CN101623719B - 核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法 - Google Patents
核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101623719B CN101623719B CN2009101831393A CN200910183139A CN101623719B CN 101623719 B CN101623719 B CN 101623719B CN 2009101831393 A CN2009101831393 A CN 2009101831393A CN 200910183139 A CN200910183139 A CN 200910183139A CN 101623719 B CN101623719 B CN 101623719B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- pipe
- cold
- stainless steel
- heat exchanger
- finished
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
本发明涉及一种不锈钢传热管的制造方法，是核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法，通过冷轧设备将原料管冷轧至所需管外径和壁厚的中间坯管；通过冷拔设备将中间坯管冷拔到所需管外径和壁厚的中间半成品管，施加低频交变磁场，磁场频率为10～30Hz，功率范围为20～40kW；将中间半成品管冷轧至所需管外径和壁厚的成品直管，施加高频交变磁场，磁场频率为30～50Hz，功率范围为70～90kW；成品直管内部进行多频次擦拭，进行去油和清洁处理；进行光亮热处理和矫直处理。利用本发明的制造工艺生产的核电热交换器用不锈钢传热管具有口径小、管壁薄且尺寸精度高等特征，性能上完全符合核电热交换器传热管耐高压、耐腐蚀的使用要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种不锈钢传热管的制造方法，具体的说是核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法。
背景技术
核能发电作为高效、清洁的环保型能源已经在世界范围内得到了广泛的应用，目前世界上已有450多座核电站并网发电，总装机容量达3.5亿千瓦，占世界总发电量的17％，而且随着石油、煤炭等资源越来越紧缺，核能发电在发电总量中的比重呈现明显的上升趋势，核能发电将成为将来电力行业新的生力军，我国的核电事业也正蓬勃发展。
安全壳喷淋热交换器是安全壳喷淋系统(EAS)的重要设备之一。在发生反应堆冷却剂系统失水事故或安全壳内主蒸汽管道破裂事故工况下，安喷系统通过向安全壳内喷淋冷的含硼水，并通过热交换器的传热管将安全壳内的大量热量导走，从而使安全壳内的温度和压力保证在允许的范围内，保证了安全壳的完整性。由于国内核电发展起步较晚，在热交换器传热管制造技术上是一空白。长期以来，热交换器用传热管完全依赖进口，建设周期长，成本高，极大制约了我国核电事业的发展速度。
为此，国内核电行业欲采用自身技术实现热交换器传热管国产化，但是目前国内具有耐高压、耐腐蚀的热交换器用传热管的制造方法不成熟。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对以上现有技术存在的缺点，提出一种耐高压和耐腐蚀的核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法。
本发明解决以上技术问题的技术方案是：
核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法，包括以下步骤：
(1)准备原料管，原料管按重量百分比包含以下组分：≤0.03％的C，≤0.75％的Si，≤2.0％的Mn，≤0.030％的P，≤0.015％的S，18.00～20.00％的Cr，9.00～12.00％的Ni，≤1.00％的Cu，≤0.0015％的B，≤0.20％的Co，复合稀土为15～19％，余量为Fe，
