CN108659882A - 一种重油加氢方法及其加氢系统 - Google Patents

Abstract

本发明是关于一种重油加氢方法及其加氢系统，其中，所述重油加氢方法包括：将重油、循环油、硫化剂和催化剂混合，与氢气在第一反应器中进行加氢裂化，得到第一反应产物；将第一反应产物的部分物料返回第一反应器中，将其余物料在第二反应器中进行加氢裂化，得到第二反应产物；将第二反应产物分离为轻组分和重组分，将部分重组分返回第二反应器中，将其余重组分分离得到馏分油做为循环油；将轻组分在第三反应器中进行加氢精制得到轻油产品。本发明方法提高了传热、传质效率，保证物料在反应器内的停留时间，提高了重油转化率和轻质油收率。本发明方法所用的加氢系统简化了反应器内部构件，降低了设备投资和操作能耗。

Description

一种重油加氢方法及其加氢系统

技术领域

本发明属于燃料化工领域，特别涉及一种重油为原料进行加氢裂化生产轻质油品的方法及其加氢系统。

背景技术

重油深加工主要是指渣油的加工，渣油是世界上最复杂的体系之一，原油中绝大部分的杂质如硫、氮、金属镍、金属钒、沥青质等都集中在渣油中，特别是含硫原油往往伴随着很高的金属含量(钒、镍等)和沥青质含量，使得含硫原油渣油的深加工更加困难和复杂、轻质液体产品收率低、质量差。因而，将劣质重油高效转变为清洁的轻质油品是国内外炼油技术发展的核心。

现有技术公开了一种固定床反应器的重油加工方法，其特征是带层状催化剂床层的上流式反应器系统，用至少两个不同加氢活性的催化剂的上流式固定床反应器加氢处理金属、硫和含碳残质污染的重质原料。但该方法运行周期短，一般不超过1年。

现有技术还公开了一种联合利用浆态床和沸腾床反应器的劣质重油加氢改质工艺方法，该方法是重油原料、氢气及催化剂在两个反应器内实现转化。原料先进入第一浆态床加氢反应器进行加氢反应，采用磷酸钼为前躯体的分散型催化剂，反应产物经分离后进入第二沸腾床加氢反应器，采用负载型催化剂，反应产物进入蒸馏塔，得到<524℃馏分和>524℃馏分，其中<524℃馏分作为产品，>524℃重馏分循环回第二个反应器。该工艺方法可实现劣质重油的改质，但该方法第一个反应器采用分散型催化剂，第二个反应器采用负载型催化剂，第一个反应器带出的催化剂颗粒容易堵塞第二个反应器重负载型催化剂的孔道或覆盖催化剂的活性中心，引起催化剂的失活，影响整个过程的操作周期。

浆态床反应器和沸腾床反应器在煤直接液化工艺中早有应用，但是现有技术均采用采用内循环形式的浆态床反应器，该种反应器温度容易控制、传质效率高，但反应器顶部必须有提供气液分离的空间，反应器的气液比不能太高，否则气液分离不完全，容易引起循环泵抽空等问题，且反应器内的内构件复杂。

德国的IGOR+煤直接液化工艺和日本的NEDOL液化工艺，采用的液化反应器形式为鼓泡床，该类型的反应器形式简单基本无内构件，但气体滞留系数大，利用率低，为保证充足的停留时间往往需要设置三台反应器。

发明内容

本发明的主要目的在于，提供一种重油加氢方法及其加氢系统，所要解决的技术问题是使其提高反应过程中的传热、传质效率，保证物料在反应器内的停留时间，提高重油转化率和轻质油收率，节约设备投资和降低操作能耗。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

依据本发明提出的一种重油加氢方法，包括以下步骤：

将重油、催化剂、硫化剂和循环油混合，得到油浆；

所述的油浆与氢气混合后，进入第一反应器，进行第一加氢裂化反应，得到第一反应产物；

所述第一反应产物进入缓冲罐，分为不含气体物料组分和含气体物料组分，所述不含气体物料组分返回所述的第一反应器继续反应，所述含气体物料组分进入第二反应器，进行第二加氢裂化反应，得到第二反应产物；

