CN108644469A - 一种汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺，包括施工准备、场地布置、管子及管件清点检查、管道对口、组件划分、管道坡口加工管道地面组合编号、支吊架配制安装、管段吊装焊接、封闭段安装、管道焊接、焊口检验处理、防腐保温、管道蒸汽吹扫、支架调整和验收等工序；将施工工程严格按照施工工艺要求进行，对主蒸汽管道进行安装、焊接、检验等工序处理，规范了汽轮机组中蒸汽管道安装的工序性，统一了施工工艺，使得管道安装工程井条有序，大大提高了施工效率。

Description

一种汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺

技术领域

本发明涉及汽轮机组管道安装技术领域，具体为一种汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺。

背景技术

主蒸汽系统管道是从锅炉汇汽集箱出口引出，引至主厂房11.5米层，分两路管道接到汽机间1#、2#汽机系统主汽门。为了维护锅炉的安全、稳定运行及达到稳定的蒸汽压力，在主蒸汽管道上设有高压旁路管道，旁路系统对机组的启动、停机及变负荷运行起重要作用。

目前，针对现有的汽轮机组管道安装方式较为复杂，没有一个明确安装工序，导致汽轮机组管道无论在检修、排查，安装时都存在一定安全隐患。

发明内容

本发明的目的在于提供一种井条有序、施工工序简单的汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺，包括以下步骤：

S1：施工准备、场地布置；包括熟悉设计图纸及厂家配管图纸，明白管道的走向及技术要求，并到现场实地考察管道安装线路和施工环境，以及管道组对场应备有消防器材、卷扬机、坡口机、电源箱和电动工具；

S2：管子及管件清点检查；包括对管子、管件、管道及阀门外观检查，其表面要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、焊、重皮缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕，凹陷深度不超过1mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm；

S3：管道对口、组件划分；包括使用对口夹子，调整管口使管内壁整齐，错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，外壁的差值不大于4mm，用钢板尺靠紧管外壁且测之，用直尺在距离管口中心200mm处测量，其折口偏差值a不大于3mm

S4：管道坡口加工；将要组合的管段坡口上的毛刺及附近20mm内的内外壁上的锈污打磨干净，见金属光泽，检查坡口上无夹渣、裂纹，对口前需对坡口进行着色烧伤和光谱分析，校对材质；

S5：管道地面组合编号；将组合好的管段内的杂物清理干净，并用封头将管端封好，进行编号标注，标明吊装方向和重量；

S6：支吊架配制安装；包括支吊架领用、清点→支吊架的尺寸检查和配制→支吊架根部安装→支吊架连接件、弹簧的安装→支吊架的验收；

S7：管段吊装焊接；包括焊接人员、管段材质和焊接工艺的确定，以及焊接质量检验及标准；

S8：防腐保温；采用硅酸铝棉作为保温层，保护层采用奶油色彩板δ=0.5mm；

S9：管道蒸汽吹扫；利用蒸汽在管道内的高速流动对杂物产生的冲刷力将杂物带走；同时，利用吹扫过程中管道温度升降，使氧化皮、焊渣的原因与管道母材金属热胀系数的差异，产生相对位移而脱落，并被蒸汽吹出管外；

S10：支架调整；对蒸汽管道、管件、管支架、管托、弹簧支吊架作进一步详细检查，确认牢固可靠，除去弹簧伸缩灵活，检查并确认蒸汽导向管无滑动障碍，滑动面上无残留焊点和焊疤；

S11：验收；根据工程的总体质量目标，制定本项目的质量目标，分项工程验收合格率达100%。

优选的，所述管段、管件的口径及壁厚采用游标卡尺测量，管段端部和管件的坡口形式、坡口尺寸应符合配管纪要的要求，坡口端面与管子轴向中心线垂直，其偏斜度不大于管径的1%，且不超过2mm。

优选的，所述焊接工艺中的焊条使用前必须介150℃-200℃温度烘干，然后取出放置100℃-150℃保温筒内2小时内随用随取，施焊时严禁在管道表面引弧试电流或焊接临时支撑物。

优选的，所述主蒸汽管道从锅炉集汽集箱出口到高压缸，先从锅炉侧施工，室外部分管道采用汽车吊装，室内部分采用倒链吊装就位，吊挂先从炉侧设计院和锅炉厂分界线施工段开始，按照蒸汽流向方向顺序施工，包括分段预制、编号，再进行吊装就位工作。

优选的，所述管道安装坐标及标高偏差在±7mm范围内，立管垂直度用直尺和小线测量，必须小于10mm，对接管平直度用直尺在距接口中心200mm外测量，应小于1mm，内壁错边量，用直尺测量应小于0.5mm，外壁错边量，用直尺测量应小于1.5mm，每一段管道安装时对口间隙保证在2-5mm之间。

优选的，所述步骤S9吹扫程序分为以下步骤：

S9.1：蒸汽吹扫必须先充分暖管，并注意疏水，防止发生水击现象，暖管应缓慢进行，即先向管道内缓慢地送入少量蒸汽，对管道进行预热，当管道首段和末端温度相近时，再逐渐增大蒸汽流量；

