CN104785524B - 一种冷轧钢管免切尾生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种冷轧钢管免切尾生产工艺，属于钢管生产技术领域。一种冷轧钢管免切尾生产工艺，包括切圆钢、中频感应加热、穿孔、球化退火、半成品矫直、冷轧、成品矫直步骤，所述中频感应加热步骤对中频炉工工艺参数进行了更改：具体为对中频炉加热功率更改至465‑840kw，对进料时间更改至240‑411s；以及对温度设定的更改：具体表现为对欠热温度更改至≤1035℃；从而实现减小荒管管口缩尾程度，省去了荒管切尾工序。该生产工艺有效减小了钢管尾管的收缩程度，使得钢管切尾工序得以免去，减少了生产周期并节约了生产成本。

Description

一种冷轧钢管免切尾生产工艺

技术领域

本发明涉及钢管生产技术领域，具体涉及一种冷轧钢管免切尾生产工艺。

背景技术

轴承钢管生产工艺中通常包含切尾生产工序，切尾工序的主要目的是去除管尾缩口及粘着铁皮保证冷轧生产的顺利进行，一般而言，冷轧芯棒大头的直径要比钢管内径小3mm左右，当冷轧钢管管尾内径缩口超过3mm时，若不切尾，则钢管无法通过冷轧芯棒的大头，使得冷轧生产无法顺利进行。

切尾工序本身需要很多工时，并要使用切割机，每月消耗很多锯条，增加了生产周期和生产成本。

发明内容

本发明的目的，是为了解决上述问题，提供一种有效减小了钢管尾管的收缩程度，使得钢管切尾工序得以免去，减少了生产周期并节约了生产成本的冷轧钢管免切尾生产工艺。

本发明解决上述问题的技术方案如下：

一种冷轧钢管免切尾生产工艺，包括切圆钢、中频感应加热、穿孔、球化退火、半成品矫直、冷轧、成品矫直步骤，所述中频感应加热步骤对中频炉工工艺参数进行了更改：具体为对中频炉加热功率更改至465-840kw，对进料时间更改至240-411s；以及对温度设定的更改：具体表现为对欠热温度更改至≤1035℃；从而实现减小荒管管口缩尾程度，省去了荒管切尾工序。

穿孔整个过程可以分为三个阶段：不稳定-稳定-不稳定阶段，第一个不稳定过程-管坯前端金属逐渐充满变形区阶段，即管坯同轧辊开始接触到前端金属出变形区，这个阶段存在一次咬入和二次咬入；稳定过程-这是穿孔过程主要阶段，从管坯前端金属充满变形区到管坯尾端金属开始离开变形区为止；第二个不稳定过程-为管坯尾端金属逐渐离开变形区到金属全部离开轧辊为止。

在穿孔过程中，管尾处直径相较于管中间部位来说会偏小，该现象发生于第二个不稳定的过程，是因为管坯尾端被顶头开始穿透时，顶头阻力明显下降，易于延伸变形，同时横向展轧小，所以外径小。

本发明首先通过更改中频炉加热功率使得荒管达到较为理想的可塑性状态，材料在外力作用下产生应力和应变，当应力未超过材料的弹性极限时，产生的变形在外力去除后全部消除，材料恢复原状，这种变形是可逆的弹性变形，当应力超过材料的弹性极限，则产生的变形在外力去除后不能全部恢复，而残留一部分变形，材料不能恢复到原来的形状，这种残留的变形是不可逆的塑性变形。在锻压、轧制、拔制等加工过程中，产生的弹性变形比塑性变形要小得多，通常忽略不计，这类利用塑性变形而使材料成形的加工方法，统称为塑性加工。

在较理想的塑性状态下，荒管更容易加工变形，此时可通过提升加热功率来使得荒管本体在较短的时间内达到理想塑性状态，在该状态下，弹性形变所占的形变比例大大下降，因而即使顶头阻力明显下降，由于弹性形变所导致的前述延伸变形的程度亦有所减轻，即能够减轻荒管管尾的缩口程度。

合适的进料速度保证了荒管的保温时间，使荒管本身温度分布更加均一。

欠热温度的设定保证了未达到理想塑性状态的荒管要进行二次加工。

作为上述技术方案的优选，所述中频炉设备型号为MCK40，加热功率为至465-552kw。

作为上述技术方案的优选，所述进料时间为240-300s。

通常来讲，MCK40型号中频炉适用于加工圆钢直径不大于50mm的钢管。

作为上述技术方案的优选，所述中频炉设备型号为MCK50，加热功率为680-840kw。

作为上述技术方案的优选，所述进料时间为336-411s。

MCK50型号中频炉适用于加工圆钢直径为50-70mm的钢管。

作为上述技术方案的优选，所述温度设定包括欠热温度和过热温度，其中欠热温度为≤1035℃，过热温度为≥1090℃。

料温不大于1035℃时中频炉必须将圆钢翻至欠热区，进行强风冷却，待温度降至室温后再次加热穿孔，但仅限一次；料温大于1090℃时中频炉必须将圆钢翻至过热区，该物料予以报废。

