料工位处的轴承套圈。

3.根据权利要求1所述的一种全自动轴承套圈锻造加工生产线，其特征在于，所述驱动装置为长轴气缸；所述顶料装置为顶料气缸,且所述顶料气缸的活塞连接一活动伸入/退出第一接料嘴的顶杆,所述顶料气缸传动顶杆竖向移动,匹配顶起落入第一接料嘴内的轴承套圈。

4.根据权利要求1所述的一种全自动轴承套圈锻造加工生产线,其特征在于,所述移料机构包括机柜,所述机柜上设沿横向方向延伸的两直线导轨,两所述直线导轨上跨设滑板,两所述直线导轨之间设沿横向方向安设的滚珠丝杆传动副,所述滚珠丝杆传动副连接所述滑板并通过同步带传动副与设在所述机柜下端的驱动电机传动连接；所述滑板上设两沿纵向方向延伸的第一直线导轨，两第一直线导轨上设滑台,所述滑板纵向方向的一端通过安装座安装有第一驱动电机,所述第一驱动电机通过联轴器与第一滚珠丝杆传动副连接，所述第一滚珠丝杆传动副还与所述滑台连接,所述第一驱动电机能通过第一滚珠丝杆传动副传动滑台沿两第一直线导轨纵向移动；所述滑台上还设立式支撑座,所述立式支撑座纵向方向的一侧壁上设两沿竖向方向延伸的第二直线导轨，两第二直线导轨之间设竖向安设的第二滚珠丝杆传动副,所述第二滚珠丝杆传动副与活动安设在两第二直线导轨上的滑座连接并通过第一同步带传动副与固设在立式支撑座上的第二驱动电机传动连接，所述滑座上还固设沿横向方向延伸的桁臂,四所述取料夹组件固设在所述桁臂上；所述驱动电机通过滚珠丝杆传动副传动所述滑板及滑台沿直线导轨横向移动,配合第一驱动电机通过第一滚珠丝杆传动副传动所述滑台纵向移动和第二驱动电机通过第二滚珠丝杆传动副传送所述滑座及桁臂横向移动,匹配所述移料机构能传动四取料夹组件同步移动并将位于推料机与移料机构对接位置处、锻粗工位、成型工位和冲孔工位上的轴承套圈横向传送至锻粗工位、成型工位、冲孔工位和移料机构与旋摆移料机构对接位置处。

5.根据权利要求4所述的一种全自动轴承套圈锻造加工生产线,其特征在于,所述直线导轨、第一直线导轨和第二直线导轨均为方形滚珠直线导轨；所述驱动电机、第一驱动电机和第二驱动电机均为伺服电机。

6.根据权利要求5所述的一种全自动轴承套圈锻造加工生产线,其特征在于,所述取料夹取组件包括固设在桁臂纵向侧端面的第一安装座,所述第一安装座上安设阀型手指气缸,所述阀型手指气缸的顶端设沿横向延伸的第三直线导轨,所述第三直线导轨横向方向的两端设活动的手指夹臂,且两手指夹臂还与所述阀型手指气缸的活塞连接，所述阀型手指气缸匹配驱动两手指夹臂沿第三直线导轨横向相向移动而合夹或张开,匹配取料夹组件夹取或夹放轴承套圈。

7.根据权利要求1所述的一种全自动轴承套圈锻造加工生产线,其特征在于,所述旋摆移料机构包括第一机柜,所述第一机柜顶端设旋转座,所述旋转座能相对所述第一机柜旋转；所述旋转座上设能跟随旋转座旋转的摆臂,所述摆臂还与设在旋转座上的竖向传动组件连接，并由竖向传动组件传动带动而竖向移动,所述摆臂上设沿纵向延伸的手臂,所述手臂能由安设在所述摆臂上的纵向传动组件传动而沿纵向移动；所述手臂前端设夹取组件,且所述夹取组件还能由设在手臂上的旋转驱动电机驱动旋转；所述旋转座旋转带动摆臂旋转,配合摆臂竖向移动、手臂纵向移动及夹取组件旋转,匹配使夹取组件从移料机构匹配的取料夹组件上夹取完成冲孔的轴承套圈并移送至第二锻床的成型工位上。

8.根据权利要求7所述的一种全自动轴承套圈锻造加工生产线,其特征在于,所述旋转座由设在所述第一机柜下部的第三驱动电机驱动而旋转转动；所述竖向传动组件和纵向传动组件均为丝杆直线模组；所述夹取组件包括竖向安设的旋转轴,所述旋转轴底端连接安装板,其顶端通过第二同步带传动副传动连接所述旋转驱动电机,所述安装板底端设安装桁板，所述安装板底端还通过轴承座安装驱动气缸,所述驱动气缸的活塞连接活动安设在所述安装桁板底端的活动夹块，所述驱动气缸驱动活动夹块沿纵向方向移动,并与固设在所述安装桁板纵向的前端的固定夹块抱夹或松夹,匹配夹取/夹放轴承套圈。

9.根据权利要求1所述的一种全自动轴承套圈锻造加工生产线,其特征在于,所述下料机构包括固设在所述第二锻床的加工台面上的安装底座,所述安装底座上设沿纵向方向延伸的滚珠丝杆滑动模组,所述滚珠丝杆滑台模组的滑台连接沿横向延伸的滑动板，所述滑动板横向的前端设竖向安设的第一驱动气缸，所述第一驱动气缸连接一沿纵向延伸的第二安装板,所述第一驱动气缸能驱动第二安装板竖向移动；所述第二安装板纵向的一端安装枢转座，所述枢转座纵向的一端设第二驱动气缸,所述枢转座上还设有两剪叉传动臂,且两剪叉传动臂一端连接所述第二驱动气缸,另一端连接两抱夹手指，所述第二驱动气缸能通过两剪叉传动臂传动两抱夹手指相向移动而匹配抱夹或送夹；两所述抱夹手指其中之一上还设有一用于提供抱夹压力的加力气缸；所述滚珠丝杆滑台模组传动滑动板横向滑动,配合第一驱动气缸传动第二安装板竖向移动和第二驱动气缸传动两抱夹手指抱夹或松夹，匹配下料机构夹取完成二次成型的轴承套圈下料至收料箱或下一工位。

10.根据权利要求1至9任一项所述的一种全自动轴承套圈锻造加工生产线,其特征在于,所述加热炉为箱式退火炉,且所述出料管为“﹁”型耐高温出料管；所述第一锻床和第二锻床为立式冲床。