CN108663282B - 一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法，包括如下步骤：1）通过涂胶设备将粘合剂涂覆到聚酯薄膜上，在聚酯薄膜涂胶的一侧，粘贴一层硅油纸；2）将步骤1）中粘贴后的硅油纸另一面覆盖到另一片聚酯薄膜上，进行层压处理；3）层压完成后，取下粘贴有硅油纸的聚酯薄膜，裁切出2片大小相同的待测薄膜样品，拨开硅油纸，得到涂有粘合剂的2片聚酯薄膜样品；4）取一片聚酯薄膜样品，称量其重量，然后，将聚酯薄膜样品放入烘箱中，烘去残留的溶剂；5）取另一片聚酯薄膜样品，称量其重量，然后，把聚酯薄膜样品浸泡在有机溶剂中1min。本发明方法操作省时省力，大大提高了测试工作效率，测试结果准确度高。

Description

一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法
技术领域
本发明涉及背板上涂胶量及溶剂残留量测试技术领域，具体为一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法。
背景技术
大多数太阳能电池背板是复合型背板，是几层薄膜利用聚氨酯粘合剂层压复合在一起的。层压时，粘合剂的多少、粘合剂中所含残留溶剂的多少影响背板的外观和层间剥离力，以及老化时间。粘合剂过多，固化后的背板由于层间粘合剂含量过多容易出现褶皱、橘皮纹等不良的外观，粘合剂过少，则层间的剥离强度低，背板经过湿热或热循环试验后容易出现分层现象；溶剂残留量过高，则需要更长的时间去固化粘合剂，否则会造成剥离强度低、层压的太阳能电池组件有气泡等不良现象。所以层压时，所用的粘合剂的量以及粘合剂中溶剂的含量的考察就尤为重要。
现有的涂胶量的测试，是在粘合剂涂覆在薄膜上后，停止机器运转，取下涂胶后的薄膜，然后检测薄膜上所含的粘合剂和溶剂的量。或者在涂胶层压后，把压好的薄膜取下，人工拨开两次薄膜，然后检测薄膜上所含的粘合剂和溶剂的量。上述方法不仅费时而且费力，加大了劳动强度，降低了工作效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法，包括如下步骤：
1）通过涂胶设备将粘合剂涂覆到聚酯薄膜上，在聚酯薄膜涂胶的一侧，粘贴一层硅油纸；
2）将步骤1）中粘贴后的硅油纸另一面覆盖到另一片聚酯薄膜上，进行层压处理；
3）层压完成后，取下粘贴有硅油纸的聚酯薄膜，将粘贴有硅油纸的聚酯薄膜裁切出2片大小相同的待测薄膜样品，拨开硅油纸，得到涂有粘合剂的2片聚酯薄膜样品；
4）取一片聚酯薄膜样品，称量其重量，然后，将聚酯薄膜样品放入烘箱中，烘烤处理1～3min，烘烤温度为130～170℃，烘去残留的溶剂，然后，再称量聚酯薄膜样品的重量，聚酯薄膜样品的前后重量差即为聚酯薄膜样品上的溶剂残留量；
5）取另一片聚酯薄膜样品，称量其重量，然后，把聚酯薄膜样品浸泡在有机溶剂中1min，取出聚酯薄膜样品，用无尘布擦去聚酯薄膜表面的粘合剂，再称量其重量，前后的重量差即为聚酯薄膜样品上的涂胶量。
优选的，所述粘合剂采用聚氨酯粘合剂，所述步骤5）中的有机溶剂采用乙酸乙酯、丙酮或丁酮溶剂。
优选的，所述待测薄膜样品的尺寸大小为10cm X 10 cm。
优选的，所述聚酯薄膜通过涂胶槽涂覆上粘合剂。
优选的，所述聚酯薄膜涂覆完粘合剂后，先经过50～90℃的预热炉，再通过80～120℃的烘干炉，让粘合剂中的溶剂挥发出去，再进行层压处理。
优选的，所述硅油纸的尺寸大小为10～15cm X 23～25 cm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明方法旨在克服现有技术的不足，提供一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法，通过在涂胶后、层压前，在聚酯薄膜的涂胶一侧粘上一层硅油纸，然后进行层压，层压完成后，取下含有硅油纸的那一块聚酯薄膜，因为硅油纸不与粘合剂黏合，所以可以轻松的拨开两次聚酯薄膜和硅油纸，然后测试聚酯薄膜上的涂胶量和溶剂残留量，此方法简便，不用停止机器运行，取下的含有硅油纸的背板容易拨开，省时省力，大大提高了工作效率。
附图说明
图1为聚酯薄膜、聚氨酯粘合剂层、硅油纸以及聚酯薄膜层压后的结构示意图。
图中：1-聚酯薄膜，2-聚氨酯粘合剂层，3-硅油纸。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法，包括如下步骤：
1）通过涂胶设备将粘合剂涂覆到聚酯薄膜上，在聚酯薄膜涂胶的一侧，粘贴一层硅油纸；
2）将步骤1）中粘贴后的硅油纸另一面覆盖到另一片聚酯薄膜上，进行层压处理；
3）层压完成后，取下粘贴有硅油纸的聚酯薄膜，将粘贴有硅油纸的聚酯薄膜裁切出2片大小相同的待测薄膜样品，拨开硅油纸，得到涂有粘合剂的2片聚酯薄膜样品；
4）取一片聚酯薄膜样品，称量其重量，然后，将聚酯薄膜样品放入烘箱中，烘烤处理1～3min，烘烤温度为130～170℃，烘去残留的溶剂，然后，再称量聚酯薄膜样品的重量，聚酯薄膜样品的前后重量差即为聚酯薄膜样品上的溶剂残留量；
5）取另一片聚酯薄膜样品，称量其重量，然后，把聚酯薄膜样品浸泡在有机溶剂中1min，取出聚酯薄膜样品，用无尘布擦去聚酯薄膜表面的粘合剂，再称量其重量，前后的重量差即为聚酯薄膜样品上的涂胶量。
具体实施例：
在一卷聚酯薄膜层压生产即将结尾时，聚酯薄膜1会经过涂胶槽，在聚酯薄膜1一侧涂覆一层聚氨酯粘合剂层2，然后，先经过50～90℃的预热炉，再通过80～120℃的烘干炉，让聚氨酯粘合剂层2中的溶剂挥发出去，在聚酯薄膜1从烘干炉出来、到达层压辊之前，手动操作，在聚酯薄膜1的聚氨酯粘合剂层2上粘贴一张宽15cm、长23cm的硅油纸3，在手动粘贴硅油纸3到聚酯薄膜1上时，生产输送速度不应超过50 m/min；然后，聚酯薄膜1经过层压辊和另一片聚酯薄膜1层压在一起，得到如图1所示的样品。
层压完成后，在收卷处，取下含有硅油纸3的样品，切成2片10cm X 10 cm大小的样品，拨开硅油纸3，得到涂有聚氨酯粘合剂层2的聚酯薄膜1，取一片样品称量其重量，然后，放入烘箱中在150℃下，烘烤一分钟，烘去残留的溶剂，然后再称量其重量，前后重量差即为溶剂残留量；取另一片样品，称量其重量，然后把样品浸泡在溶剂中一分钟左右，取出样品，用无尘布擦去表面的粘合剂，再称量其重量，前后的重量差乘以100即为每平方米薄膜的涂胶量。
1、通过本发明方法，使用硅油纸阻隔两层薄膜粘合在一起，很容易把层压后的薄膜拨开；
2、通过本发明方法来测试涂胶量和溶剂残留量，前期无需停止机器运转，提高了生产效率；
3、通过本发明方法来测试涂胶量和溶剂残留量，操作简单、原理易懂；
4、通过本发明方法，测试的涂胶量和溶剂残留量比较准确。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (6)

