CN105478524B - 一种双相不锈钢连续油管的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种双相不锈钢连续油管的制造方法，包括以下步骤：从供带盘供给双相不锈钢的钢带到清洗装置，利用碱性脱脂液去除钢带表面的杂质；使钢带经过辊压装置和管成型装置，以形成连续油管的形状；采用激光焊接方法将钢带的对缝焊接成一体；对连续油管进行定径处理、整管固溶处理；对连续油管进行精整和卷盘封装。根据本发明的双相不锈钢连续油管的制造方法，从组分、生产工艺、成型设备、焊接工艺和热处理工艺等多个方面进行了改进，使之能够不间断地生产出连续油管，同时使得生产出来的连续油管不仅满足强度要求、而且还满足了作业工况中的耐腐蚀问题，具有广阔的应用前景。本发明适用于石油工程的技术领域。
Description
技术领域
本发明涉及一种双相不锈钢连续油管的制造方法，适用于石油工程的技术领域。
背景技术
双相不锈钢(Duplex Stainless Steel，简称DSS)，指铁素体与奥氏体各约占50％，一般较少相的含量最少也需要达到30％的不锈钢。该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高、具有超塑性等特点。与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间腐蚀和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。双相不锈钢从20世纪40年代在美国诞生以来，已经发展到第三代。它的主要特点是屈服强度可达400-550MPa，是普通不锈钢的2倍，因此可以节约用材，降低设备制造成本。在抗腐蚀方面，特别是介质环境比较恶劣(如海水，氯离子含量较高)的条件下，双相不锈钢的抗点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀及腐蚀疲劳性能明显优于普通的奥氏体不锈钢，可以与高合金奥氏体不锈钢媲美。
连续油管(coiled tubing)，又称挠性油管，一卷可长达万米，能够代替常规油管进行很多作业。连续油管作业设备具有带压作业、连续起下的特点，设备体积小，作业周期快，成本低。二十世纪90年代开始，连续油管技术得到了突飞猛进的发展。连续油管作业装置已被誉为“万能作业机”，广泛应用于油气田修井、钻井、完井、测井等作业，贯穿了油气开采的全过程。连续油管的作业环境决定了其将面临严重的耐腐蚀问题。然而，现有技术中的连续油管均没有采用双相不锈钢制造。
另一方面，现有技术中连续油管的制造是将钢带弯折成管的形状，用电阻焊接(ERW)的方式形成连续油管。ERW利用高频电流或感生高频电流的电阻热将管坯对接边缘加热熔化，并施以挤压而焊合的生产工艺。与一般的焊接方法相比，ERW焊缝不采用外来填充金属，且加热速度快、生产效率高。但是由于没有填充金属，所以不能通过添加合金元素的方法来改善焊缝的综合性能。此外，焊接过程中加热温度高，时间短，造成焊接温度梯度大，使得某些钢种易于产生硬化相和组织应力，增大焊缝脆性，导致综合力学性能下降。
采用ERW制造连续油管最大的隐患是不可避免的沟槽腐蚀问题，其本质是局部相电化学不均匀导致的微区腐蚀。沟槽腐蚀的成因分为内因和外因两大类。内因主要是指焊管产品自身因素，包括成分、微观组织以及残余应力对沟槽腐蚀性能的影响。具体地，焊接过程中的高热量造成焊缝区的合金成分不同于母材，从而形成腐蚀电池；ERW焊接过程中，由于热量的输入，焊缝区及熔合线在温度梯度场的作用下均会产生残余应力，熔化的焊缝冷却和固化过程中产生收缩，使焊缝两侧的母材金属发生塑性变形，当整个构件冷却到室温后，钢中存在较大的残余应力，会加速钢的腐蚀。外因主要是指连续油管的使用环境，包括介质种类、成分、温度、压力以及流体流速等。例如，连续油管使用时，必须要考虑介质中的二氧化碳、硫化氢、以及温度和压力等因素对沟槽腐蚀性能的影响。
ERW焊接方法带来的另外一个问题是在连续油管的内壁形成内毛刺，例如某厂生产的规格为Φ38.1mm*3.2mm(直径*壁厚)的连续油管，其内毛刺高度甚至可达1.8mm。在连续油管内，由于内毛刺的出现，使其通径减小，利用程度受到大幅限制，经常需要不合理地扩大其内径，造成材料和成本的浪费。