S9.2：所有蒸汽管道在水压试验合格后分段进行吹扫，吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行；

S9.3：分两次以上进行，相邻两次吹扫宜停留有12小时的间隔时间。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺，严格按照施工工艺要求，对主蒸汽管道进行安装、焊接、检验等工序处理，规范了汽轮机组中蒸汽管道安装的工序性，统一了施工工艺，使得管道安装工程井条有序，大大提高了施工效率。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明的管道对口结构示意图；

图3为本发明的壁厚d>16mm的管子U形坡口形式及对口示意图；

图4为本发明的壁厚d£16mm的管子V形坡口形式及对口示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

请参阅图1，本发明实施例中：一种汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺，包括以下步骤：

第一步：施工准备、场地布置；包括熟悉设计图纸及厂家配管图纸，明白管道的走向及技术要求，并到现场实地考察管道安装线路和施工环境，以及管道组对场应备有消防器材、卷扬机、坡口机、电源箱和电动工具；

第二步：管子及管件清点检查；包括对管子、管件、管道及阀门外观检查，其表面要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、焊、重皮缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕，凹陷深度不超过1mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm；检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀，法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔，裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷，法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀；

第三步：管道对口、组件划分；包括使用对口夹子，调整管口使管内壁整齐，错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，外壁的差值不大于4mm，用钢板尺靠紧管外壁且测之，用直尺在距离管口中心200mm处测量，其折口偏差值a不大于3mm

第四步：管道坡口加工；将要组合的管段坡口上的毛刺及附近20mm内的内外壁上的锈污打磨干净，见金属光泽，检查坡口上无夹渣、裂纹，对口前需对坡口进行着色烧伤和光谱分析，校对材质；

第五步：管道地面组合编号；将组合好的管段内的杂物清理干净，并用封头将管端封好，进行编号标注，标明吊装方向和重量；

第六步：支吊架配制安装；包括支吊架领用、清点→支吊架的尺寸检查和配制→支吊架根部安装→支吊架连接件、弹簧的安装→支吊架的验收；

第七步：管段吊装焊接；包括焊接人员、管段材质和焊接工艺的确定，以及焊接质量检验及标准；

第八步：防腐保温；采用硅酸铝棉作为保温层，保护层采用奶油色彩板δ=0.5mm；

第九步：管道蒸汽吹扫；利用蒸汽在管道内的高速流动对杂物产生的冲刷力将杂物带走；同时，利用吹扫过程中管道温度升降，使氧化皮、焊渣的原因与管道母材金属热胀系数的差异，产生相对位移而脱落，并被蒸汽吹出管外；蒸汽吹扫必须先充分暖管，并注意疏水，防止发生水击现象，暖管应缓慢进行，即先向管道内缓慢地送入少量蒸汽，对管道进行预热，当管道首段和末端温度相近时，再逐渐增大蒸汽流量；其次，所有蒸汽管道在水压试验合格后分段进行吹扫，吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行，分两次以上进行，相邻两次吹扫宜停留有12小时的间隔时间；

第十步：支架调整；对蒸汽管道、管件、管支架、管托、弹簧支吊架作进一步详细检查，确认牢固可靠，除去弹簧伸缩灵活，检查并确认蒸汽导向管无滑动障碍，滑动面上无残留焊点和焊疤；

第十一步：验收；根据工程的总体质量目标，制定本项目的质量目标，分项工程验收合格率达100%。

其中，管段、管件的口径及壁厚采用游标卡尺测量，管段端部和管件的坡口形式、坡口尺寸应符合配管纪要的要求，坡口端面与管子轴向中心线垂直，其偏斜度不大于管径的1%，且不超过2mm；其次，焊接工艺中的焊条使用前必须介150℃-200℃温度烘干，然后取出放置100℃-150℃保温筒内2小时内随用随取，施焊时严禁在管道表面引弧试电流或焊接临时支撑物。

其中，主蒸汽管道从锅炉集汽集箱出口到高压缸，先从锅炉侧施工，室外部分管道采用汽车吊装，室内部分采用倒链吊装就位，吊挂先从炉侧设计院和锅炉厂分界线施工段开始，按照蒸汽流向方向顺序施工，包括分段预制、编号，再进行吊装就位工作。

其中，管道安装坐标及标高偏差在±7mm范围内，立管垂直度用直尺和小线测量，必须小于10mm，对接管平直度用直尺在距接口中心200mm外测量，应小于1mm，内壁错边量，用直尺测量应小于0.5mm，外壁错边量，用直尺测量应小于1.5mm，每一段管道安装时对口间隙保证在2-5mm之间。

实施例二：

请参阅图2-4，基于上述描述，提供如下具体实例：取主蒸汽管道20G：采用J50焊丝和J507焊条，坡口形式及对口如图1-2所示，焊件在组装前应将焊口表面及附近母材每侧翼15mm内外壁的油漆、污垢、铁锈等清理干净，直至露出金属光泽，焊件对口时应做到内壁齐平，局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，对口结束后，应认真检查对口装配尺寸是否符合要求，合格后方可进行焊接工作：