所述第二反应产物进入第一分离器，进行分离，得到轻质组分和重质组分，将所述的重质组分分为第一重质组分和第二重质组分，将所述第一重质组分返回所述的第二反应器继续反应；

所述第二重质组分进入第二分离器，进行分离，得到VGO馏分和残渣，残渣外甩，所述VGO馏分作为循环油返回所述的第一反应器继续反应；其中，所述VGO馏分的沸点为350℃-524℃，残渣的沸点大于524℃；

所述轻质组分进入第三反应器，进行加氢精制反应，得到加氢精制油品。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

优选的，前述的一种重油加氢方法，其中所述第一加氢裂化反应的条件为：反应温度380-480℃，反应压力8-23MPa，体积空速0.5-3.5h^-1和氢油体积比500-2000；或者，

所述第二加氢裂化反应的条件为：反应温度380-480℃，反应压力8-23MPa，体积空速0.5-3.5h^-1和氢油体积比500-2000；或者，

所述加氢精制反应的条件为：反应温度300-420℃，反应压力7-19MPa，体积空速0.3-3.0h^-1和氢油体积比500-2000。

更优选的，所述第一加氢裂化反应的条件为：反应温度420-460℃，反应压力10-20MPa，体积空速0.5-2.0h^-1和氢油体积比800-1800；或者，

所述第二加氢裂化反应的条件为：反应温度420-460℃，反应压力10-20MPa，体积空速0.5-2.0h^-1和氢油体积比800-1800；或者,

所述加氢精制反应的条件为：反应温度320-400℃，反应压力10-16MPa，体积空速0.4-2.0h^-1和氢油体积比800-1800。

优选的，前述的一种重油加氢方法，其中所述不含气体物料组分与所述油浆的重量流量比为0.5-5:1。

优选的，前述的一种重油加氢方法，其中所述重油为密度大于1000kg/m³或重金属Ni和V总含量大于200μg/g的石油烃油，重质原油、超重质原油的常压渣油、减压渣油，蜡油、脱油沥青、催化裂化油浆、煤焦油重油馏分、页岩油中的一种或几种混合物。

优选的，前述的一种重油加氢方法，其中所述催化剂为贵金属催化剂、铁系催化剂或铁系-贵金属复合型催化剂；或者，

所述硫化剂为硫磺、二硫化碳、硫醇或二甲基硫醚中的的一种或几种；

其中，所述催化剂的添加量为所述重油重量的0.2-5％；所述硫化剂中的硫含量与催化剂的有效组分的摩尔比为0.5-3:1。

优选的，前述的一种重油加氢方法，其中所述加氢精制反应是在加氢精制催化剂的作用下进行的，所述加氢精制催化剂的载体为耐熔多孔氧化物，活性金属组分为钨、钼、镍或钴中的一种或几种，其中，以氧化物重量计，所述加氢精制催化剂中所述活性金属组分含量为24％-40％。

本发明的目的及解决其技术问题还采用以下的技术方案来实现。

依据本发明提出的一种加氢系统，包括：第一反应器R1,第二反应器R2，第三反应器R3，第一分离器D1、第二分离器D2和缓冲罐E1，第一循环泵P1和第二循环泵P2，以及，多个物料管线；

其中，所述第一反应器R1的进料口与进料管线连接，所述第一反应器R1的出料口与所述缓冲罐E1的进料口连接，所述缓冲罐E1的顶部出料口与所述第二反应器R2的进料口连接，所述缓冲罐E1的底部出料口与所述第一反应器R1的进料口连接，所述第二反应器R2的出料口与所述第一分离器D1的进料口连接，所述第一分离器D1的顶部出料口与所述第三反应器R3的进料口连接，所述第一分离器D1的底部出料口分别与所述第二反应器R2的进料口及所述第二分离器D2的进料口连接，所述第二分离器D2的侧部出料口与所述第一反应器R1的进料口连接；所述第二分离器D2还包括底部出料口，所述第三反应器R3还包括顶部出料口和侧部出料口；

