CN105478525B - 一种内含测井电缆的连续油管的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种内含测井电缆的连续油管的制造方法，包括以下步骤：从供带盘供给钢带到清洗装置，利用碱性脱脂液去除钢带表面的杂质；使钢带经过辊压装置；将铠装测井电缆或者外涂耐高温隔热陶瓷涂料的测井电缆供给到钢带中；使钢带经过管成型装置，以形成连续油管的形状；采用激光焊接方法将钢带的对缝焊接成一体；对焊缝进行正火处理，对连续油管进行定径处理和整管热处理；对连续油管进行精整和卷盘封装。上述方法不需要额外的设备或步骤以将测井电缆贯穿连续油管，有效地解决了现有技术中连续油管的内毛刺问题和沟槽腐蚀问题，具有广阔的应用前景。本发明适用于石油工程的技术领域。
Description
技术领域
本发明涉及一种内含测井电缆的连续油管的制造方法，适用于石油工程的技术领域。
背景技术
连续油管(coiled tubing)，又称挠性油管，一卷可长达万米，能够代替常规油管进行很多作业。连续油管作业设备具有带压作业、连续起下的特点，设备体积小，作业周期快，成本低。二十世纪90年代开始，连续油管技术得到了突飞猛进的发展。连续油管作业装置已被誉为“万能作业机”，广泛应用于油气田修井、钻井、完井、测井等作业，贯穿了油气开采的全过程。
连续油管测井技术是近年来在油气田试井领域推广的新技术。该技术概要是：将测井电缆贯穿并封装在连续油管中，连续油管末端连接测井仪器，采用地面设备，依靠连续油管自身的刚度和韧性，将测井仪器送到目标井段进行测试。对于长度较短的连续油管来说，将测井电缆贯穿连续油管非常容易，但是对于长度达几千米甚至万米的连续油管来说，如何使测井电缆贯穿连续油管就是非常难以解决的问题。现有技术中一般存在两种操作方式：
第一种，正如中国专利CN102305315A中所公开的，将连续油管顺直井下放，将电缆下入该连续油管，电缆以其自重贯穿全部连续油管后落到底部实现贯穿，其过程简单、安全、成本较低。但是这种方法只能适用于井段是顺直的情形，如果井段发生水平弯曲，电缆由于自重将会堆积在弯曲部位，使得测井电缆无法顺利贯穿连续油管的弯曲部位。
第二种，正如上述专利的背景技术中所述的，用泵车打压驱动活塞牵引钢丝贯穿水平放置的连续油管，再利用钢丝牵引电缆穿越。但在实际操作时，由于连续油管太长，钢丝在管内的阻力太大，因此其贯穿连续油管的长度非常有限，而且价格昂贵、成本很高。而且，要将长达几千米的连续油管水平放置也实属不易。
此外，现有技术中的连续油管普遍存在内毛刺较长、不内平的现象，因此测井电缆在连续油管内部穿行时经常被损坏，使得耗费了大量时间和金钱完成的测井电缆的贯穿工作失去实用意义。这种现象出现的原因是现有技术中连续油管的制造是将钢带弯折成管的形状，用电阻焊接(ERW)的方式形成连续油管。焊接过程中加热温度高，时间短，造成焊接温度梯度大，使得某些钢种易于产生硬化相和组织应力，增大焊缝脆性，导致综合力学性能下降。例如，某厂生产的规格为Φ38.1mm*3.2mm(直径*壁厚)的连续油管，其内毛刺高度甚至可达1.8mm。ERW焊接方式的另一个缺陷是沟槽腐蚀问题，这将极大地影响连续油管的使用效率和服役寿命。
因此，现有技术中需要一种内含测井电缆的连续油管的制造方法，以解决现有技术中出现的上述问题。
发明内容
本发明旨在提供一种内含测井电缆的连续油管的制造方法，即在生产连续油管时就将测井电缆封装在其内部，不需要额外的设备或步骤以将测井电缆贯穿连续油管，用激光焊接技术代替了传统的ERW焊接，有效地解决了现有技术中连续油管的内毛刺问题和沟槽腐蚀问题。同时，根据本发明的内含测井电缆的连续油管的制造方法，还从形成连续油管的钢带的组分和生产工艺、成型设备、焊接工艺、热处理和防腐蚀工艺等多个方面进行了改进，使之能够不间断地生产出内含测井电缆的连续油管，具有广阔的应用前景。
根据本发明的内含测井电缆的连续油管的制造方法，包括以下步骤：
(1)从供带盘供给钢带到清洗装置，利用碱性脱脂液去除钢带表面的杂质；
(2)使钢带经过辊压装置，以产生初步的变形，便于形成连续油管的形状；
(3)将铠装测井电缆或者外涂耐高温隔热陶瓷涂料的测井电缆供给到位于辊压装置和管成型装置之间的用于形成连续油管的钢带中；