作为上述技术方案的优选，所述冷轧钢管免切尾生产工艺还基于修改冷轧芯棒模具尺寸，减小了冷轧芯棒大头的直径。

作为上述技术方案的优选，所述冷轧芯棒模具尺寸修改后，冷轧芯棒大头的直径减少了1-2mm。

适当减小冷轧芯棒大头的直径，使得冷轧过程能够更顺利的进行，进一步避免了荒管尾管缩口的影响。

作为上述技术方案的优选，所述冷轧钢管免切尾生产工艺采用铁钳去除荒管尾部粘着的铁皮。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

① 本专利所述的一种冷轧钢管免切尾生产工艺通过设定加热功率、温度和进料时间，使得钢管管尾缩口程度大大减小，免去了切尾工序；

② 本专利所述的一种冷轧钢管免切尾生产工艺减少了生产周期，提高了生产效率；

③ 本专利所述的一种冷轧钢管免切尾生产工艺节约了生产成本。

附图说明

图1为现有冷轧钢管生产工艺；

图2为改进后的冷轧钢管生产工艺；

图3为用铁钳去皮替代切尾的冷轧钢管生产工艺。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图以实施例对本发明进行详细说明。

实施例1：一种冷轧钢管免切尾生产工艺，采用MCK40中频炉，对直径为50mm的圆钢进行加工，钢管长度1166mm，欠热温度设定为≤1035℃，过热温度设定为≥1090℃，加热功率为552kw，进料时间240s，钢管管尾缩口2mm。

用铁钳去除荒管尾部粘着的铁皮代替切尾工序。

实施例2：一种冷轧钢管免切尾生产工艺，对冷轧芯棒模具进行改进，使轧芯棒大头的直径减少了1mm，采用MCK40中频炉，对直径为45mm的圆钢进行加工，钢管长度800mm，欠热温度设定为≤1035℃，过热温度设定为≥1090℃，加热功率为465kw，进料时间240s，钢管管尾缩口2.2mm。

实施例3：一种冷轧钢管免切尾生产工艺，采用MCK50中频炉，对直径为70mm的圆钢进行加工，钢管长度700mm，欠热温度设定为≤1035℃，过热温度设定为≥1090℃，加热功率为680kw，进料时间336s，钢管管尾缩口1.5mm。

用铁钳去除荒管尾部粘着的铁皮代替切尾工序。

实施例4：一种冷轧钢管免切尾生产工艺，对冷轧芯棒模具进行改进，使轧芯棒大头的直径减少了1mm，采用MCK50中频炉，对直径为60mm的圆钢进行加工，钢管长度1166mm，欠热温度设定为≤1035℃，过热温度设定为≥1090℃，加热功率为840kw，进料时间396s，钢管管尾缩口1.5mm。

Claims (9)

1.一种冷轧钢管免切尾生产工艺，包括切圆钢、中频感应加热、穿孔、球化退火、半成品矫直、冷轧、成品矫直步骤，其特征在于：所述中频感应加热步骤对中频炉工艺参数进行了更改：具体为对中频炉加热功率更改至465-840kw，对进料时间更改至240-411s；以及对温度设定的更改：具体表现为对欠热温度更改至≤1035℃；从而实现减小荒管管口缩尾程度，省去了荒管切尾工序。

2.根据权利要求1所述的一种冷轧钢管免切尾生产工艺，其特征在于：所述中频炉设备型号为MCK40，加热功率为465-552kw。

3.根据权利要求2所述的一种冷轧钢管免切尾生产工艺，其特征在于：所述进料时间为240-300s。

4.根据权利要求1所述的一种冷轧钢管免切尾生产工艺，其特征在于：所述中频炉设备型号为MCK50，加热功率为680-840kw。

5.根据权利要求4所述的一种冷轧钢管免切尾生产工艺，其特征在于：所述进料时间为336-411s。

6.根据权利要求1-5中任一条所述的一种冷轧钢管免切尾生产工艺，其特征在于：对温度进行设定，包括欠热温度和过热温度，其中欠热温度设定为≤1035℃，过热温度设定为≥1090℃。

7.根据权利要求1所述的一种冷轧钢管免切尾生产工艺，其特征在于：所述冷轧钢管免切尾生产工艺还基于修改冷轧芯棒模具尺寸，减小了冷轧芯棒大头的直径。

8.根据权利要求7所述的一种冷轧钢管免切尾生产工艺，其特征在于：所述冷轧芯棒模具尺寸修改后，冷轧芯棒大头的直径减少了1-2mm。

9.根据权利要求1所述的一种冷轧钢管免切尾生产工艺，其特征在于：所述冷轧钢管免切尾生产工艺采用铁钳去除荒管尾部粘着的铁皮。