CN202490820U - GCr15轴承钢管热轧减径装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了GCr15轴承钢管热轧减径装置，包括连接在二辊斜轧穿孔机后部的一套三辊十二机架减径机。本实用新型采用本方案的有益效果在于：实现了多种规格产品的生产能力，并有效提高了产品的成材率，降低了相关设备的功耗，有效提高了生产效率。

Description

GCr15轴承钢管热轧减径装置

技术领域

本实用新型涉及GCr15轴承钢管热轧减径装置。

背景技术

当前的高碳铬GCr15轴承钢管生产工艺为：剪断圆钢管坯，加热到1120℃±20℃，再进行二辊斜轧穿孔成外径稍大于圆钢直径的空心毛管，然后经热打头、冷却、球化退火后作为冷拔坯管。现有工艺存在如下问题：1)二辊斜轧穿孔毛管的外径尺寸只能在圆钢直径尺寸的基础上等径穿孔成型，不能将毛管外径再度减小，可加工产品规格单一；2)高碳铬GCr15轴承钢穿孔加热温度低(1120℃±20℃)，穿孔变形抗力大，穿孔顶头工作时间不宜过长(10s～12s)，穿孔毛管有效长度偏短(3m～4m)，耗用毛管短支数多，1吨钢管增加一支浪费毛管长300mm(切割头尾)，降低材料成材率，成材率低；3)冷拔加工穿孔毛管外径D/壁厚S比值最小不超过6倍，冷拔厚壁钢管D/S小于6倍的，只能采用大外径厚壁毛管多道次进行冷拔，工艺选用Φ80mm圆钢管坯穿孔Φ83mm×12.5mm×3600mm毛管，冷拔Φ41mm×10.5mm成品，冷拔道次7道，生产周期长，质量控制难，冷拔消耗高，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的问题就是提供一种GCr15轴承钢管热轧减径装置，可以有效解决可加工产品规格单一、成材率低和生产效率低的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：GCr15轴承钢管热轧减径装置，包括连接在二辊斜轧穿孔机后部的一套三辊十二机架减径机。采用热轧穿孔减径，可根据产品质量要求设置轧辊参数，完成多种规格坯管的生产；本装置适应加工长度较长的空心毛管，提高了成材率；产品一道工艺加工成型，有效减少了相对原冷拔工序的加工道次，提高了生产效率。

作为一种改进，所述三辊十二机架减径机包括设在三辊十二机架减径机底部驱动三辊十二机架减径机的驱动总成、连接在三辊十二机架减径机前部的前台以及连接在三辊十二机架减径机后部的后台。有助于生产过程中工料的方便输送。

作为一种改进，所述驱动总成包括两台叠加变速的调速电机、以及与调速电机连接并集体传动给十二台机架驱动力的减速机。两台叠加变速的调速电机可以提供更为强劲、稳定的驱动力，驱动十二台机架同时运转，进行加工作业，保证设备正常运行。

作为一种改进，所述三辊十二机架减径机的轧辊的辊身为内凹弧形，三辊十二机架减径机的任一机架上的三根轧辊辊身围成椭圆形轧辊孔。更好控制生产过程管材位置的稳定性。

作为一种改进，所述前台和二辊斜轧穿孔机之间设有将二辊斜轧穿孔机与三辊十二机架减径机连接的V形输送滚道I，所述V形输送滚道I的中心高度和椭圆形轧辊孔的中心线高度一致。工料输送更为顺畅。

作为一种改进，所述后台和和设在三辊十二机架减径机后方、用于切割产品毛端的液压打头机之间设有将液压打头机与三辊十二机架减径机连接的V形输送滚道II，所述V形输送滚道II的中心高度和椭圆形轧辊孔的中心线高度一致。产品输送更为方便、安全。

作为一种改进，所述液压打头机后部还连接有辅助液压打头机卸料的自动翻料装置。卸料更为便捷。

作为一种改进，所述三辊十二机架减径机各减径机架的减径率如下：第一减径机架减径的减径率为2％～3％，第二减径机架至第十减径机架减径的减径率均为3％～5％，第十一减径机架和第十二减径机架减径的减径率为0.5％～2％。多级轧制工艺加工产品，容易保证加工质量。

本实用新型采用本方案的有益效果在于：实现了生产多种规格毛管产品的生产能力，并有效提高了产品的成材率，降低了相关设备的功耗，有效提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例；

图2为轧辊的结构示意图。

具体实施方式：

如图1、图2所示，GCr15轴承钢管热轧减径装置，包括一套连接在二辊斜轧穿孔机6后部的三辊十二机架减径机1，所述三辊十二机架减径机每个机架上均设有轧辊13，所述三辊十二机架减径机上的各机架之间为推进式安装，即从前往后依次为：第一机架卡入第二机架，第二机架卡入第三机架…以此类推。启动所述定径机，把剪裁好的圆钢管坯加热到1120℃±20℃，然后送料进二辊斜轧穿孔机加工成空心毛管，所述空心毛管外径略大于原材料元钢管的外径，接着把加工好的空心毛管输送至三辊十二机架减径机进行热轧减径，把空心毛管送入三辊十二机架减径机轧辊进行纵向直径压缩延伸减径，第一减径机架主要以拽入毛管往第二机架送入，减径率为2％～3％之间，其余第二至第十架减径机均按3％～5％的减径率分配减径，最后二架以归圆成形，减径率0.5％～2％之间，经冷处理后，最后获得所需规格管材。