(4)使钢带经过管成型装置，以形成连续油管的形状；
(5)采用激光焊接方法将钢带的对缝焊接成一体；
(6)对焊缝进行正火处理，对连续油管进行定径处理；
(7)对连续油管进行整管热处理；
(8)对连续油管进行精整和卷盘封装。
优选地，在步骤(1)和(2)之间增加步骤：在利用碱性脱脂液清洗结束后，用清水对钢带表面进行超声波清洗，以去除表面的脱脂液；然后经过干燥吹风装置吹干钢带的表面。在步骤(5)和(6)之间可以增加去除外毛刺的步骤，外毛刺通过毛刺去除装置物理去除或者在外毛刺集中的区域涂抹毛刺去除液来去除。在步骤(8)中，可以在连续油管精整后，在连续油管的外表面涂抹防腐剂，用于防止连续油管表面的腐蚀。
优选地，钢带的化学成分按照质量百分比为：C：0.1-0.15％，Mn：0.32-0.41％，Si：0.35-0.40％，Cr：0.6-0.75％，Nb：0.025-0.028％，Mo：0.01-0.02％，P：0.012-0.018％，S：0.002-0.005％，其余是Fe和不可避免的杂质；
钢带的制备过程为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1350-1370℃，保温时间为2.0-2.3分/毫米，取决于板坯的厚度；第三，终轧温度控制范围为860-880℃；第四，控制冷却中的冷却速度为20-25℃/s，根据卷取温度来确定最终需要冷却的温度；第五，卷取温度为280-290℃，卷取后自然冷却；
激光焊接的光斑直径为2mm，焊接功率为7580W，焦距为230mm，焊接速度为1.5米/分，焊接时使用氩气作为保护气。
优选地，清洗装置中的碱性脱脂液由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠和水配置，各组分的质量分数分别为氢氧化钠0.7％、碳酸钠8％、硅酸钠3.5％，其余为水，脱脂过程中脱脂液的温度保持在85±5℃。
优选地，辊压装置包括第一辊压设备、第二辊压设备、第三辊压设备和第四辊压设备；
所述第一辊压设备为相对于钢带居中设置的H型压辊，绕水平轴线旋转，其下边缘辊压在钢带上，使钢带的两侧产生向上的弯曲部，钢带的侧部与该端H型压辊的下边缘之间的距离与钢带总宽度的比值为0.1-0.2；
所述第二辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.6-0.8，第二辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为100-110°；
所述第三辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.4-0.5，第三辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为110-120°；
所述第四辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.2-0.3，第四辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为110-120°。
优选地，管成型装置包括三组挤压对辊，每组挤压对辊包括平行布置的两个工字型立辊，每个立辊绕竖直轴线转动，三组挤压对辊之间的间距依次减小，钢带依次经过挤压对辊的腹板之间的空间；钢带的宽度与第一挤压对辊的腹板之间的距离的比值为1.8-2.3，钢带的宽度与第二挤压对辊的腹板之间的距离的比值为2.5-2.8，钢带的宽度与第三挤压对辊的腹板之间的距离的比值为3.0-3.1。
优选地，耐高温隔热陶瓷涂料由高岭土、耐火粘土、硅灰石粉、石英粉、硅酸钠、水杨酸、氧化铈、丁二烯树脂成膜剂、聚丙烯酰胺和水按照质量比为1：0.5-0.7：0.3-0.4：0.2-0.3：0.3-0.4：0.23-0.28：0.1-0.15：0.05-0.08：0.05-0.07：2.2-2.6混合制成。
优选地，整管热处理具体为：将连续油管升温至930℃～935℃；然后进行空冷，空冷后温度控制在460℃～470℃；然后进行水冷，冷却速度为120℃-150℃/秒，水冷至室温。
根据本发明的内含测井电缆的连续油管的制造方法，不需要额外的设备或步骤以将测井电缆贯穿连续油管，有效地解决了现有技术中连续油管的内毛刺问题和沟槽腐蚀问题，具有广阔的应用前景。