激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法。激光焊接是激光材料加工技术应用的重要方面之一。20世纪70年代主要用于焊接薄壁材料和低速焊接，焊接过程属热传导型，即激光辐射加热工件表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光能量、离焦量和焊接速度等参数，使工件熔化，形成特定的熔池。由于其独特的优点，已成功应用于微、小型零件的精密焊接中。但是，由于其成本昂贵和作业条件的限制，目前并没有被用于连续油管的制造中。
发明内容
本发明旨在提供一种双相不锈钢连续油管的制造方法，其用激光焊接技术代替了传统的ERW焊接，有效地解决了现有技术中连续油管的内毛刺问题和沟槽腐蚀问题。同时，根据本发明的双相不锈钢连续油管的制造方法，还从形成连续油管的钢带的组分和生产工艺、成型设备、焊接工艺、热处理和防腐蚀工艺等多个方面进行了改进，使之能够不间断地生产出连续油管，同时使得生产出来的连续油管不仅满足强度要求、而且还满足了作业工况中的耐腐蚀问题，具有广阔的应用前景。
根据本发明的双相不锈钢连续油管的制造方法，包括以下步骤：
(1)从供带盘供给双相不锈钢的钢带到清洗装置，利用碱性脱脂液去除钢带表面的杂质；
(2)使钢带经过辊压装置，以产生初步的变形，便于形成连续油管的形状；
(3)使钢带经过管成型装置，以形成连续油管的形状；
(4)采用激光焊接方法将钢带的对缝焊接成一体；
(5)对连续油管进行定径处理；
(6)对连续油管进行整管固溶处理；
(7)对连续油管进行精整和卷盘封装。
优选地，在步骤(1)和(2)之间增加步骤：在利用碱性脱脂液清洗结束后，用清水对钢带表面进行超声波清洗，以去除表面的脱脂液；然后经过干燥吹风装置吹干钢带的表面。在步骤(4)和(5)之间增加去除外毛刺的步骤，外毛刺通过毛刺去除装置物理去除或者在外毛刺集中的区域涂抹毛刺去除液来去除。在上述步骤(7)中，在连续油管精整后，在连续油管的外表面涂抹防腐剂，用于防止连续油管表面的腐蚀。
优选地，双相不锈钢的钢带中的化学成分按照质量百分比为：C：0.02-0.022％，Mn：1.5-1.7％，Si：0.32-0.34％，Cr：22-23％，Ni：4.1-6.4％，N：0.14-0.2％，Mo：3.1-3.2％，P：0.012-0.014％，S：0.013-0.015％，其余是Fe和不可避免的杂质；
钢带的制备过程为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1200-1220℃，保温时间为10-12分/毫米，取决于板坯的厚度，粗轧12-15道次，轧制速度为5-7米/秒；第三，终轧温度控制范围为920-930℃，精轧6-8道次，轧制速度为3-4米/秒；第四，空冷至室温后卷取；
激光焊接的光斑直径为2mm，焊接功率为7850W，焦距为230mm，焊接速度为1.5米/分，焊接时使用氩气作为保护气。
优选地，清洗装置中的碱性脱脂液由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠和水制成，各组分的质量分数分别为氢氧化钠0.7％、碳酸钠8％、硅酸钠3.5％，其余为水，脱脂过程中脱脂液的温度保持在85±5℃。
优选地，所述辊压装置包括第一辊压设备、第二辊压设备、第三辊压设备和第四辊压设备；所述第一辊压设备为相对于钢带居中设置的H型压辊，绕水平轴线旋转，其下边缘辊压在钢带上，钢带的侧部与该端H型压辊的下边缘之间的距离与钢带总宽度的比值为0.1-0.2；所述第二辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.6-0.8，第二辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为100-110°；所述第三辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.4-0.5，第三辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为110-120°；所述第四辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.2-0.3，第四辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为110-120°。