所述第一循环泵P1设置在所述缓冲罐E1的底部出料口与所述第一反应器R1的进料口之间，用于将缓冲罐分离得到的部分物质返回所述第一反应器；

所述第二循环泵P2设置在所述第一分离器D1的出料口与所述第二反应器R2的进料口之间，用于将第一分离器分离得到的部分物质返回所述第二反应器。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

优选的，前述的一种加氢系统，其中所述第一反应器R1为浆态床反应器；或者，

所述第二反应器R2为浆态床反应器；或者，

所述第三反应器R3为固定床反应器或沸腾床反应器。

优选的，前述的一种加氢系统，其中所述的加氢系统采用外循环浆态床加氢裂化装置和加氢精制装置在线联合系统。

借由上述技术方案，本发明提供的一种重油加氢方法及其加氢系统，至少具有下列优点：

1、本发明方法通过将部分物料进行循环反应，保证物料在反应器内有充足的停留时间，可有效增加反应器内液相轴向流速，保证重油转化率和轻质油收率。

2、本发明采用外循环式反应装置，第一反应器、第二反应器均采用鼓泡床反应器，反应器基本无内部构件，避免在有内构件的部分出现固体颗粒沉积和结焦。

3、本发明采用外循环式反应装置，反应器出口的高温物料和反应器入口的低温物料混合，实现了热能的有效利用。

4、本发明提供的外循环式反应装置中，采用第一循环泵和第二循环泵，促进了物料在单个反应器内的循环，同时，促进了物料在不同反应器间的流动，保证了物料在反应器内有均匀的停留时间，可有效增加反应器内液相轴向流速，避免固体颗粒在反应器内的沉积，保证装置长期稳定运转。

5、本发明采用外循环浆态床加氢裂化装置和加氢精制装置在线联合系统，提高了反应过程中的传热、传质效率，节约了设备投资和降低操作能耗。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种重油加氢反应的流程示意图。

R1为第一反应器，R2为第二反应器，R3为第三反应器，E1为缓冲罐，D1为第一分离器，D2为第二分离器，P1为第一循环泵，P2为第二循环泵，1为第一物料管线，2为第二物料管线，3为第三物料管线，4为第四物料管线，5为第五物料管线，6为第六物料管线，7为第七物料管线，8为第八物料管线，9为第九物料管线，10为第十物料管线，11为第十一物料管线，12为第十二物料管线，13为第十三物料管线。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种重油加氢方法及其加氢系统，其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构或特点可由任何合适形式组合。

下面结合如图1来具体说明本发明提供的一种重油加氢方法，但本发明方法并不因此受到任何限制。

图1为本发明提供的一种重油加氢反应的流程示意图，如图1所示，一种重油加氢方法，包括以下步骤：

(1)第一加氢裂化：将来自第一物料管线1的新鲜氢气与来自第二物料管线2的油浆和第十一物料管线11的循环油混合后进入原料加热炉加热至300-420℃，原料加热炉出口的混合物料进入第一反应器R1进行第一临氢热裂化和催化裂化反应，得到第一反应产物；

(2)第二加氢裂化：将所述第一反应产物经过第三物料管线3进入缓冲罐E1分为不含气体物料组分和含气体物料组分，将所述不含气体物料组分经第四物料管线4从缓冲罐E1下部由第一循环泵P1打入第一反应器R1的入口进行循环，将所述含气体物料组分从缓冲罐E1上部出来经第五物料管线5进入第二反应器R2进行第二加氢裂化反应，得到第二反应产物；

(3)第一分离：将所述第二反应产物经第六物料管线6进入分离器D1进行分离得到轻组分和重组分，将所述的重质组分分为第一重质组分和第二重质组分，将所述第一重质组分经第七物料管线7由第二循环泵P2打入第二反应器R2进行循环，其中，所述轻质组分的馏出温度小于350℃；