附图说明
图1显示了本发明的内含测井电缆的连续油管的制造系统的示意图。
图2显示了本发明的第一辊压设备。
图3显示了本发明的第二辊压设备。
图4显示了本发明的第三辊压设备。
图5显示了本发明的第四辊压设备。
图6显示了本发明的第一挤压对辊。
图7显示了本发明的第二挤压对辊。
图8显示了本发明的第三挤压对辊。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
根据本发明的内含测井电缆的连续油管的制造方法，通过激光焊接机将钢带焊接成连续油管，能够将连续油管内壁上内毛刺的高度控制在0.3mm以内(可称为“无内毛刺”)，同时有效地解决了沟槽腐蚀问题，并且其热影响区小，可靠性高。例如，在无内毛刺连续油管内，可以用柱塞进行复合工艺排水采气，解决了产量3000-15000m3/d以上油井的连续排水采气问题。
具体地，如图1所示，根据本发明的内含测井电缆的连续油管的制造系统包括依次布置的供带盘、清洗装置、辊压装置、测井电缆供给装置、管成型装置、激光焊接机、热处理装置和集料卷筒。其中的供带盘用于供给钢带，清洗装置中含有碱性脱脂液，用于去除钢带表面的杂质，例如防锈涂层或其他杂质。碱性脱脂液是以碱性清洗剂为主的水溶液，对动植物油脂通过皂化作用使之成为可溶于水的皂类。此皂为表面活性剂，对非极性的矿物油有乳化作用，故能将其洗去。辊压装置用于使钢带产生初步的变形以便于形成连续油管的形状，测井电缆供给装置用于将测井电缆供给到位于辊压装置和管成型装置之间的用于形成连续油管的钢带中，管成型装置用于使钢带形成连续油管的形状。激光焊接机用于将形成连续油管形状的钢带的对缝焊接成一体，最终形成内含测井电缆的连续油管。热处理装置用于对焊接后形成的连续油管进行热处理，以优化其力学性能。集料卷筒用于收取最终的连续油管成品，封装待用。
由于封装在连续油管内的测井电缆需要经历后期的激光焊接和热处理工艺，所以普通的外包绝缘层测井电缆不能直接用于本发明中。如果使用普通外包绝缘层的测井电缆，可能出现以下风险：第一，激光焊接时的飞溅物有可能会落到绝缘层上，从而烧蚀绝缘层；第二，绝缘层如果受热程度较大而冒出烟雾，会对激光焊接的质量造成很大的影响；第三，热处理过程中可能对绝缘层造成损坏。
为了避免连续油管的高温处理对其内部的测井电缆造成不利影响，一般可以采用铠装测井电缆或者外涂耐高温隔热陶瓷涂料的电缆。铠装分为钢带铠装、细钢丝铠装或粗钢丝铠装。
优选地，耐高温隔热陶瓷涂料可以由高岭土、耐火粘土、硅灰石粉、石英粉、硅酸钠、水杨酸、氧化铈、丁二烯树脂成膜剂、聚丙烯酰胺和水按照质量比为1：0.5-0.7：0.3-0.4：0.2-0.3：0.3-0.4：0.23-0.28：0.1-0.15：0.05-0.08：0.05-0.07：2.2-2.6混合制成。
耐高温隔热陶瓷涂料的实施例1
耐高温隔热陶瓷涂料可以由高岭土、耐火粘土、硅灰石粉、石英粉、硅酸钠、水杨酸、氧化铈、丁二烯树脂成膜剂、聚丙烯酰胺和水按照质量比为1：0.5：0.3：0.3：0.36：0.28：0.14：0.08：0.07：2.4混合制成。
耐高温隔热陶瓷涂料的实施例2
耐高温隔热陶瓷涂料可以由高岭土、耐火粘土、硅灰石粉、石英粉、硅酸钠、水杨酸、氧化铈、丁二烯树脂成膜剂、聚丙烯酰胺和水按照质量比为1：0.62：0.36：0.25：0.35：0.25：0.15：0.06：0.06：2.6混合制成。
耐高温隔热陶瓷涂料的实施例3
耐高温隔热陶瓷涂料可以由高岭土、耐火粘土、硅灰石粉、石英粉、硅酸钠、水杨酸、氧化铈、丁二烯树脂成膜剂、聚丙烯酰胺和水按照质量比为1：0.7：0.4：0.2：0.4：0.26：0.12：0.08：0.05：2.3混合制成。
根据本发明的内含测井电缆的连续油管的制造方法，包括以下步骤：
(1)从供带盘供给钢带到清洗装置，利用碱性脱脂液去除钢带表面的杂质，例如防锈涂层或其他杂质；
(2)使钢带经过辊压装置，以产生初步的变形，便于形成连续油管的形状；
(3)将铠装测井电缆或者外涂耐高温隔热陶瓷涂料的测井电缆供给到位于辊压装置和管成型装置之间的用于形成连续油管的钢带中；
(4)使钢带经过管成型装置，以形成连续油管的形状；
(5)采用激光焊接方法将钢带的对缝焊接成一体；
