CN108942102B - 一种超级双相不锈钢连续油管的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种超级双相不锈钢连续油管的制造方法，各组分的百分含量为：Cr:24‑26％、Ni:6‑8％、Mo:3‑5％、Mn≤1.2％、S≤0.02％、P≤0.035％、N:0.24‑0.32％、C≤0.03％、Si≤0.80％，其余为Fe和不可避免的杂质。制造方法包括以下步骤：焊接钢带，检测损伤，把短盘钢带连接到指定米数，采用供带装置供给钢带，供给的钢带经过清洗装置进行清洗，钢带经过辊压装置和管成型装置，激光焊接和加热，精整和收卷。本申请从形成连续油管的钢带的组分和生产工艺、供带设备、焊接方法等多个方面进行了改进，使得生产出来的连续油管不仅强度高、而且还提高了连续油管的耐腐蚀问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种超级双相不锈钢连续油管的制造方法，适用于石油工程的技术领域。
背景技术
双相不锈钢由于具有奥氏体+铁素体双相组织，且两个相组织的含量基本相当，故兼有奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢的特点。屈服强度可达400-550MPa，是普通奥氏体不锈钢的2倍。与铁素体不锈钢相比，双相不锈钢的韧性高，脆性转变温度低，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高；同时又保留了铁素体不锈钢的一些特点，如475℃脆性、热导率高、线膨胀系数小，具有超塑性及磁性等。与奥氏体不锈钢相比，双相不锈钢的强度高，特别是屈服强度显著提高，且耐孔蚀性、耐应力腐蚀、耐腐蚀疲劳等性能也有明显的改善。
在双相和超级双相不锈钢的发展过程中，遇到的一些物理冶金等问题已经引起了人们的重视。例如，钢中Cr％+Mo％量应大于等于21％，以防止冷加工成型引起马氏体相变而导致钢的性能下降。国内研究改进型18-5双相不锈钢(Cr+Mo量为21％，N量为0.07％和0.10％时)冷变形量对马氏体生成量以及对钢耐蚀性的影响表明，马氏体的形成和数量的增加会降低此钢的耐应力腐蚀和耐点蚀的性能。又例如，为使双相不锈钢耐腐蚀性增加，在提高钢中铬、钼量时，要对Cr％+Mo％大于等于35％后引起的双相不锈钢组织热稳定性下降、金属间相等沉淀而导致塑性、韧性、热加工性和焊接等工艺性以及耐蚀性的劣化采取必要的防止措施。再例如，氮是非常有益的重要元素，但大量氮的加入会引起铬氮化物的生成并沿晶界析出，从而引起晶间腐蚀等腐蚀损伤和韧性的下降，钢中氮量超出钢的固溶量，在钢凝固过程中由于氮的逸出会造成大量废品；若为了提高氮在钢中的固溶度，加入大量锰，对所引起的形成硫化锰的危害也要加以评估。另外，在双相和超级双相不锈钢中，由于元素之间含量的相互影响和非线性组合，使得元素含量的变化对合金性能的影响非常大。因此，对于双相和超级双相不锈钢的组分优化工作一直没有停止过。
连续油管(coiled tubing)，又称挠性油管，一卷可长达万米，能够代替常规油管进行很多作业。连续油管作业设备具有带压作业、连续起下的特点，设备体积小，作业周期快，成本低。二十世纪九十年代开始，连续油管技术得到了突飞猛进的发展。连续油管作业装置已被誉为“万能作业机”，广泛应用于油气田修井、钻井、完井、测井等作业，贯穿了油气开采的全过程。连续油管的作业环境决定了其将面临严重的耐腐蚀问题。