(4)第二分离：将所述第二重质组分经第八物料管线8进入分离器D2进行分离，得到沸点350℃-524℃的馏分和沸点大于524℃的馏分，将沸点350℃-524℃的馏分经第十一物料管线11返回到步骤(1)中作为循环油，将沸点大于524℃的馏分作为渣油，并将所述渣油经第九物料管线9外甩，一般将相当于常压下350-500℃的高沸点馏分称为减压馏分或称润滑油馏分，或称减压瓦斯油(简称VGO)，所以可以将所述循环油称为VGO；

(5)加氢精制：将所述轻质组分经第十物料管线10进入第三反应器R3进行加氢精制反应，得到加氢精制油品，所述加氢精制油品包括沸点小于180℃的轻质油品1和沸点180-350℃的轻质油品2。

本发明提供的方法中，所述第一加氢裂化反应的条件为：反应温度380-480℃，优选为420-460℃，反应压力8-23MPa，优选为10-20MPa，体积空速0.5-3.5h^-1，优选为0.5-2.0h^-1，氢油体积比500-2000，优选为800-1800。

所述第二加氢裂化反应的条件为：反应温度380-480℃，优选为420-460℃，反应压力8-23MPa，优选为10-20MPa，体积空速0.5-3.5h^-1，优选为0.5-2.0h^-1，氢油体积比500-2000，优选为800-1800。

所述加氢精制反应的条件为：反应温度300-420℃，优选为320-400℃，反应压力7-19MPa，优选为10-16MPa，体积空速0.3-3.0h^-1，优选为0.4-2.0h^-1，氢油体积比500-2000，优选为800-1800。

本发明提供的方法中，所述循环油既可以作为原料进行重新利用，保证物料在反应器内有充足的停留时间，提高重油转化率和轻质油收率，又可以作为溶剂，降低油浆的粘度，提高油浆的互溶性。需要说明的是，初始状态的循环油可以选用市售的VGO或与上述反应得到的“沸点350℃-524℃的馏分”相类似的油料组分。

本发明提供的方法中，所述第一反应产物经缓冲罐E1分为不含气体物料组分和含气体物料组分，所述第一反应产物在缓冲罐E1中进行不完全的气液分离，所述第一反应产物中的气体携带部分液体在气压的作用下流向缓冲罐E1的顶部出料口，得到含气体物料组分，大部分的液体携带少量的气体在重力作用下流向缓冲罐E1的底部出料口，得到不含气体物料组分，因此，所述含气体物料组分主要为气体，携带有少量的液体；所述不含气体物料组分主要为液体，携带有少量的气体。

本发明提供的方法中，所述不含气体物料组分与所述油浆的重量流量比为0.5-5，优选1-3；

本发明提供的方法中，所述重油为密度大于1000kg/m³或/和金属(Ni+V)含量大于200μg/g的石油烃油，重质原油、超重质原油的常压渣油、减压渣油，蜡油、脱油沥青、催化裂化油浆、煤焦油重油馏分、页岩油中的一种或几种混合物。

本发明提供的方法中，所述催化剂为贵金属催化剂、铁系催化剂或铁系-贵金属复合型催化剂；其中，所述贵金属为钴、钼、镍、钨；所述铁系催化剂为含铁的天然矿石、含铁的工业废渣或纯态铁的化合物；所述铁系-贵金属复合型催化剂为含铁和镍、钨、钼或钴中的两种或两种以上的天然矿石、人工复合物或人工复配物。

优选的，所述铁系催化剂或铁系-贵金属复合型催化剂为超细高分散催化剂。

本发明提供的方法中，所述加氢精制催化剂的载体为耐熔多孔氧化物，活性金属组分为钨、钼、镍或钴中的一种或几种，以氧化物重量计，催化剂中活性金属组分含量为24％-40％。

本发明提供的方法中，所述硫化剂为助催化剂，所述硫化剂为硫磺、二硫化碳、硫醇或二甲基硫醚中的一种或几种，其中，所述硫化剂的加入量需保证系统中硫化氢的含量不小于1000ppm。