(6)对焊缝进行正火处理，对连续油管进行定径处理；
(7)对连续油管进行整管热处理；
(8)对连续油管进行精整和卷盘封装。
优选地，在上述步骤(1)和(2)之间还可以增加步骤：在利用碱性脱脂液清洗结束后，用清水对钢带表面进行超声波清洗，以去除表面的脱脂液；然后经过干燥吹风装置吹干钢带的表面。
优选地，在上述步骤(5)和(6)之间还可以增加步骤：在激光焊接形成连续油管后，还可以增加去除外毛刺的步骤，外毛刺可以通过毛刺去除装置物理去除，或者在外毛刺集中的区域涂抹毛刺去除液来化学去除。
优选地，在上述步骤(8)中，在连续油管精整以后，还可以在连续油管的外表面涂抹防腐剂，用于防止连续油管表面的腐蚀。
本发明中的钢带采用低碳合金钢，优选地，其化学成分按照质量百分比为：C：0.1-0.15％，Mn：0.32-0.41％，Si：0.35-0.40％，Cr：0.6-0.75％，Nb：0.025-0.028％，Mo：0.01-0.02％，P：0.012-0.018％，S：0.002-0.005％，其余是Fe和不可避免的杂质。制备过程为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1350-1370℃，保温时间为2.0-2.3分/毫米，取决于板坯的厚度；第三，终轧温度控制范围为860-880℃；第四，控制冷却中的冷却速度为20-25℃/s，根据卷取温度来确定最终需要冷却的温度；第五，卷取温度为280-290℃，卷取后自然冷却。
制造连续油管的钢带的实施例1：
钢带中的各化学成分按照质量百分比为：C：0.12％，Mn：0.35％，Si：0.37％，Cr：0.6％，Nb：0.027％，Mo：0.01％，P：0.015％，S：0.002％，其余是Fe和不可避免的杂质。制备过程为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1355℃，保温时间为2.0分/毫米，取决于板坯的厚度；第三，终轧温度控制范围为860℃；第四，控制冷却中的冷却速度为22℃/s，根据卷取温度来确定最终需要冷却的温度；第五，卷取温度为280℃，卷取后自然冷却。
制造连续油管的钢带的实施例2：
钢带中的各化学成分按照质量百分比为：C：0.1％，Mn：0.37％，Si：0.36％，Cr：0.68％，Nb：0.025％，Mo：0.015％，P：0.016％，S：0.004％，其余是Fe和不可避免的杂质。制备过程为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1360℃，保温时间为2.2分/毫米，取决于板坯的厚度；第三，终轧温度控制范围为870℃；第四，控制冷却中的冷却速度为24℃/s，根据卷取温度来确定最终需要冷却的温度；第五，卷取温度为285℃，卷取后自然冷却。
制造连续油管的钢带的实施例3：
钢带中的各化学成分按照质量百分比为：C：0.14％，Mn：0.4％，Si：0.40％，Cr：0.72％，Nb：0.028％，Mo：0.02％，P：0.018％，S：0.005％，其余是Fe和不可避免的杂质。制备过程为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1370℃，保温时间为2.3分/毫米，取决于板坯的厚度；第三，终轧温度控制范围为880℃；第四，控制冷却中的冷却速度为25℃/s，根据卷取温度来确定最终需要冷却的温度；第五，卷取温度为280℃，卷取后自然冷却。
由供带盘供给的钢带然后经过清洗装置，以去除钢带表面的杂质，例如防锈涂层或其他杂质。优选地，清洗装置中的碱性脱脂液由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠和水配置，各组分的质量分数分别为氢氧化钠0.7％、碳酸钠8％、硅酸钠3.5％，其余为水，脱脂过程中脱脂液的温度保持在85±5℃。脱脂结束后，钢带经过装有清水的超声清洗装置对钢带表面进行清洗，以去除附着在钢带表面的脱脂液。然后经过干燥吹风装置吹干钢带表面。
经过清洗后的钢带然后经过辊压装置，如图2-5所示，其中显示了根据本发明的辊压装置包括如图2所示的第一辊压设备、如图3所示的第二辊压设备、如图4所示的第三辊压设备和如图5所示的第四辊压设备。钢带依次经过上述的第一辊压设备、第二辊压设备、第三辊压设备和第四辊压设备后，基本上具备了形成连续油管需要的变形条件。