原料在冶炼过程中要求选用精料经电炉冶炼，以减少钢中有害元素的含量，后采用LF+AOD炉精炼，保证钢的纯净度；充分切除铸锭的头尾，进一步保证了钢质的均匀性；采用较高压缩比的热轧变形工艺，提高管坯材质的致密度。热轧后得到的管坯经常规热穿孔工艺(详见双远华主编《现代无缝钢管生产技术》，化学工业出版社，2008)，制得原料管；
(2)通过冷轧设备将原料管冷轧至所需管外径和壁厚的中间坯管，管外径误差±0.50mm，壁厚误差±0.25mm；
(3)通过冷拔设备将步骤(2)中完成的中间坯管进一步冷拔到所需管外径和壁厚的中间半成品管，管外径误差±30mm，壁厚误差±20mm，冷拔过程中，施加低频交变磁场，磁场频率为10～30Hz，功率范围为20～40kW；
(4)将步骤(3)中完成的中间半成品管经冷轧设备冷轧至所需管外径和壁厚的成品直管，管外径误差±0.15mm，壁厚误差±0.10mm，冷拔过程中，施加高频交变磁场，磁场频率为30～50Hz，功率范围为70～90kW；
(5)采用浸泡丙酮的纤维布，并借助高压气枪的压力，压力≥4MP，推进纤维布穿过成品直管内部进行多频次擦拭，进行去油和清洁处理；
(6)将经步骤(5)去油和清洁处理后的成品直管进行保护气氛光亮热处理，保护气氛采用氮气与氢气体积比1∶3的混合气体，光亮热处理后进行矫直处理；
(7)对将经步骤(6)矫直处理后的成品直管无损检测，检测合格后包装入库。
本发明的核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法，步骤(2)中，通过冷轧芯棒与环孔型模具尺寸的精密配合对原料管进行冷轧，控制原料管与中间坯管之间的延伸率小于等于3.53。
步骤(2)中，中间坯管还需进行去油、固溶处理、矫直和酸洗处理，其中利用有机溶剂对中间坯管内外表面残余冷轧油的溶解来达到去油效果；在固溶处理时，温度范围一般控制在1050～1120℃；固溶热处理后的中间坯管经多辊矫直机进行矫直，控制管子整体的直度在1.5～3mm/m，在固溶处理后在管子表面产生的氧化皮经5～8％HF与10～15％HNO3的混合酸酸洗去除。
步骤(3)中，利用冷拔内模顶头与环孔型模具尺寸的精密配合对中间坯管进行冷拔。
步骤(3)中，中间半成品管还需进行切头、去油、固溶处理、矫直和酸洗处理，切除冷拔过程中与卡具相连的端部(切头)，以保证下一步骤冷轧的进行；去油、固溶处理、矫直和酸洗工艺与步骤(2)中一致。
步骤(4)中，利用冷轧芯棒与环孔型模具尺寸的精密配合对中间半成品管进行冷轧，控制中间半成品管与成品直管之间的延伸率小于等于2.97。
步骤(5)中，利用高压气枪推动浸泡丙酮的纤维布进行去油后，管壁最终的清洁程度控制以白色的纤维布再次擦拭时不再变色为准，最后再通相应规格的不锈钢钢球，为防止擦拭去油过程中纤维布的遗漏。
步骤(6)中，利用保护气氛的光亮热处理温度范围控制在1060～1080℃，冷却过程采用水套冷却以保证热处理后的钢管以较快的冷却速度冷却，从而保证其抗晶间腐蚀性能。
步骤(7)中，无损检测采用纵向和横向双向超声无损检测，其中纵向和横向超声检测样管长度均取2000mm，分别刻制人工缺陷3个，分布在离两管端180mm处各一个，管子中部位置一个，其中两个人工缺陷在管子外壁，一个在管子内壁，三个人工缺陷刻痕尺寸相同，深度为0.13±0.03mm，其宽度不超过深度的2倍，长度25mm以下。
本发明的优点是：利用本发明的制造工艺生产的核电热交换器用不锈钢传热管主要用于核电站安全壳喷淋系统中的热交换器之传热管，具有口径小、管壁薄且尺寸精度高等特征，性能上完全符合核电热交换器传热管耐高压、耐腐蚀的使用要求。
本发明的核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法采用大变形量的冷轧工艺减少了冷变形的道次，大大降低了传热管的制造成本，同时有利于提高钢管的力学性能；采用加长的冷轧机及特殊的环孔型模具，解决了超长、细薄钢管的加工难题，冷轧出超长、细小、薄壁特征的成品直管；生产过程中多次对在制管进行固溶处理，提高了固溶体的均匀性，有利于碳化物析出控制，提高了最终成品的耐腐蚀性能；对成品管进行保护气体光亮热处理，提高了成品管的工艺和力学性能。