申请人在先的中国专利申请201610004312.9公开了一种双相不锈钢连续油管的制造方法，包括以下步骤：从供带盘供给双相不锈钢的钢带到清洗装置，利用碱性脱脂液去除钢带表面的杂质；使钢带经过辊压装置和管成型装置，以形成连续油管的形状；采用激光焊接方法将钢带的对缝焊接成一体；对连续油管进行定径处理、整管固溶处理；对连续油管进行精整和卷盘封装。其从双相不锈钢连续油管的组分、生产工艺、成型设备、焊接工艺和热处理工艺等多个方面进行了改进，使之能够不间断地生产出连续油管，同时使得生产出来的连续油管不仅满足强度要求、而且还满足了作业工况中的耐腐蚀问题。
如上所述，如何研发一种强度更高、耐腐蚀性能更加优异的超级双相不锈钢连续油管是本领域亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明旨在提供一种超级双相不锈钢连续油管的制造方法，按照该方法制造的超级双相不锈钢连续油管，不仅具有很强的机械强度，而且具有很高的抗应力腐蚀破裂性能。
根据本申请的一种超级双相不锈钢连续油管的制造方法，包括以下步骤：
(1)焊接钢带，以形成所需长度的连续钢带；
(2)采用硬度检测设备，对焊接后的焊接位置和热感应区进行检测以确保钢带无损伤；
(3)把短盘钢带连接到指定米数，由放带盘进行储存和转运；
(4)通过矫直机和传送机构，对上述钢带进行开卷矫直，采用供带装置供给钢带；
(5)供给的钢带经过清洗装置进行清洗，以去除表面的杂质；
(6)钢带经过辊压装置，以产生初步的变形，便于形成连续油管的形状；然后使钢带经过管成型装置，以形成连续油管的形状；
(7)采用激光焊接将连续油管的对缝焊接在一起并打磨；
(8)采用中频加热炉和马弗炉相结合的复合加热方式对管材进行加热；
(9)对连续油管进行精整和无损检测，涂覆保护膜，收卷。
其中，各组分的百分含量为：Cr:24-26％、Ni:6-8％、Mo:3-5％、Mn≤1.2％、S≤0.02％、P≤0.035％、N:0.24-0.32％、C≤0.03％、Si≤0.80％，其余为Fe和不可避免的杂质；
所述钢带的制造方法为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1300℃，保温时间为15分/毫米，取决于板坯的厚度，粗轧15道次，轧制速度为8米/秒；第三，终轧温度控制范围为980℃，精轧8道次，轧制速度为2.5米/秒，轧制后的钢带宽度为88.8mm、厚度为1.55mm；第四，空冷至室温后卷取。
优选地，采用板板对接工艺焊接钢带，焊接方法采用氩弧焊，背面保护气的氩气流量为1-2L/min，喷嘴保护气的氩气流量为8-12L/min，焊接电流为90±10A，焊接速度为2mm/s，坡口采用I型坡口，对接口间隙≤0.1mm，电极间距为2mm，电极角度为10°；钨极的尺寸为φ2.4mm，喷嘴的直径为6.5mm。
优选地，所述清洗装置中放置有碱性脱脂液，所述碱性脱脂液由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠和水制成，各组分的质量分数分别为氢氧化钠0.7％、碳酸钠8％、硅酸钠3.5％，其余为水，脱脂过程中脱脂液的温度保持在85±5℃。
优选地，激光焊接的功率为2000±300w，焊接速度为2.6±0.2m/min，焦距为232mm，离焦量为-3.2-0mm，熔合区外保护气流量为0.5-1.5m3/h，熔池后保护气流量0.5-1.5m3/h，内保护流量为2.0-2.5m3/h，保护气类型为氩气。
优选地，所述供带装置为水平供带装置，包括水平放带盘和储带器，钢带由水平放带盘经矫直结构供给到储带器。