优选地，所述管成型装置包括三组挤压对辊，每组挤压对辊包括平行布置的两个工字型立辊，每个立辊绕竖直轴线转动，三组挤压对辊之间的间距依次减小，钢带依次经过挤压对辊腹板之间的空间。钢带的宽度与第一挤压对辊的腹板之间的距离的比值为1.8-2.3，钢带的宽度与第二挤压对辊的腹板之间的距离的比值为2.5-2.8，钢带的宽度与第三挤压对辊的腹板之间的距离的比值为3.0-3.1。
优选地，所述固溶处理具体为将双相不锈钢连续油管升温至1040-1080℃，保温4-8分钟，然后迅速水冷，将温度控制在300℃以下。
根据本发明的双相不锈钢连续油管的制造方法，能够不间断地生产出连续油管，同时使得生产出来的连续油管不仅满足强度要求、而且还满足了作业工况中的耐腐蚀问题，具有广阔的应用前景。
附图说明
图1显示了本发明的双相不锈钢连续油管的制造系统的示意图。
图2显示了本发明的第一辊压设备。
图3显示了本发明的第二辊压设备。
图4显示了本发明的第三辊压设备。
图5显示了本发明的第四辊压设备。
图6显示了本发明的第一挤压对辊。
图7显示了本发明的第二挤压对辊。
图8显示了本发明的第三挤压对辊。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
根据本发明的双相不锈钢连续油管的制造方法，通过激光焊接机将钢带焊接成连续油管，能够将连续油管内壁上内毛刺的高度控制在0.3mm以内(可称为“无内毛刺”)，同时有效地解决了沟槽腐蚀问题，并且其热影响区小，可靠性高，适用范围更广。例如，在无内毛刺连续油管内，可以用柱塞进行复合工艺排水采气，解决了产量3000-15000m3/d以上油井的连续排水采气问题。
具体地，如图1所示，根据本发明的双相不锈钢连续油管的制造系统包括依次布置的供带盘、清洗装置、辊压装置、管成型装置、激光焊接机、热处理装置和集料卷筒。其中的供带盘用于供给双相不锈钢的钢带，清洗装置中含有碱性脱脂液，用于去除钢带表面的杂质，例如防锈涂层或其他杂质等。碱性脱脂液是以碱性清洗剂为主的水溶液，对动植物油脂通过皂化作用使之成为可溶于水的皂类。此皂为表面活性剂，对非极性的矿物油有乳化作用，故能将其洗去。辊压装置用于使钢带产生初步的变形以便于形成连续油管的形状，管成型装置用于使钢带形成连续油管的形状。激光焊接机用于将形成连续油管形状的钢带的对缝焊接成一体，最终形成连续油管。热处理装置用于对焊接后形成的连续油管进行热处理，以优化其力学性能。集料卷筒用于收取最终的连续油管成品，封装待用。
根据本发明的双相不锈钢连续油管的制造方法，包括以下步骤：
(1)从供带盘供给双相不锈钢的钢带到清洗装置，利用碱性脱脂液去除钢带表面的杂质，例如防锈涂层或其他杂质；
(2)使钢带经过辊压装置，以产生初步的变形，便于形成连续油管的形状；
(3)使钢带经过管成型装置，以形成连续油管的形状；
(4)采用激光焊接方法将钢带的对缝焊接成一体；
(5)对连续油管进行定径处理；
(6)对连续油管进行整管固溶处理；
(7)对连续油管进行精整和卷盘封装。
优选地，在上述步骤(1)和(2)之间还可以增加步骤：在利用碱性脱脂液清洗结束后，用清水对钢带表面进行超声波清洗，以去除表面的脱脂液；然后经过干燥吹风装置吹干钢带的表面。
优选地，在上述步骤(4)和(5)之间还可以增加步骤：在激光焊接形成连续油管后，还可以增加去除外毛刺的步骤，外毛刺可以通过毛刺去除装置物理去除，或者在外毛刺集中的区域涂抹毛刺去除液来化学去除。
优选地，在上述步骤(7)中，在连续油管精整以后，还可以在连续油管的外表面涂抹防腐剂，用于防止连续油管表面的腐蚀。
本发明中的钢带采用双相不锈钢制成，优选地，其化学成分按照质量百分比为：C：0.02-0.022％，Mn：1.5-1.7％，Si：0.32-0.34％，Cr：22-23％，Ni：4.1-6.4％，N：0.14-0.2％，Mo：3.1-3.2％，P：0.012-0.014％，S：0.013-0.015％，其余是Fe和不可避免的杂质。制备过程为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1200-1220℃，保温时间为10-12分/毫米，取决于板坯的厚度，粗轧12-15道次，轧制速度为5-7米/秒；第三，终轧温度控制范围为920-930℃，精轧6-8道次，轧制速度为3-4米/秒；第四，空冷至室温后卷取。