步骤一：钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防产生裂纹；

步骤二：多层多道焊缝焊接时，应逐层检查缺陷，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成；

步骤三：施焊过程中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层多道缝的接头应错开，仪表管的焊接严禁一次完成成型；

步骤四：施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成，若被迫中断，应采用防止裂纹产生的措施，再施焊时，应认真检查并确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊；

步骤五：焊口焊完后应进行清理，经自检合格后，在焊缝附近打上焊工代号，焊接接头有缺陷时，可采取挖补方式返修，在同一位置挖补次数不得超过二次；

步骤六：焊缝外观检查质量应达到合格率100%。

综上所述：本发明提供的一种汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺，严格按照施工工艺要求，对主蒸汽管道进行安装、焊接、检验等工序处理，规范了汽轮机组中蒸汽管道安装的工序性，统一了施工工艺，使得管道安装工程井条有序，大大提高了施工效率。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：施工准备、场地布置；包括熟悉设计图纸及厂家配管图纸，明白管道的走向及技术要求，并到现场实地考察管道安装线路和施工环境，以及管道组对场应备有消防器材、卷扬机、坡口机、电源箱和电动工具；

S2：管子及管件清点检查；包括对管子、管件、管道及阀门外观检查，其表面要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、焊、重皮缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕，凹陷深度不超过1mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm；

S3：管道对口、组件划分；包括使用对口夹子，调整管口使管内壁整齐，错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，外壁的差值不大于4mm，用钢板尺靠紧管外壁且测之，用直尺在距离管口中心200mm处测量，其折口偏差值a不大于3mm

S4：管道坡口加工；将要组合的管段坡口上的毛刺及附近20mm内的内外壁上的锈污打磨干净，见金属光泽，检查坡口上无夹渣、裂纹，对口前需对坡口进行着色烧伤和光谱分析，校对材质；

S5：管道地面组合编号；将组合好的管段内的杂物清理干净，并用封头将管端封好，进行编号标注，标明吊装方向和重量；

S6：支吊架配制安装；包括支吊架领用、清点→支吊架的尺寸检查和配制→支吊架根部安装→支吊架连接件、弹簧的安装→支吊架的验收；

S7：管段吊装焊接；包括焊接人员、管段材质和焊接工艺的确定，以及焊接质量检验及标准；

S8：防腐保温；采用硅酸铝棉作为保温层，保护层采用奶油色彩板δ=0.5mm；

S9：管道蒸汽吹扫；利用蒸汽在管道内的高速流动对杂物产生的冲刷力将杂物带走；同时，利用吹扫过程中管道温度升降，使氧化皮、焊渣的原因与管道母材金属热胀系数的差异，产生相对位移而脱落，并被蒸汽吹出管外；

S10：支架调整；对蒸汽管道、管件、管支架、管托、弹簧支吊架作进一步详细检查，确认牢固可靠，除去弹簧伸缩灵活，检查并确认蒸汽导向管无滑动障碍，滑动面上无残留焊点和焊疤；

S11：验收；根据工程的总体质量目标，制定本项目的质量目标，分项工程验收合格率达100%。

2.如权利要求1所述的一种汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺，其特征在于，所述管段、管件的口径及壁厚采用游标卡尺测量，管段端部和管件的坡口形式、坡口尺寸应符合配管纪要的要求，坡口端面与管子轴向中心线垂直，其偏斜度不大于管径的1%，且不超过2mm。

3.如权利要求1所述的一种汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺，其特征在于，所述焊接工艺中的焊条使用前必须介150℃-200℃温度烘干，然后取出放置100℃-150℃保温筒内2小时内随用随取，施焊时严禁在管道表面引弧试电流或焊接临时支撑物。

4.如权利要求1所述的一种汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺，其特征在于，所述主蒸汽管道从锅炉集汽集箱出口到高压缸，先从锅炉侧施工，室外部分管道采用汽车吊装，室内部分采用倒链吊装就位，吊挂先从炉侧设计院和锅炉厂分界线施工段开始，按照蒸汽流向方向顺序施工，包括分段预制、编号，再进行吊装就位工作。

5.如权利要求1所述的一种汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺，其特征在于，所述管道安装坐标及标高偏差在±7mm范围内，立管垂直度用直尺和小线测量，必须小于10mm，对接管平直度用直尺在距接口中心200mm外测量，应小于1mm，内壁错边量，用直尺测量应小于0.5mm，外壁错边量，用直尺测量应小于1.5mm，每一段管道安装时对口间隙保证在2-5mm之间。

6.如权利要求1所述的一种汽轮机组中主蒸汽系统管道的施工工艺，其特征在于，所述步骤S9吹扫程序分为以下步骤：

S9.1：蒸汽吹扫必须先充分暖管，并注意疏水，防止发生水击现象，暖管应缓慢进行，即先向管道内缓慢地送入少量蒸汽，对管道进行预热，当管道首段和末端温度相近时，再逐渐增大蒸汽流量；

S9.2：所有蒸汽管道在水压试验合格后分段进行吹扫，吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行；

S9.3：分两次以上进行，相邻两次吹扫宜停留有12小时的间隔时间。