本申请的超级双相不锈钢连续油管，其事故率低、能高温下带压作业，能抵抗二氧化碳和氯离子腐蚀；在水平井和定向井中作业方便快捷；能进行油管内作业、过油管作业等。与传统钻井相比，本申请的耐蚀连续油管钻井在改善钻井工艺或降低成本(可节约25％-40％的费用)、在定向钻井和欠平衡钻井方面处于技术优势地位。
附图说明
图1显示了本申请的一种连续供带的水平供带装置。
图2显示了本申请的水平供带装置的水平放带盘的立体图。
图3显示了本申请的水平供带装置的水平放带盘的俯视图。
图4显示了本申请的水平供带装置的水平放带盘的侧视图。
图5显示了本申请的水平放带盘部分组件的结构示意图。
图6显示了驱动系统的细节示意图。
图7显示了储带器的立体图。
图8显示了储带器的俯视图。
图9显示了储带器的细节图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
根据本申请的超级双相不锈钢连续油管，其各组分的百分含量为：Cr:24-26％、Ni:6-8％、Mo:3-5％、Mn≤1.2％、S≤0.02％、P≤0.035％、N:0.24-0.32％、C≤0.03％、Si≤0.80％，其余为Fe和不可避免的杂质。
上述超级双相不锈钢在固溶处理后，显微组织有比较理想的α/γ之比约为50/50的双相结构。当固溶温度在1050℃以上时，随温度升高，钢中铁素体相数量会有所增加，但由于含氮量高，在1300℃以下钢的相比例不会有显著改变。此钢若不经不同温度时效或不受热的影响，在α+γ基体上会有γ2形成，并且会有δ、χ、R、α′金属间相和Cr2N等氧化物析出，由于钢中的碳含量低(一般在0.01％-0.02％)，因此钢中一般没有碳化物存在。该超级双相不锈钢综合了许多铁素体钢和奥氏体钢最有益的性能，由于其中铬和钼的含量都很高，因此具有极好的抗点腐蚀、缝隙腐蚀和均匀腐蚀的能力。双相显微组织保证了该钢具有很高的抗应力腐蚀破裂的能力，而且机械强度也很高。
采用上述超级双相不锈钢制备用于制造连续油管的钢带的方法为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1300℃，保温时间为15分/毫米，取决于板坯的厚度，粗轧15道次，轧制速度为8米/秒；第三，终轧温度控制范围为980℃，精轧8道次，轧制速度为2.5米/秒，轧制后的钢带宽度为88.8mm、厚度为1.55mm；第四，空冷至室温后卷取。
根据本申请的超级双相不锈钢连续油管的制造方法，包括以下步骤：
(1)采用板板对接工艺焊接钢带，以形成所需长度的连续钢带；
采用惰性气体保护焊，通过双面焊接接板设备使钢带处于焊接位置，焊机只需通过左右焊接，即可完成双面多道焊接，表面平整，余高小。焊缝采用55°角板板对接，减少了烧角现象、避免了应力集中、成管后受力均匀。板板对接设备为现有技术中已知的，在此不再赘述。
焊接方法采用氩弧焊，背面保护气的氩气流量为1-2L/min，喷嘴保护气的氩气流量为8-12L/min，焊接电流为90±10A，焊接速度为2mm/s，坡口采用I型坡口，对接口间隙≤0.1mm，电极间距为2mm，电极角度为10°；钨极的尺寸为φ2.4mm，喷嘴的直径为6.5mm。
(2)采用超声波硬度检测设备，对焊接后的焊接位置和热感应区进行检测以确保钢带无损伤；例如可以选用X光进行无损探伤。
(3)把短盘钢带连接到指定米数，由放带盘进行储存和转运，保证生产过程中能持续供给钢带。
(4)通过矫直机和传送机构，对上述钢带进行开卷矫直，采用水平供带装置供给钢带；
需要说明的是，现有技术中一般都是采用竖直供带机构进行供带，即钢带盘都是放置于垂直于地面的卷盘平面上。由此产生的问题是需要将钢带盘抬高至竖直状态，操作非常不方便，而且储存和运输也非常不便。另一方面，利用现有技术中的供带盘进行供带时，在一整盘钢带供给完毕以后，需要暂停连续油管的生产，以留出时间将下一盘钢带放入供带，这样才能保证生产的继续进行。由此，造成了供带的中顿。