制造连续油管的钢带的实施例1：
双相不锈钢的钢带中的化学成分按照质量百分比为：C：0.02％，Mn：1.5％，Si：0.34％，Cr：22％，Ni：4.5％，N：0.16％，Mo：3.1％，P：0.012％，S：0.013％，其余是Fe和不可避免的杂质。制备过程为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1208℃，保温时间为10分/毫米，取决于板坯的厚度，粗轧12道次，轧制速度为5米/秒；第三，终轧温度控制范围为925℃，精轧6道次，轧制速度为3米/秒；第四，空冷至室温后卷取。
制造连续油管的钢带的实施例2：
双相不锈钢的钢带中的化学成分按照质量百分比为：C：0.021％，Mn：1.6％，Si：0.33％，Cr：22.8％，Ni：6.2％，N：0.18％，Mo：3.16％，P：0.013％，S：0.015％，其余是Fe和不可避免的杂质。制备过程为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1215℃，保温时间为11分/毫米，取决于板坯的厚度，粗轧12道次，轧制速度为6米/秒；第三，终轧温度控制范围为920℃，精轧8道次，轧制速度为4米/秒；第四，空冷至室温后卷取。
制造连续油管的钢带的实施例3：
双相不锈钢的钢带中的化学成分按照质量百分比为：C：0.022％，Mn：1.67％，Si：0.32％，Cr：22.6％，Ni：5.5％，N：0.14％，Mo：3.18％，P：0.014％，S：0.014％，其余是Fe和不可避免的杂质。制备过程为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1220℃，保温时间为12分/毫米，取决于板坯的厚度，粗轧15道次，轧制速度为7米/秒；第三，终轧温度控制范围为930℃，精轧8道次，轧制速度为3米/秒；第四，空冷至室温后卷取。
由供带盘供给的钢带然后经过清洗装置，以去除钢带表面的杂质，例如防锈涂层或其他杂质。优选地，清洗装置中的碱性脱脂液由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠和水制成，各组分的质量分数分别为氢氧化钠0.7％、碳酸钠8％、硅酸钠3.5％，其余为水，脱脂过程中脱脂液的温度保持在85±5℃。脱脂结束后，钢带经过装有清水的超声清洗装置对钢带表面进行清洗，以去除附着在钢带表面的脱脂液。然后经过干燥吹风装置吹干钢带表面。
经过清洗后的钢带然后经过辊压装置，如图2-5所示，其中显示了根据本发明的辊压装置包括如图2所示的第一辊压设备、如图3所示的第二辊压设备、如图4所示的第三辊压设备和如图5所示的第四辊压设备。钢带依次经过上述的第一辊压设备、第二辊压设备、第三辊压设备和第四辊压设备后，基本上具备了形成连续油管需要的变形条件。
需要说明的是，附图中所有的压辊均为示意性的，仅为了清楚说明的需要而绘制，并不代表压辊的真实形状。实际使用的压辊可以根据钢带成型的需要具有不同的形状和尺寸，以保证通过钢带形成标准规格的连续油管。压辊对钢带施加的压力满足能够使其发生塑性变形而产生弯曲部，但不会对其截面厚度产生影响的条件。
如图2所示，第一辊压设备为相对于钢带1居中设置的H型压辊，绕水平轴线L旋转，其下边缘辊压在钢带上，使钢带的两侧产生向上的弯曲部。优选地，钢带的侧部与该端H型压辊的下边缘之间的距离与钢带总宽度的比值为0.1-0.2，优选为0.15。
如图3所示，第二辊压设备为相对于钢带1居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.6-0.8，优选为0.8。第二辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角α的范围为100-110°，优选为100°。第二辊压设备的辊压面为平滑过渡的曲面。
如图4所示，第三辊压设备为相对于钢带1居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.4-0.5，优选为0.5。第三辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角α的范围为110-120°，优选为110°。第三辊压设备的辊压面为平滑过渡的曲面。