利用本发明的制造工艺生产的核电热交换器用不锈钢传热管最小外径可达16±0.15mm、最小壁厚可达1.3±0.10mm、最大长度可达30m。按GB/T 228-2002标准室温拉伸试验平均屈服强度为355MPa，平均抗拉强度为625Mpa，平均延伸率为56％，按GB/T 241-2007、GB/T246-2007标准压扁、扩口试验合格，按GB/T 6394-2002标准晶粒度均为5.0～5.5级，按GB/T 228-2002标准晶间腐蚀试验合格，按GB/T4334.5-2000标准开环试验残余应力平均值为4.32hbar，完全符合核电热交换器传热器的耐高压、耐腐蚀的使用要求，填补了国内空白，展现了核电用钢管国产化的前景。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
图2为本发明中纵向超声检测样管示意图。
图3为本发明中横向超声检测样管示意图。
具体实施方式
本发明的工艺流程如图1所示，核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法，包括以下步骤：
(1)准备原料管。热轧管坯经常规热穿孔工艺制得原料管，原料管按重量百分比包含以下组分：≤0.03％的C，≤0.75％的Si，≤2.0％的Mn，≤0.030％的P，≤0.015％的S，18.00～20.00％的Cr，9.00～12.00％的Ni，≤1.00％的Cu，≤0.0015％的B，≤0.20％的Co，复合稀土为15～19％，余量为Fe。
(2)通过冷轧设备将原料管冷轧至所需管外径和壁厚的中间坯管，管外径误差±0.50mm，壁厚误差±0.25mm，通过冷轧芯棒与环孔型模具尺寸的精密配合对原料管进行冷轧，控制原料管与中间坯管之间的延伸率小于等于3.53。中间坯管还需进行去油、固溶处理、矫直和酸洗处理，其中利用有机溶剂对中间坯管内外表面残余冷轧油的溶解来达到去油效果；在固溶处理时，温度范围一般控制在1050～1120℃；固溶热处理后的中间坯管经多辊矫直机进行矫直，控制管子整体的直度在1.5～3mm/m，在固溶处理后在管子表面产生的氧化皮经5～8％HF与10～15％HNO3的混合酸酸洗去除。
(3)通过冷拔设备将步骤(2)中完成的中间坯管进一步冷拔到所需管外径和壁厚的中间半成品管，管外径误差±30mm，壁厚误差±20mm，冷拔过程中，施加低频交变磁场，磁场频率为10～30Hz，功率范围为20～40kW。中间半成品管还需进行切头、去油、固溶处理、矫直和酸洗处理，切除冷拔过程中与卡具相连的端部(切头)，以保证下一步骤冷轧的进行；去油、固溶处理、矫直和酸洗工艺与步骤(2)中一致。
(4)将步骤(3)中完成的中间半成品管经冷轧设备冷轧至所需管外径和壁厚的成品直管，管外径误差±0.15mm，壁厚误差±0.10mm，冷拔过程中，施加高频交变磁场，磁场频率为30～50Hz，功率范围为70～90kW。利用冷轧芯棒与环孔型模具尺寸的精密配合对中间半成品管进行冷轧，控制中间半成品管与成品直管之间的延伸率小于等于2.97。
(5)采用浸泡丙酮的纤维布，并借助高压气枪的压力，压力≥4MP，推进纤维布穿过成品直管内部进行多频次擦拭，进行去油和清洁处理。利用高压气枪推动浸泡丙酮的纤维布进行去油后，管壁最终的清洁程度控制以白色的纤维布再次擦拭时不再变色为准，最后再通相应规格的不锈钢钢球，为防止擦拭去油过程中纤维布的遗漏。
(6)将经步骤(5)去油和清洁处理后的成品直管进行保护气氛光亮热处理，保护气氛采用氮气与氢气体积比1∶3的混合气体，光亮热处理后进行矫直处理。利用保护气氛的光亮热处理温度范围控制在1060～1080℃，冷却过程采用水套冷却以保证热处理后的钢管以较快的冷却速度冷却，从而保证其抗晶间腐蚀性能。
(7)对将经步骤(6)矫直处理后的成品直管无损检测，检测合格后包装入库。无损检测采用纵向和横向双向超声无损检测，如图2和图3所示，其中纵向和横向超声检测样管长度均取2000mm，分别刻制人工缺陷3个，分布在离两管端180mm处各一个，管子中部位置一个，其中两个人工缺陷在管子外壁，纵向超声检测样管外壁直线状人工缺陷刻痕2和横向超声检测样管外壁圆环状人工缺陷刻痕4，一个在管子内壁，纵向超声检测样管内壁直线状人工缺陷刻痕1和横向超声检测样管内壁圆环状人工缺陷刻痕3，三个人工缺陷刻痕尺寸相同，深度为0.13±0.03mm，其宽度不超过深度的2倍，长度25mm以下。
实施例一