本申请中的供带机构为连续供带的水平供带装置，极大地方便了钢带的供给和运输，操作也非常方便。将钢带分为通过弓型反向储带方式连接的外部缓存区与内部直供区，可以分别控制其转动，使得钢带可以先储存在外部缓存区上，然后再供向内部直供区。这样，即便在水平放带盘停止工作时，也不会中止向制管机供带，满足了连续油管的持续生产要求。关于本申请的水平供带装置将在下面进行详细的描述。
(5)将储带器放置在连续油管制造系统的上游，持续不间断地向制管机供给钢带。
如上所述，采用本申请的水平供带装置，通过使用弓型反向储带方式，使钢带一直处于储带器的最外侧，防止锁死情况的发生。
(6)供给的钢带经过清洗装置进行清洗，以去除表面的杂质。
清洗装置中可以放置有碱性脱脂液，所述碱性脱脂液由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠和水制成，各组分的质量分数分别为氢氧化钠0.7％、碳酸钠8％、硅酸钠3.5％，其余为水，脱脂过程中脱脂液的温度保持在85±5℃。
(7)钢带经过辊压装置，以产生初步的变形，便于形成连续油管的形状；然后使钢带经过管成型装置，以形成连续油管的形状。
具体的辊压装置和管成型装置已经描述在申请人在先的专利申请例如中国专利申请201610004312.9中，在此不再赘述。
(8)采用激光焊接将连续油管的对缝焊接在一起。
焊接激光功率为2000±300w，焊接速度为2.6±0.2m/min，焦距为232mm，离焦量为-3.2-0mm，熔合区外保护气流量为0.5-1.5m3/h，熔池后保护气流量0.5-1.5m3/h，内保护流量为2.0-2.5m3/h，保护气类型为氩气。
激光焊接使得焊缝较窄，热影响区小，焊缝尺寸精度高，天然无内毛刺，克服了常用连续油管的内毛刺问题，增大了通径，内表面近乎圆滑过渡，可以进行复杂作业。
(9)通过外置三组打磨头，对外毛刺进行修整，达到与外表面平滑过渡的效果；初步整圆，固定管材位置。
(10)采用中频加热炉和马弗炉相结合的复合加热方式对管材进行加热。
具体地，先用中频加热炉在1000±10℃下进行预热处理，再用马弗炉在1070±20℃下保温2-3min，减少了马弗炉的长度。通过中频感应快速加热到指定温度，效率更高。
(11)通过对连续油管的精整，使尺寸达到规定范围，确保圆整度符合要求，并对连续油管进行无损检测，以确定无内部损伤。
(12)对整管进行尺寸测量，涂覆保护膜，并通过使用排线和自动设备进行收卷。
下面将结合附图描述本申请的连续供带的水平供带装置，包括水平放带盘1和储带器2，钢带由水平放带盘1经矫直结构3供给到储带器2，水平放带盘1和储带器2的结构在下面的说明中详细描述。水平放带盘1上放置有整盘卷好的钢带，储带器2分为外部缓存区21和内部直供区22。外部缓存区21和内部直供区22中的钢带可单独控制其绕进和绕出，两者之间采用弓型反向储带23的方式进行供带，既保证了连续供带，又防止了钢带锁死现象的发生。钢带最终从内部直供区22的内侧供出至连续油管的生产线。
如图2-4所示，其中分别显示了本申请的水平供带装置的水平放带盘1的立体图、俯视图和侧视图。如图所示，水平放带盘包括支架10、水平转盘11、定心套12、盘制动器组件13和带制动器组件14，支架10起到支撑整个放带盘的作用，卷好的钢带盘放置在水平转盘11上，钢带盘的中心圆圈区域套在定心套12上。盘制动器组件13通过夹持水平转盘11的周边产生制动效果，用于在需要使水平转盘降速时对其进行制动。带制动器组件14可以设置有两个，从两边对钢带盘施力进行夹持，防止钢带散开。