需要说明的是，附图中所有的压辊均为示意性的，仅为了清楚说明的需要而绘制，并不代表压辊的真实形状。实际使用的压辊可以根据钢带成型的需要具有不同的形状和尺寸，以保证通过钢带形成标准规格的连续油管。压辊对钢带施加的压力满足能够使其发生塑性变形而产生弯曲部，但不会对其截面厚度产生影响的条件。
如图2所示，第一辊压设备为相对于钢带1居中设置的H型压辊，绕水平轴线L旋转，其下边缘辊压在钢带上，使钢带的两侧产生向上的弯曲部。优选地，钢带的侧部与该端H型压辊的下边缘之间的距离与钢带总宽度的比值为0.1-0.2，优选为0.15。
如图3所示，第二辊压设备为相对于钢带1居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.6-0.8，优选为0.8。第二辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角α的范围为100-110°，优选为100°。第二辊压设备的辊压面为平滑过渡的曲面。
如图4所示，第三辊压设备为相对于钢带1居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.4-0.5，优选为0.5。第三辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角α的范围为110-120°，优选为110°。第三辊压设备的辊压面为平滑过渡的曲面。
如图5所示，第四辊压设备为相对于钢带1居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.2-0.3，优选为0.3。第四辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角α的范围为110-120°，优选为120°。第四辊压设备的辊压面为平滑过渡的曲面。
如图2-5所示，钢带依次经过上述第一辊压设备、第二辊压设备、第三辊压设备和第四辊压设备后，基本上具备了形成连续油管需要的变形条件。然后，在变形后的钢带经过管成型装置之前加入测井电缆，即可形成内含测井电缆的连续油管的形状。根据本发明的管成型装置包括三组挤压对辊，分别如图6-8中所示，其中均包含有测井电缆。需要说明的是，本发明附图中所示的辊压装置和管成型装置均为示意性而非限定性的，本领域技术人员可以根据实际需要进行各种可能的变形和选择。
如图6-8中所示，每组挤压对辊包括平行布置的两个工字型立辊，每个立辊可绕竖直轴线V转动，三组挤压对辊之间的间距依次减小，钢带依次经过挤压对辊的腹板之间的空间。需要说明的是，附图6-8中的挤压对辊均为示意性的，仅为了清楚说明的需要而绘制，并不代表挤压对辊的真实形状。实际使用的挤压对辊可以根据钢带成型的需要具有不同的形状和尺寸，以保证形成标准规格的连续油管。尤其是，立辊的腹板与钢带接触的区域具有与弯曲钢带的表面相适配的形状。
如图6所示，其中显示了第一挤压对辊，钢带的宽度与第一挤压对辊腹板之间的距离(净距，下同)的比值为1.8-2.3，优选地可以为2.0。
如图7所示，其中显示了第二挤压对辊，钢带的宽度与第二挤压对辊腹板之间的距离的比值为2.5-2.8，优选地可以为2.7。
如图8所示，其中显示了第三挤压对辊，钢带的宽度与第三挤压对辊腹板之间的距离的比值为3.0-3.1，优选地可以为3.0。经过第三挤压对辊以后，钢带基本上就形成了连续油管的形状。
接下来，连续油管将经过激光焊接机，以利用激光将连续油管的对缝焊接在一起。由于激光焊接对精度要求比较高，所以焊接时需要用夹持设备将连续油管准确定位，然后将焊接部件放置在激光束的聚焦范围内。如上所述，相比于ERW焊接方式，采用激光焊接可以极大地减小内毛刺的高度并且能够有效地防止沟槽腐蚀问题。在本发明中，以制备尺寸为Φ38.1mm*3.2mm(直径*壁厚)的连续油管为例进行说明。优选地，激光焊接的光斑直径为2mm，焊接功率为7580W，焦距为230mm，焊接速度为1.5米/分。更优选地，焊接时使用氩气作为保护气。激光焊接的强度被控制使得其能量正好能够穿透连续钢管的壁厚为准。