本实施例制造管外径为19.05±0.15mm、壁厚在1.375±0.10mm、长度可调的小口径、薄壁的核电热交换器不锈钢传热直管，按以下步骤进行：
(1)将穿孔后得到的Φ67×4.8mm的管坯进行切尾、平整、酸洗、磨修后，制得原料管；
(2)通过冷轧设备配合环孔型模具将原料管冷轧至管外径在38±0.50mm、壁厚在2.4±0.24mm的中间坯管；
(3)对步骤(2)中的中间坯管进行去油、固溶处理(1100±20℃)，热处理后进行矫直和酸洗处理；
(4)通过冷拔设备配合内模顶头对步骤(3)中酸洗后的中间坯管进行冷拔，减小钢管外径与壁厚，管外径减小至32±0.30mm、管壁厚减小至1.9±0.19mm，制得中间半成品管，冷拔过程中，施加低频交变磁场，磁场频率为22Hz，功率范围为30kW；
(5)对步骤(4)后对所述中间半成品管进行去油、固溶处理(1100±20℃)，热处理后进行矫直和酸洗处理；
(6)通过冷轧设备配合孔型模具对酸洗后的中间半成品管冷轧至管外径为19.05±0.15mm、壁厚在1.375±0.10mm的成品直管；冷拔过程中，施加高频交变磁场，磁场频率为30～50Hz，功率范围为70～90kW；
(7)利用多频次压力擦拭工艺对步骤(6)中完成的成品直管进行去油和清洁处理，采用浸泡丙酮的纤维布，并借助于高压气枪的压力(5MP)推进纤维布穿过成品直管内部，经过多次擦拭即可擦去成品直管内部的油污，保证了小口径、超薄直管内壁的高清洁要求；
(8)对步骤(7)经过去油和清洁处理后的成品直管进行保护气氛光亮固溶处理(1070±10℃)，该保护气氛光亮热处理采用氨分解后氮气与氢气体积比1∶3的混合气体，热处理后进行矫直处理；
(9)对经过光亮热处理和矫直处理后的成品直管，一次性通过纵向和横向双向超声无损检测，其中纵向和横向超声检测样管长度均取2000mm，分别刻制人工缺陷3个，分布在离两管端180mm处各一个，管子中部位置一个，其中两个人工缺陷在管子外壁，一个在管子内壁；三个人工缺陷刻痕尺寸相同，深度为0.13±0.03mm，其宽度不超过深度的2倍，长度25mm以下；
(10)对通过双向超声检测合格的直管进行破坏性试验，包括成分分析、拉伸试验、扩口试验、压扁试验、晶粒度检验、晶间腐蚀试验、开环试验，试验结果均合格后包装入库。
本发明还可以有其它实施方式，凡采用同等替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。
Claims (9)
1.核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)准备原料管，所述原料管按重量百分比包含以下组分：≤0.03％的C，≤0.75％的Si，≤2.0％的Mn，≤0.030％的P，≤0.015％的S，18.00～20.00％的Cr，9.00～12.00％的Ni，≤1.00％的Cu，≤0.0015％的B，≤0.20％的Co，复合稀土为15～19％，余量为Fe；
(2)通过冷轧设备将原料管冷轧至所需管外径和壁厚的中间坯管，管外径误差±0.50mm，壁厚误差±0.25mm；
(3)通过冷拔设备将步骤(2)中完成的中间坯管进一步冷拔到所需管外径和壁厚的中间半成品管，管外径误差±30mm，壁厚误差±20mm，冷拔过程中，施加低频交变磁场，磁场频率为10～30Hz，功率范围为20～40kW；
(4)将步骤(3)中完成的中间半成品管经冷轧设备冷轧至所需管外径和壁厚的成品直管，管外径误差±0.15mm，壁厚误差±0.10mm，冷拔过程中，施加高频交变磁场，磁场频率为30～50Hz，功率范围为70～90kW；
(5)采用浸泡丙酮的纤维布，并借助高压气枪的压力，压力≥4MP，推进纤维布穿过成品直管内部进行多频次擦拭，进行去油和清洁处理；
(6)将经步骤(5)去油和清洁处理后的成品直管进行保护气氛光亮热处理，保护气氛采用氮气与氢气体积比1∶3的混合气体，光亮热处理后进行矫直处理；
(7)对将经步骤(6)矫直处理后的成品直管无损检测，检测合格后包装入库。
2.如权利要求1所述的核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法，其特征在于：所述步骤(2)中，通过冷轧芯棒与环孔型模具尺寸的精密配合对原料管进行冷轧，控制原料管与中间坯管之间的延伸率小于等于3.53。