如图3所示，盘制动器组件13包括第一制动杆131、第一制动摇臂132和制动片133，第一制动杆131可以是液压杆或电控制动杆，第一制动杆131和第一制动摇臂132均可转动地设置在基座上，例如可以是支架10上或者直接设置在地面上。制动片133与第一制动摇臂132铰接设置。当第一制动杆131伸长时，会推动第一制动摇臂132向水平转盘11的方向移动，从而使制动片133抵接到水平转盘11的侧部，产生制动效果。类似地，带制动器组件14包括第二制动杆141、第二制动摇臂142和制动辊143，第二制动杆141可以是液压杆或电控制动杆，第二制动杆141和第二制动摇臂142均可转动地设置在基座上，例如可以是支架10上或者直接设置在地面上。制动辊143设置在第二制动摇臂142的端部。当第二制动杆141伸长时，会推动第二制动摇臂142向水平转盘11的中心方向移动，从而使制动辊143抵接到钢带盘的外侧，产生制动效果。
如图5所示，其中显示了本申请的水平放带盘部分组件的结构示意图。驱动系统包括动力组件19、离合器15、动力传送机构191、小锥齿轮16、大锥环形齿轮17和旋转套18。动力组件19通过离合器15和动力传送机构191驱动小锥齿轮16旋转，小锥齿轮16和大锥环形齿轮17啮合，从而带动大锥环形齿轮17在水平面内转动。如图5所示，大锥环形齿轮17固定连接到旋转套18的周边，定心套12固定到旋转套18的中心位置，由此使得大锥环形齿轮17能够带动旋转套18和定心套12在水平面内旋转，带动钢带盘转动，从而将钢带供出。如图6所示，其中显示了驱动系统的细节示意图。动力传送机构191包括中空的轴筒192和挡圈193，轴筒192通过轴承194固定到传送轴上，挡圈193设置在传动轴的外部，防止杂物进入其内部。优选地，定心套12的上部设有间隔开的四个扇形翼部121，使得其能够弹性地被压缩，从而适应钢带盘中空内径的细微差异。
如图1所示，矫直结构3包括夹持辊31、驱动器32和导向辊33，钢带经过相对设置的夹持辊31时受力而矫直，驱动器32驱动夹持辊31旋转，矫直后的钢带经过多排相对设置的导向辊33被引向储带器2。
如图7-9所示，分别显示了储带器2的立体图、俯视图和细节图。储带器2包括底座28、外盘24、内盘25和中间轴29，外盘24和内盘25设置在底座28上，通过中间轴29与底座28固定连接。外盘24包括外盘导轮座243和外环座244，外盘导轮座243设置在外环座244的外周。外转动辊241沿径向设置在外环座244上，外导轮辊242竖直设立在外盘导轮座243上。内盘25包括内盘导轮座253和内环座254，内盘导轮座253设置在内环座254的中心区域。内转动辊251沿径向设置在内环座254上，内导轮辊252竖直设立在内盘导轮座253上。如图9所示，内盘导轮座253的顶部设有凹槽，其内设置有内旋转盘27。安装时，将内环座254装到外环座244内，然后通过中间轴29安装到底座28上。在外环座244的周边安装外盘导轮座243，并沿径向安装多个外转动辊241，同时在外盘导轮座243上安装多个外导轮辊242。在内环座254的中心区域安装内盘导轮座253，并沿径向安装多个内转动辊251，同时在内盘导轮座253上安装多个内导轮辊252。最后，将内旋转盘27的旋转轴安装在内盘导轮座253内，内旋转盘27可绕其旋转轴旋转。其中，外转动辊241向外倾斜，例如3-10度；内转动辊251向内倾斜，例如3-10度。外转动辊241和内转动辊251可分别驱动旋转。