所述催化剂的添加量为所述重油重量的0.2-5％，优选0.5-2％，所述硫化剂中含有的硫与催化剂的有效组分的摩尔比为0.5-3。

本发明提供的方法中，第一反应器R1的产物进入缓冲罐E1，不含气体的物料从缓冲罐E1底部返回第一反应器R1入口继续使用，含有气体的物料进入第二反应器R2进行加氢裂化反应。

本发明提供的方法中，对第二反应器R2的产物进行第一分离和第二分离，主要是将反应器产物分离为沸点小于350℃的轻质组分、350℃-524℃的馏分和沸点大于524℃的渣油。

优选的，所述第一分离为热高分、热低分、冷高分、冷低分、常压蒸馏、减压蒸馏、闪蒸等一种或几种分离方式的组合；或者，

所述第二分离为热高分、热低分、冷高分、冷低分、常压蒸馏、减压蒸馏、闪蒸等一种或几种分离方式的组合。

本发明进一步提供一种加氢系统，如图1所示，包括第一反应器R1,第二反应器R2，第三反应器R3，第一分离器D1、第二分离器D2，缓冲罐E1，第一循环泵P1和第二循环泵P2，以及，第一物料管线1，第二物料管线2，第三物料管线3，第四物料管线4，第五物料管线5，第六物料管线6，第七物料管线7，第八物料管线8，第九物料管线9，第十物料管线10，第十一物料管线11，第十二物料管线12，第十三物料管线13；

所述第一反应器R1的进料口处连接有物料管线，优选的，第一物料管线1、第二物料管线2和第十一物料管线11汇集得到的进料管线，连接在第一反应器R1的进料口处。

所述第一反应器R1的出料口与所述缓冲罐E1的进料口通过第三物料管线3连接，所述缓冲罐E1的底部出料口与所述第一反应器R1的进料口通过第四物料管线4连接，所述缓冲罐E1的顶部出料口与所述第二反应器R2的进料口通过第五物料管线5连接，其中，第四物料管线4上设置有第一循环泵P1。

所述第二反应器R2的出料口与所述第一分离器D1的进料口通过第六物料管线6连接，所述第一分离器D1的底部出料口通过第七物料管线7与所述第二反应器R2的进料口连接，并通过第七物料管线7、第八物料管线8与所述第二分离器D2的进料口连接，其中，第七物料管线7上设置有第二循环泵P2，所述第一分离器D1的顶部出料口与所述第三反应器R3的进料口通过第十物料管线10连接，所述第二分离器D2的侧部出料口与所述第一反应器R1的进料口第十一物料管线11连接；所述第二分离器D2的底部出料口通过第九物料管线9进行出料，所述第三反应器R3顶部出料口通过第十二物料管线12进行出料，侧部出料口通过第十三物料管线13进行出料。

优选的，所述第一反应器R1为浆态床反应器；所述第二反应器R2为浆态床反应器；所述第三反应器R3为固定床反应器或沸腾床反应器。

本发明提供的方法中，所述加氢系统为外循环浆态床加氢裂化装置和加氢精制装置在线联合系统。

采用上述的重油加氢反应方法进行具体实例如下：

实施例1

选用一种煤焦油作为本实施例重油，性质如表1所示。

本实施例所用的加氢裂化催化剂为一种钼镍铁复合型加氢催化剂，所用催化剂包括高活性金属组分钼、镍与低活性金属组分铁，其中高活性金属钼、镍与低活性金属铁的重量比为1：2：500，催化剂水含量低于0.5wt％，粒子直径为小于1μm粉状颗粒。该催化剂铁含量为53wt％，催化剂的加入量为活性组分的金属总量与进行加氢裂化的物料重量比为1％。本实施例所用的加氢精制催化剂载体为γ-Al₂O₃，活性金属组分为钨、钼、镍，以氧化物重量计，活性金属组分WO₃含量为15％，MoO₃含量为15％，CoO含量为3％。

本实施例在10千克原料/小时的连续浆态床试验装置上利用两台外循环反应器联合固定床在线加氢反应器进行，两台外循环浆态床反应器反应条件为：450℃，19MPa，气液比为1500；固定床反应器反应条件为：350℃，19MPa，气液比为1000，运行时间共计360小时。