3.如权利要求1所述的核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法，其特征在于：步骤(2)中，中间坯管还需进行去油、固溶处理、矫直和酸洗处理，利用有机溶剂对中间坯管内外表面残余冷轧油的溶解来达到去油效果，在固溶处理时，温度范围控制在1050～1120℃，固溶处理后的中间坯管经多辊矫直机进行矫直，控制管子整体的直度在1.5～3mm/m，在固溶处理后在管子表面产生的氧化皮经5～8％HF与10～15％HNO3的混合酸酸洗去除。
4.如权利要求1所述的核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法，其特征在于：步骤(3)中，利用冷拔内模顶头与环孔型模具尺寸的精密配合对中间坯管进行冷拔。
5.如权利要求1所述的核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法，其特征在于：步骤(3)中，中间半成品管还需进行切头、去油、固溶处理、矫直和酸洗处理，切除冷拔过程中与卡具相连的端部，利用有机溶剂对中间半成品管内外表面残余冷轧油的溶解来达到去油效果，在固溶处理时，温度范围控制在1050～1120℃，固溶处理后的中间半成品管经多辊矫直机进行矫直，控制管子整体的直度在1.5～3mm/m，在固溶处理后在管子表面产生的氧化皮经5～8％HF与10～15％HNO3的混合酸酸洗去除。
6.如权利要求1所述的核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法，其特征在于：所述步骤(4)中，利用冷轧芯棒与环孔型模具尺寸的精密配合对中间半成品管进行冷轧，控制中间半成品管与成品直管之间的延伸率小于等于2.97。
7.如权利要求1所述的核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法，其特征在于：所述步骤(5)中，利用高压气枪推动浸泡丙酮的纤维布进行去油后，管壁最终的清洁程度控制以白色的纤维布再次擦拭时不再变色为准，最后再通相应规格的不锈钢钢球，为防止擦拭去油过程中纤维布的遗漏。
8.如权利要求1所述的核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法，其特征在于：所述步骤(6)中，利用保护气氛的光亮热处理温度范围控制在1060～1080℃，冷却过程采用水套冷却以保证热处理后的钢管以较快的冷却速度冷却，从而保证其抗晶间腐蚀性能。
9.如权利要求1所述的核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法，其特征在于：所述步骤(7)中，无损检测采用纵向和横向双向超声无损检测，其中纵向和横向超声检测样管长度均取2000mm，分别刻制人工缺陷3个，分布在离两管端180mm处各一个，管子中部位置一个，其中两个人工缺陷在管子外壁，一个在管子内壁，三个人工缺陷刻痕尺寸相同，深度为0.13±0.03mm，其宽度不超过深度的2倍，长度25mm以下。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2009101831393A CN101623719B (zh) | 2009-08-10 | 2009-08-10 | 核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2009101831393A CN101623719B (zh) | 2009-08-10 | 2009-08-10 | 核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101623719A CN101623719A (zh) | 2010-01-13 |
| CN101623719B true CN101623719B (zh) | 2011-01-05 |
Family
ID=41519798
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2009101831393A Active CN101623719B (zh) | 2009-08-10 | 2009-08-10 | 核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101623719B (zh) |