1.一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法，其特征在于：包括如下步骤：
1）通过涂胶设备将粘合剂涂覆到聚酯薄膜上，在聚酯薄膜涂胶的一侧，粘贴一层硅油纸；
2）将步骤1）中粘贴后的硅油纸另一面覆盖到另一片聚酯薄膜上，进行层压处理；
3）层压完成后，取下粘贴有硅油纸的聚酯薄膜，将粘贴有硅油纸的聚酯薄膜裁切出2片大小相同的待测薄膜样品，拨开硅油纸，得到涂有粘合剂的2片聚酯薄膜样品；
4）取一片聚酯薄膜样品，称量其重量，然后，将聚酯薄膜样品放入烘箱中，烘烤处理1～3min，烘烤温度为130～170℃，烘去残留的溶剂，然后，再称量聚酯薄膜样品的重量，聚酯薄膜样品的前后重量差即为聚酯薄膜样品上的溶剂残留量；
5）取另一片聚酯薄膜样品，称量其重量，然后，把聚酯薄膜样品浸泡在有机溶剂中1min，取出聚酯薄膜样品，用无尘布擦去聚酯薄膜表面的粘合剂，再称量其重量，前后的重量差即为聚酯薄膜样品上的涂胶量。
2.根据权利要求1所述的一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法，其特征在于：所述粘合剂采用聚氨酯粘合剂，所述步骤5）中的有机溶剂采用乙酸乙酯、丙酮或丁酮溶剂。
3.根据权利要求1所述的一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法，其特征在于：所述待测薄膜样品的尺寸大小为10cm X 10 cm。
4.根据权利要求1所述的一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法，其特征在于：所述聚酯薄膜通过涂胶槽涂覆上粘合剂。
5.根据权利要求1所述的一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法，其特征在于：所述聚酯薄膜涂覆完粘合剂后，先经过50～90℃的预热炉，再通过80～120℃的烘干炉，让粘合剂中的溶剂挥发出去，再进行层压处理。
6.根据权利要求3所述的一种测试背板层压过程中涂胶量及溶剂残留量的方法，其特征在于：所述硅油纸的尺寸大小为10～15cm X 23～25 cm。
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