对比例1：

本对比例在10千克原料/小时的连续浆态床试验装置上利用三台鼓泡床反应器、离线固定床反应器进行，将煤焦油重油、循环油油浆，添加1％的催化剂，在相同的反应条件下进行加氢裂化反应，运行时间共计360小时，其他的，本对比例的原料和处理方法与实施例1相同。

实施例2

选用一种减压渣油作为本实施例重油，性质如表1

本实例所用的加氢裂化催化剂为一种钼镍铁复合型加氢催化剂，所用催化剂包括高活性金属组分钼、镍与低活性金属组分铁，其中高活性金属钼、镍与低活性金属铁的重量比为3：2：500，催化剂水含量低于0.5wt％，粒子直径为小于1μm粉状颗粒。该催化剂铁含量为48.6wt％，催化剂的加入量为活性组分的金属总量与进行加氢裂化的物料重量比为2％。本实施例所用的加氢精制催化剂载体为γ-Al₂O₃，活性金属组分为钨、钼、镍，以氧化物重量计，活性金属组分WO₃含量为13％，MoO₃含量为15％，NiO含量为2.6％。

本实施例在10千克原料油/小时的连续浆态床试验装置上利用两台外循环浆态床反应器联合固定床在线加氢反应器进行，两台外循环浆态床反应器反应条件为：4,60℃，19MPa，气液比为1500；固定床反应器反应条件为：340℃，16MPa，气液比为1000，运行时间共计120小时。

对比例2：

本对比例在10千克原料/小时的连续浆态床试验装置上利用两台内循环反应器、离线固定床加氢进行，在相同的反应条件下进行加氢裂化反应，运行时间共计120(与实施例2中的时间不同)小时，其他的，本对比例的原料和处理方法与实施例2相同。

表1重油原料性质

本实施例所得部分产物产率分布见表2所示。

表2重油加氢部分产物产率分布

产物收率	实施例1	对比例1	实施例2	对比例2
					<180℃油产率，％	15.84	16.36	24.61	26.24
180-350℃油产率，％	78.37	76.04	61.33	57.88

从表2可以看出，实施例1的轻质油产率为94.21％，高于对比例1的92.4％。可见，采用本发明方法处理重油体系，可使传质、传热效果佳，轻质油产率高。实施例1与对比例1得到的反应结果基本相当，但对比例需采用三台鼓泡床反应器，而实施例1仅需两台外循环反应器且通过固定床在线加氢可降低设备投资和操作能耗。

从实施例2和对比例2的数据可以看出，本发明提供的外循环反应器的重油加氢方法与内循环反应器的方法相比，在同样的反应条件下，油收率基本相当。但本发明简化了反应器内部构件，避免了内循环反应器易出现循环杯抽空的问题，降低操作难度，因而具有较好的经济效益。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内,当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例,但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种重油加氢方法，其特征在于，包括以下步骤：

将重油、催化剂、硫化剂和循环油混合，得到油浆；

所述的油浆与氢气混合后，进入第一反应器，进行第一加氢裂化反应，得到第一反应产物；

所述第一反应产物进入缓冲罐，分为不含气体物料组分和含气体物料组分，所述不含气体物料组分返回所述的第一反应器继续反应，所述含气体物料组分进入第二反应器，进行第二加氢裂化反应，得到第二反应产物；

所述第二反应产物进入第一分离器，进行分离，得到轻质组分和重质组分，将所述的重质组分分为第一重质组分和第二重质组分，将所述第一重质组分返回所述的第二反应器继续反应；

所述第二重质组分进入第二分离器，进行分离，得到VGO馏分和残渣，残渣外甩，所述VGO馏分作为循环油返回所述的第一反应器继续反应；其中，所述VGO馏分的沸点为350℃-524℃，残渣的沸点大于524℃；