Families Citing this family (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101829702B (zh) * | 2010-04-21 | 2012-07-18 | 中国科学院金属研究所 | 一种1Cr13厚壁管材管坯的制备方法 |
| CN101812624B (zh) * | 2010-04-21 | 2012-01-25 | 中国科学院金属研究所 | 核反应堆控制棒驱动机构控制杆1Cr13厚壁管材的制备 |
| CN102463270A (zh) * | 2010-11-05 | 2012-05-23 | 苏州贝思特金属制品有限公司 | 一种无缝钢管的制造方法 |
| CN102626724B (zh) * | 2012-04-19 | 2014-11-26 | 常熟市异型钢管有限公司 | 一种钛合金管的生产方法 |
| CN103506352A (zh) * | 2012-06-29 | 2014-01-15 | 中国有色金属工业第六冶金建设有限公司 | 一种轧机液压管道安装油冲洗施工方法 |
| CN102873241A (zh) * | 2012-09-20 | 2013-01-16 | 江苏金源锻造股份有限公司 | Gh4145合金带的制造方法 |
| CN102825099A (zh) * | 2012-09-20 | 2012-12-19 | 江苏金源锻造股份有限公司 | Gh4145合金管的制造方法 |
| CN103769433B (zh) * | 2014-01-06 | 2015-10-28 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 光热发电用不锈钢管生产方法 |
| CN104046759B (zh) * | 2014-06-24 | 2015-12-30 | 浙江久立特材科技股份有限公司 | 核电蒸汽发生器用800合金传热管冷加工工艺 |
| CN104785524B (zh) * | 2015-04-21 | 2017-01-25 | 湖州人新轴承钢管有限公司 | 一种冷轧钢管免切尾生产工艺 |
| CN106755770A (zh) * | 2016-11-25 | 2017-05-31 | 西安诺博尔稀贵金属材料有限公司 | 提高奥氏体不锈钢管材内表面质量的加工方法 |
| CN109848242A (zh) * | 2018-11-27 | 2019-06-07 | 上海新行不锈钢管有限公司 | 一种核电站汽水分离再热器用tp439无缝翅片管制造工艺 |
| CN110394375B (zh) * | 2019-08-12 | 2021-06-04 | 浙江久立特材科技股份有限公司 | 一种椭圆形无缝钢管制造方法 |
| CN110595554B (zh) * | 2019-09-24 | 2020-07-28 | 西安交通大学 | 套管装置超声波实验装置及其实验方法 |
| CN111840659B (zh) * | 2020-04-30 | 2022-02-08 | 中科益安医疗科技（北京）股份有限公司 | 高安全性无镍金属药物洗脱血管支架及其制造方法 |
| CN111850422B (zh) * | 2020-04-30 | 2022-01-11 | 中科益安医疗科技（北京）股份有限公司 | 高氮无镍奥氏体不锈钢无缝薄壁管材及其制备方法 |
| CN112916634B (zh) * | 2021-01-21 | 2022-07-22 | 浙江康盛科工贸有限公司 | 一种制冷用合金铝毛细管制造工艺 |
| CN114669623A (zh) * | 2022-03-03 | 2022-06-28 | 合肥聚能电物理高技术开发有限公司 | 一种椭圆截面薄壁无磁不锈钢真空管道的成型方法 |
| CN115198060A (zh) * | 2022-07-14 | 2022-10-18 | 大庆市龙兴石油机械有限公司 | 一种内壁激光热处理油管 |
-
2009