如图5所示，第四辊压设备为相对于钢带1居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.2-0.3，优选为0.3。第四辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角α的范围为110-120°，优选为120°。第四辊压设备的辊压面为平滑过渡的曲面。
如图2-5所示，钢带依次经过上述第一辊压设备、第二辊压设备、第三辊压设备和第四辊压设备后，基本上具备了形成连续油管需要的变形条件。然后，将变形后的钢带经过管成型装置，即可形成连续油管的形状。根据本发明的管成型装置包括三组挤压对辊，分别如图6-8中所示。需要说明的是，本发明附图中所示的辊压装置和管成型装置均为示意性而非限定性的，本领域技术人员可以根据实际需要进行各种可能的变形和选择。
如图6-8中所示，每组挤压对辊包括平行布置的两个工字型立辊，每个立辊可绕竖直轴线V转动，三组挤压对辊之间的间距依次减小，钢带依次经过挤压对辊的腹板之间的空间。需要说明的是，附图6-8中的挤压对辊均为示意性的，仅为了清楚说明的需要而绘制，并不代表挤压对辊的真实形状。实际使用的挤压对辊可以根据钢带成型的需要具有不同的形状和尺寸，以保证形成标准规格的连续油管。尤其是，立辊的腹板与钢带接触的区域具有与弯曲钢带的表面相适配的形状。
如图6所示，其中显示了第一挤压对辊，钢带的宽度与第一挤压对辊的腹板之间的距离(净距，下同)的比值为1.8-2.3，优选地可以为2.0。
如图7所示，其中显示了第二挤压对辊，钢带的宽度与第二挤压对辊的腹板之间的距离的比值为2.5-2.8，优选地可以为2.7。
如图8所示，其中显示了第三挤压对辊，钢带的宽度与第三挤压对辊的腹板之间的距离的比值为3.0-3.1，优选地可以为3.0。经过三组挤压对辊以后，钢带基本上就形成了连续油管的形状。
接下来，连续油管将经过激光焊接机，以利用激光将连续油管的对缝焊接在一起。由于激光焊接对精度要求比较高，所以焊接时需要用夹持设备将连续油管准确定位，然后将焊接部件放置在激光束的聚焦范围内。如上所述，相比于ERW焊接方式，采用激光焊接可以极大地减小内毛刺的高度并且能够有效地防止沟槽腐蚀问题。在本发明中，以制备尺寸为Φ38.1mm*3.2mm(直径*壁厚)的连续油管为例进行说明。优选地，激光焊接的光斑直径为2mm，焊接功率为7850W，焦距为230mm，焊接速度为1.5米/分。更优选地，焊接时使用氩气作为保护气。
在激光焊接形成连续油管后，还可以增加去除外毛刺的步骤。具体地，外毛刺可以通过毛刺去除装置物理去除，或者在外毛刺集中的区域涂抹毛刺去除液来去除。优选地，毛刺去除液可以由水、苯甲酸、酒石酸、水杨酸、过氧化氢、尿素、葡萄糖酸钾、丁酸钠按照质量比为1：0.1-0.12：0.08-0.1：0.05-0.07：0.06-0.1:0.01-0.05:0.02-0.04:0-0.02混合均匀制成。使用时，将上述毛刺去除液均匀涂抹在外毛刺集中区域即可。
毛刺去除液实施例1
毛刺去除液由水、苯甲酸、酒石酸、水杨酸、过氧化氢、尿素、葡萄糖酸钾、丁酸钠按照质量比为1：0.12：0.1：0.07：0.1:0.03:0.03:0.02混合均匀制成。
毛刺去除液实施例2
毛刺去除液由水、苯甲酸、酒石酸、水杨酸、过氧化氢、尿素、葡萄糖酸钾、丁酸钠按照质量比为1：0.1：0.09：0.06：0.08:0.04:0.04:0.01混合均匀制成。
毛刺去除液实施例3
毛刺去除液由水、苯甲酸、酒石酸、水杨酸、过氧化氢、尿素、葡萄糖酸钾按照质量比为1：0.11：0.08：0.05：0.07:0.05:0.02混合均匀制成。
接下来，对连续油管进行定径处理。所谓的定径是钢管生产领域的术语，一般是将原料管送入推挤机辊道，利用液压缸的推力将原料管推进已经调整好的轧辊孔型，矫正原料管的椭圆度。
接下来，对双相不锈钢连续油管进行固溶处理，以消除焊缝、热影响区与母材间的显著差异，调整相比，使组织更均匀，并消除管体的内应力。
具体地，可以将双相不锈钢连续油管升温至1040-1080℃，保温4-8分钟，然后迅速水冷，将温度控制在300℃以下。该工艺能够显著提高双相不锈钢的韧性和耐腐蚀性，能够使连续钢管的屈服强度提高25％左右。