在激光焊接形成连续油管后，还可以增加去除外毛刺的步骤。具体地，外毛刺可以通过毛刺去除装置物理去除，或者在外毛刺集中的区域涂抹毛刺去除液来去除。优选地，毛刺去除液可以由水、苯甲酸、酒石酸、水杨酸、过氧化氢、尿素、葡萄糖酸钾、丁酸钠按照质量比为1：0.1-0.12：0.08-0.1：0.05-0.07：0.06-0.1:0.01-0.05:0.02-0.04:0-0.02混合均匀制成。使用时，将上述毛刺去除液均匀涂抹在外毛刺集中区域即可。
毛刺去除液实施例1
毛刺去除液由水、苯甲酸、酒石酸、水杨酸、过氧化氢、尿素、葡萄糖酸钾、丁酸钠按照质量比为1：0.12：0.1：0.07：0.1:0.03:0.03:0.02混合均匀制成。
毛刺去除液实施例2
毛刺去除液由水、苯甲酸、酒石酸、水杨酸、过氧化氢、尿素、葡萄糖酸钾、丁酸钠按照质量比为1：0.1：0.09：0.06：0.08:0.04:0.04:0.01混合均匀制成。
毛刺去除液实施例3
毛刺去除液由水、苯甲酸、酒石酸、水杨酸、过氧化氢、尿素、葡萄糖酸钾按照质量比为1：0.11：0.08：0.05：0.07:0.05:0.02混合均匀制成。
接下来，对焊缝进行正火处理后，对连续油管进行定径处理。
具体地，针对本发明中的低碳合金钢制成的连续油管进行说明。正火温度为960℃，高温回火后空冷，回火温度为600℃，空冷的时间为10-15分钟。然后，利用定径机对连续油管进行定径处理。所谓的定径是钢管生产领域的术语，一般是将原料管送入推挤机辊道，利用液压缸的推力将原料管推进已经调整好的轧辊孔型，矫正原料管的椭圆度。
接下来，对连续油管进行整管热处理，以消除焊缝、热影响区与母材间的显著差异，使组织更均匀，并消除管体的内应力。
具体地，可以将连续油管升温至930℃～935℃；然后进行空冷，空冷后温度控制在460℃～470℃；然后进行水冷，冷却速度为120℃-150℃/秒，水冷至室温。该工艺能够显著提高低碳合金钢的韧性，细化晶粒度，使连续钢管的屈服强度提高25～30％。
接下来，对连续油管进行精整和卷盘封装。精整包括对连续油管的尺寸进行控制，尤其是对其管径和椭圆度的调整。
优选地，在连续油管精整以后，还可以在连续油管的外表面涂抹防腐剂，用于防止连续油管表面的腐蚀。
如上所述，本发明提供了一种内含测井电缆的连续油管的制造方法，从形成连续油管的钢带的组分和生产工艺、成型设备、焊接方法、热处理和防腐蚀工艺等多个方面进行了改进，不需要额外的设备或步骤就能将测井电缆贯穿连续油管，使得生产出来的内含测井电缆的连续油管不仅满足强度要求、而且还满足了作业工况中的耐腐蚀问题，具有广阔的应用前景。
虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容只是为了便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属技术领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。
Claims (8)
1.一种内含测井电缆的连续油管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)从供带盘供给钢带到清洗装置，利用碱性脱脂液去除钢带表面的杂质；
(2)使钢带经过辊压装置，以产生初步的变形，便于形成连续油管的形状；
(3)将铠装测井电缆或者外涂耐高温隔热陶瓷涂料的测井电缆供给到位于辊压装置和管成型装置之间的用于形成连续油管的钢带中；
(4)使钢带经过管成型装置，以形成连续油管的形状；
(5)采用激光焊接方法将钢带的对缝焊接成一体，激光焊接的光斑直径为2mm，焊接功率为7580W，焦距为230mm，焊接速度为1.5米/分；
(6)在外毛刺集中的区域涂抹毛刺去除液来去除毛刺，所述毛刺去除液由水、苯甲酸、酒石酸、水杨酸、过氧化氢、尿素、葡萄糖酸钾、丁酸钠按照质量比为1：0.12：0.1：0.07：0.1：0.03：0.03：0.02混合均匀制成；
(7)对焊缝进行正火处理，对连续油管进行定径处理；
(8)对连续油管进行整管热处理；
(9)对连续油管进行精整和卷盘封装；
其中，整管热处理具体为：将连续油管升温至930℃～935℃；然后进行空冷，空冷后温度控制在460℃～470℃；然后进行水冷，冷却速度为120℃-150℃/秒，水冷至室温；