- 2009-08-10 CN CN2009101831393A patent/CN101623719B/zh active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101623719A (zh) | 2010-01-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101623719B (zh) | 核电热交换器用不锈钢传热管的制造方法 | |
| CN101825200B (zh) | 一种钛合金tc4热轧管及其制备方法 | |
| CN109500130B (zh) | 一种直径920㎜的长管拖车气瓶用无缝钢管的制造方法 | |
| CN102330030B (zh) | 直径559～711mm车载高压气瓶用无缝钢管及生产方法 | |
| CN101706019B (zh) | 垂直挤压大口径厚壁无缝钢管制造方法 | |
| CN103143589B (zh) | 一种高性能碳钢无缝管的生产方法 | |
| CN102873512A (zh) | 核电站用大口径中厚壁无缝钢管的制造方法 | |
| CN103627927A (zh) | 一种钛合金挤压管或轧制管及其制备方法 | |
| CN106283084B (zh) | 一种复合管用耐蚀合金uns n08825冷轧钢带制造方法 | |
| CN103710715A (zh) | 一种不锈钢无缝钢管冷拔、冷轧混合成型加工方法 | |
| CN105252230A (zh) | 一种斜三通的加工工艺 | |
| CN112517818B (zh) | 一种低温用钢制法兰的生产工艺验证方法 | |
| CN106734330A (zh) | 废旧油管热轧精锻新工艺 | |
| CN105441713A (zh) | 一种钛合金无缝管及其制备方法 | |
| CN104259246A (zh) | 生产高强度钛合金无缝管的方法 | |
| CN100408905C (zh) | 一种压力管道用无缝钢管的制造方法 | |
| CN106282867B (zh) | Ta2薄壁钛合金无缝钢管及其制备方法 | |
| CN108998650B (zh) | 630℃超超临界机组g115大口径厚壁无缝钢管制造方法 | |
| CN110340148A (zh) | 一种海洋用两相钛合金无缝管坯的斜轧穿孔方法 | |
| CN113802041A (zh) | 一种可应用于先进超超临界机组的铁镍基合金无缝管材的制造方法 | |
| CN103322336A (zh) | 一种镍铜合金的制管工艺及镍铜合金无缝钢管 | |
| CN103981422B (zh) | 825合金管材大变形加工工艺 | |
| CN105525228A (zh) | 一种核安全级316l不锈钢仪表管 | |
| CN103121034B (zh) | 超级双相不锈钢钢锭热加工开坯的生产方法 | |
| CN101691629B (zh) | 无缝钢管的制造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C56 | Change in the name or address of the patentee |
Owner name: JIANGSU YINHUAN PRECISION STEEL TUBE CO., LTD. Free format text: FORMER NAME: JIANGSU YINHUAN STEEL TUBE CO., LTD. |
|
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 214200 Yixing Economic Development Zone, Jiangsu Patentee after: Jiangsu Yin Huan precision tube company limited Address before: 214200 Yixing Economic Development Zone, Jiangsu Patentee before: Jiangsu Yinhuan Steel Tube Co., Ltd. |