接下来，对连续油管进行精整和卷盘封装。精整包括对连续油管的尺寸进行控制，尤其是对其管径和椭圆度的调整。
优选地，在连续油管精整以后，还可以在连续油管的外表面涂抹防腐剂，用于防止连续油管表面的腐蚀。
如上所述，本发明提供了一种双相不锈钢连续油管的制造方法，从形成连续油管的钢带的组分和生产工艺、成型设备、焊接方法、热处理和防腐蚀工艺等多个方面进行了改进，使得生产出来的连续油管不仅满足强度要求、而且还满足了作业工况中的耐腐蚀问题，具有广阔的应用前景。
虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容只是为了便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属技术领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。
Claims (8)
1.一种双相不锈钢连续油管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)从供带盘供给双相不锈钢的钢带到清洗装置，利用碱性脱脂液去除钢带表面的杂质；
(2)使钢带经过辊压装置，以产生初步的变形，便于形成连续油管的形状；
(3)使钢带经过管成型装置，以形成连续油管的形状；
(4)采用激光焊接方法将钢带的对缝焊接成一体，激光焊接的光斑直径为2mm，焊接功率为7850W，焦距为230mm，焊接速度为1.5米/分；
(5)在外毛刺集中的区域涂抹毛刺去除液来去除毛刺，所述毛刺去除液由水、苯甲酸、酒石酸、水杨酸、过氧化氢、尿素、葡萄糖酸钾、丁酸钠按照质量比为1：0.12：0.1：0.07：0.1：0.03：0.03：0.02混合均匀制成；
(6)对连续油管进行定径处理；
(7)对连续油管进行整管固溶处理；所述固溶处理具体为将双相不锈钢连续油管升温至1040-1080℃，保温4-8分钟，然后迅速水冷，将温度控制在300℃以下；
(8)对连续油管进行精整和卷盘封装；
所述双相不锈钢的钢带中的化学成分按照质量百分比为：C：0.02-0.022％，Mn：1.5-1.7％，Si：0.32-0.34％，Cr：22-23％，Ni：4.1-6.4％，N：0.14-0.2％，Mo：3.1-3.2％，P：0.012-0.014％，S：0.013-0.015％，其余是Fe和不可避免的杂质；钢带的制备过程为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1200-1220℃，保温时间为10-12分/毫米，取决于板坯的厚度，粗轧12-15道次，轧制速度为5-7米/秒；第三，终轧温度控制范围为920-930℃，精轧6-8道次，轧制速度为3-4米/秒；第四，空冷至室温后卷取。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在步骤(1)和(2)之间增加步骤：在利用碱性脱脂液清洗结束后，用清水对钢带表面进行超声波清洗，以去除表面的脱脂液；然后经过干燥吹风装置吹干钢带的表面。
3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在上述步骤(8)中，在连续油管精整后，在连续油管的外表面涂抹防腐剂，用于防止连续油管表面的腐蚀。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的制造方法，其特征在于，激光焊接时使用氩气作为保护气。
5.根据权利要求1-3中任一项所述的制造方法，其特征在于，清洗装置中的碱性脱脂液由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠和水制成，各组分的质量分数分别为氢氧化钠0.7％、碳酸钠8％、硅酸钠3.5％，其余为水，脱脂过程中脱脂液的温度保持在85±5℃。
6.根据权利要求1-3中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述辊压装置包括第一辊压设备、第二辊压设备、第三辊压设备和第四辊压设备；
所述第一辊压设备为相对于钢带居中设置的H型压辊，绕水平轴线旋转，其下边缘辊压在钢带上，钢带的侧部与该端H型压辊的下边缘之间的距离与钢带总宽度的比值为0.1-0.2；