所述钢带的化学成分按照质量百分比为：C：0.1-0.15％，Mn：0.32-0.41％，Si：0.35-0.40％，Cr：0.6-0.75％，Nb：0.025-0.028％，Mo：0.01-0.02％，P：0.012-0.018％，S：0.002-0.005％，其余是Fe和不可避免的杂质；钢带的制备过程为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1350-1370℃，保温时间为2.0-2.3分/毫米，取决于板坯的厚度；第三，终轧温度控制范围为860-880℃；第四，控制冷却中的冷却速度为20-25℃/s，根据卷取温度来确定最终需要冷却的温度；第五，卷取温度为280-290℃，卷取后自然冷却。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在步骤(1)和(2)之间增加步骤：在利用碱性脱脂液清洗结束后，用清水对钢带表面进行超声波清洗，以去除表面的脱脂液；然后经过干燥吹风装置吹干钢带的表面。
3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在步骤(9)中，在连续油管精整后，在连续油管的外表面涂抹防腐剂，用于防止连续油管表面的腐蚀。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的制造方法，其特征在于，激光焊接时使用氩气作为保护气。
5.根据权利要求1-3中任一项所述的制造方法，其特征在于，清洗装置中的碱性脱脂液由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠和水配置，各组分的质量分数分别为氢氧化钠0.7％、碳酸钠8％、硅酸钠3.5％，其余为水，脱脂过程中脱脂液的温度保持在85±5℃。
6.根据权利要求1-3中任一项所述的制造方法，其特征在于，辊压装置包括第一辊压设备、第二辊压设备、第三辊压设备和第四辊压设备；
所述第一辊压设备为相对于钢带居中设置的H型压辊，绕水平轴线旋转，其下边缘辊压在钢带上，使钢带的两侧产生向上的弯曲部，钢带的侧部与该端H型压辊的下边缘之间的距离与钢带总宽度的比值为0.1-0.2；
所述第二辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.6-0.8，第二辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为100-110°；
所述第三辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.4-0.5，第三辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为110-120°；
所述第四辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.2-0.3，第四辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为110-120°。
7.根据权利要求1-3中任一项所述的制造方法，其特征在于，管成型装置包括三组挤压对辊，每组挤压对辊包括平行布置的两个工字型立辊，每个立辊绕竖直轴线转动，三组挤压对辊之间的间距依次减小，钢带依次经过挤压对辊的腹板之间的空间；
钢带的宽度与第一挤压对辊的腹板之间的距离的比值为1.8-2.3，钢带的宽度与第二挤压对辊的腹板之间的距离的比值为2.5-2.8，钢带的宽度与第三挤压对辊的腹板之间的距离的比值为3.0-3.1。
8.根据权利要求1-3中任一项所述的制造方法，其特征在于，耐高温隔热陶瓷涂料由高岭土、耐火粘土、硅灰石粉、石英粉、硅酸钠、水杨酸、氧化铈、丁二烯树脂成膜剂、聚丙烯酰胺和水按照质量比为1：0.5-0.7：0.3-0.4：0.2-0.3：0.3-0.4：0.23-0.28：0.1-0.15：0.05-0.08：0.05-0.07：2.2-2.6混合制成。
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