本实施例中，所述三辊十二机架减径机包括设在三辊十二机架减径机底部的驱动总成、连接在三辊十二机架减径机前部的前台11以及连接在三辊十二机架减径机后部的后台12，驱动总成为三辊十二机架减径机提供驱动力，完成减径以及工料传输的的工作，三辊十二机架减径机前后部分别设前台和后台，帮助更为方便的完成二辊斜轧穿孔机和三辊十二机架减径机之间工料输送以及三辊十二机架减径机的卸料工作。所述驱动总成包括两台叠加变速的调速电机3、以及与调速电机连接并集体传动驱动力给十二机架的减速机2，实现强劲而稳定地驱动三辊十二机架减径机正常运行。

本方案中，所述GCr15轴承钢管热轧减径装置，包括设在三辊十二机架减径机后方的液压打头机7，液压打头机后部还设有自动翻料装置8，三辊十二机架减径机完成减径工序后制得的管材，液压打头机对减径后的管材割头去尾，加工为符合标准要求的管材，自动翻料装置把液压打头机加工完成的管材转运到搬运工具上，转入产品仓库。

所述二辊斜轧穿孔机和前台之间设有将二辊斜轧穿孔机与三辊十二机架减径机连接的V形输送滚道I 4，二辊斜轧穿孔机穿孔后制得的毛管通过V形输送滚道I输送到三辊十二机架减径机的前台11，准备减径工作，采用滚动输送产品更容易保证产品外观质量。所述液压打头机7和后台之间设有将液压打头机与三辊十二机架减径机连接的V形输送滚道II5，，所述V形输送滚道II5的中心高度和椭圆形轧辊孔14的中心线高度一致，减径后制得管材通过V形输送滚道II输送到液压打头机7进行进行进一步加工，获得标准产品。所述三辊十二机架减径机的轧辊13的辊身为内凹弧形，三辊十二机架减径机的一只机架上的三根轧辊辊身围成椭圆形轧辊孔14，所述V形输送滚道I的中心高度和椭圆形轧辊孔14的中心线高度一致，便于产品输送过程稳定传送；所述V形输送滚道II的中心高度和椭圆形轧辊孔的中心线高度一致，便于产品输送过程稳定传送。

三辊十二机架减径机的每个减径机架上安装有三只轧辊，轧辊可以更换，专门备有轧辊的工具库，根据产品情况，可对轧辊做相应加工处理，获得不同型号尺寸的轧辊；减径加工时按需更换对应的轧辊，以达到加工多种规格管材产品的功能要求。

除上述优选实施例外，本实用新型还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型所附权利要求所定义的范围。

Claims (8)

1.GCr15轴承钢管热轧减径装置，其特征在于：包括连接在二辊斜轧穿孔机(6)后部的一套三辊十二机架减径机(1)。

2.根据权利要求1所述的GCr15轴承钢管热轧减径装置，其特征在于：所述三辊十二机架减径机包括设在三辊十二机架减径机底部驱动三辊十二机架减径机的驱动总成、连接在三辊十二机架减径机前部的前台(11)以及连接在三辊十二机架减径机后部的后台(12)。

3.根据权利要求2所述的GCr15轴承钢管热轧减径装置，其特征在于：所述驱动总成包括两台的叠加变速的调速电机(3)、以及与调速电机连接并集体传动给十二台机架驱动力的减速机(2)。

4.根据权利要求2所述的GCr15轴承钢管热轧减径装置，其特征在于：所述三辊十二机架减径机的轧辊(13)的辊身为内凹弧形，三辊十二机架减径机的任一机架上的三根轧辊辊身围成椭圆形轧辊孔(14)。

5.根据权利要求4所述的GCr15轴承钢管热轧减径装置，其特征在于：所述前台和二辊斜轧穿孔机之间设有将二辊斜轧穿孔机与三辊十二机架减径机连接的V形输送滚道I(4)，所述V形输送滚道I的中心高度和椭圆形轧辊孔的中心线高度一致。

6.根据权利要求4所述的GCr15轴承钢管热轧减径装置，其特征在于：所述后台和和设在三辊十二机架减径机后方、用于切割产品毛端的液压打头机(7)之间设有将液压打头机与三辊十二机架减径机连接的V形输送滚道II(5)，所述V形输送滚道II的中心高度和椭圆形轧辊孔的中心线高度一致。

7.根据权利要求6所述的GCr15轴承钢管热轧减径装置，其特征在于：所述液压打头机(7)后部还连接有辅助液压打头机卸料的自动翻料装置(8)。

8.根据权利要求1至7任一项所述的GCr15轴承钢管热轧减径装置，其特征在于：所述三辊十二机架减径机上各减径机架的减径率如下：第一减径机架减径的减径率为2％～3％，第二减径机架至第十减径机架减径的减径率均为3％～5％，第十一减径机架和第十二减径机架减径的减径率为0.5％～2％。

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