所述轻质组分进入第三反应器，进行加氢精制反应，得到加氢精制油品。

2.根据权利要求1所述的重油加氢方法，其特征在于，所述第一加氢裂化反应的条件为：反应温度380-480℃，反应压力8-23MPa，体积空速0.5-3.5h^-1和氢油体积比500-2000；

或者，

所述第二加氢裂化反应的条件为：反应温度380-480℃，反应压力8-23MPa，体积空速0.5-3.5h^-1和氢油体积比500-2000；

或者，

所述加氢精制反应的条件为：反应温度300-420℃，反应压力7-19MPa，体积空速0.3-3.0h^-1和氢油体积比500-2000。

3.根据权利要求1或2所述的重油加氢方法，其特征在于，所述第一加氢裂化反应的条件为：反应温度420-460℃，反应压力10-20MPa，体积空速0.5-2.0h^-1和氢油体积比800-1800；

或者，

所述第二加氢裂化反应的条件为：反应温度420-460℃，反应压力10-20MPa，体积空速0.5-2.0h^-1和氢油体积比800-1800；

或者,

所述加氢精制反应的条件为：反应温度320-400℃，反应压力10-16MPa，体积空速0.4-2.0h^-1和氢油体积比800-1800。

4.根据权利要求1所述的重油加氢方法，其特征在于，

所述不含气体物料组分与所述油浆的重量流量比为0.5-5:1。

5.根据权利要求1所述的重油加氢方法，其特征在于，所述重油为密度大于1000kg/m3或重金属Ni和V总含量大于200μg/g的石油烃油，重质原油、超重质原油的常压渣油、减压渣油，蜡油、脱油沥青、催化裂化油浆、煤焦油重油馏分、页岩油中的一种或几种混合物。

6.根据权利要求1所述的重油加氢方法，其特征在于，所述催化剂为贵金属催化剂、铁系催化剂或铁系-贵金属复合型催化剂；或者，

所述硫化剂为硫磺、二硫化碳、硫醇或二甲基硫醚中的一种或两种以上的组合；

7.根据权利要求1或6所述的重油加氢方法，其特征在于，所述催化剂的添加量为所述重油重量的0.2-5％；或者，

所述硫化剂中的硫含量与催化剂的有效组分的摩尔比为0.5-3。

8.根据权利要求1所述的重油加氢方法，其特征在于，所述加氢精制反应是在加氢精制催化剂的作用下进行的，所述加氢精制催化剂的载体为耐熔多孔氧化物，活性金属组分为钨、钼、镍或钴中的一种或几种，其中，以氧化物重量计，所述加氢精制催化剂中所述活性金属组分含量为24％-40％。

9.一种加氢系统，其特征在于，包括：第一反应器,第二反应器，第三反应器，第一分离器、第二分离器和缓冲罐，第一循环泵和第二循环泵，以及，多个物料管线；

其中，所述第一反应器的进料口与进料管线连接，所述第一反应器的出料口与所述缓冲罐的进料口连接，所述缓冲罐的顶部出料口与所述第二反应器的进料口连接，所述缓冲罐的底部出料口与所述第一反应器的进料口连接，所述第二反应器的出料口与所述第一分离器的进料口连接，所述第一分离器的顶部出料口与所述第三反应器的进料口连接，所述第一分离器的底部出料口分别与所述第二反应器的进料口及所述第二分离器的进料口连接，所述第二分离器的侧部出料口与所述第一反应器的进料口连接；所述第二分离器还包括底部出料口，所述第三反应器还包括顶部出料口和侧部出料口；

所述第一循环泵设置在所述缓冲罐的底部出料口与所述第一反应器的进料口之间，用于将缓冲罐分离得到的部分物质返回所述第一反应器；

所述第二循环泵设置在所述第一分离器的出料口与所述第二反应器的进料口之间，用于将第一分离器分离得到的部分物质返回所述第二反应器。

10.根据权利要求9所述的加氢系统，其特征在于，

所述第一反应器为浆态床反应器；或者，

所述第二反应器为浆态床反应器；或者，

所述第三反应器为固定床反应器或沸腾床反应器。