所述第二辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.6-0.8，第二辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为100-110°；
所述第三辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.4-0.5，第三辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为110-120°；
所述第四辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.2-0.3，第四辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为110-120°。
7.根据权利要求1-3中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述管成型装置包括三组挤压对辊，每组挤压对辊包括平行布置的两个工字型立辊，每个立辊绕竖直轴线转动，三组挤压对辊之间的间距依次减小，钢带依次经过挤压对辊的腹板之间的空间。
8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，钢带的宽度与第一挤压对辊的腹板之间的距离的比值为1.8-2.3，钢带的宽度与第二挤压对辊的腹板之间的距离的比值为2.5-2.8，钢带的宽度与第三挤压对辊的腹板之间的距离的比值为3.0-3.1。
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| 直缝焊管排辊成形机理与工艺设计方法研究;蒋劲茂;《中国博士学位论文全文数据库（电子期刊）工程科技I辑》;20130430;第12-13页 * |
| 高频焊管成型轧辊的共用性研究;朱剑明;《工艺与设备》;20120115;第35卷(第1期);第48-52页 * |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN105478524A (zh) | 2016-04-13 |
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Denomination of invention: A manufacturing method of duplex stainless steel coiled tubing Effective date of registration: 20230103 Granted publication date: 20170728 Pledgee: China Construction Bank Co.,Ltd. Tangshan Jidong Oilfield sub branch Pledgor: HEBEI HUATONG WIRES AND CABLES GROUP Co.,Ltd.|SHINDA(TangShan) CREATIVE OIL&GAS EQUIPMENT Co.,Ltd. Registration number: Y2022110000369 |
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Denomination of invention: A manufacturing method for duplex stainless steel continuous oil pipes Granted publication date: 20170728 Pledgee: China Construction Bank Co.,Ltd. Tangshan Jidong Oilfield sub branch Pledgor: HEBEI HUATONG WIRES AND CABLES GROUP Co.,Ltd.|SHINDA(TangShan) CREATIVE OIL&GAS EQUIPMENT Co.,Ltd. Registration number: Y2024110000037 |