下面结合图1、7和8说明本申请的储带器2的工作过程。经过矫直结构3矫直后的钢带首先沿着外导轮辊242进入外盘24，并在外盘24上形成位于外部缓存区21中的钢带盘。由于外转动辊241和内转动辊251可分别驱动旋转，所以可以先驱动外转动辊241转动，以将钢带不断地缠绕在外盘24上形成外部钢带盘。同时，由于外转动辊241向外倾斜，钢带盘在自重作用下会滑向外导轮辊242，形成紧密的外部缓存盘。外部缓存区21与内部直供区22之间的钢带通过弓型反向储带23的方式相连。同理，由于内转动辊251向内倾斜，内部直供区22在自重作用下会滑向内导轮辊252，形成紧密的内部直供盘。钢带的出线端则从内转动辊251的内部沿着内旋转盘27的表面供向制管机。优选地，内旋转盘27可以具有倾斜状表面，以符合钢带的供出轨迹。
本申请中通过使用水平放带盘和储带器组成的供带装置，实现了水平地连续供带，解决了现有技术中垂直供带方式的操作复杂、对操作空间要求高、精确度差的问题。同时通过设计新型的储带器，将钢带分为通过弓型反向储带方式连接的外部缓存区中的钢带盘与内部直供区中的钢带盘，可以分别控制其转动，使得钢带可以先储存在外部缓存区上，然后再供向内部直供区。这样，即便在水平放带盘停止工作时，也不会中止向制管机供带，满足了连续油管的持续生产要求。
如上所述，本发明提供了一种超级双相不锈钢连续油管的制造方法，从形成连续油管的钢带的组分和生产工艺、供带设备、焊接方法等多个方面进行了改进，使得生产出来的连续油管不仅强度高、而且还提高了连续油管的耐腐蚀问题。与传统连续油管相比，其事故率低、能高温下带压作业，能抵抗二氧化碳和氯离子腐蚀；在水平井和定向井中作业方便快捷；能进行油管内作业、过油管作业等。与传统钻井相比，本申请的耐蚀连续油管钻井在改善钻井工艺或降低成本(可节约25％-40％的费用)、在定向钻井和欠平衡钻井方面处于技术优势地位。
虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容只是为了便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属技术领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。
Claims (5)
1.一种超级双相不锈钢连续油管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)焊接钢带，以形成所需长度的连续钢带；
(2)采用硬度检测设备，对焊接后的焊接位置和热感应区进行检测以确保钢带无损伤；
(3)把短盘钢带连接到指定米数，由放带盘进行储存和转运；
(4)通过矫直机和传送机构，对上述钢带进行开卷矫直，采用供带装置供给钢带；
(5)供给的钢带经过清洗装置进行清洗，以去除表面的杂质；
(6)钢带经过辊压装置，以产生初步的变形，便于形成连续油管的形状；然后使钢带经过管成型装置，以形成连续油管的形状；
(7)采用激光焊接将连续油管的对缝焊接在一起并打磨；
(8)采用中频加热炉和马弗炉相结合的复合加热方式对管材进行加热；
(9)对连续油管进行精整和无损检测，涂覆保护膜，收卷；
所述供带装置为水平供带装置，包括水平放带盘和储带器，钢带由水平放带盘经矫直结构供给到储带器；
所述水平放带盘包括支架、水平转盘、定心套、盘制动器组件和带制动器组件，卷好的钢带盘放置在所述水平转盘上，钢带盘的中心圆圈区域套在所述定心套上，所述盘制动器组件能够夹持水平转盘的周边，所述带制动器组件能够夹持在钢带盘的两侧；所述盘制动器组件包括第一制动杆、第一制动摇臂和制动片，所述第一制动杆和所述第一制动摇臂均可转动地设置在基座上，所述制动片与所述第一制动摇臂铰接设置；所述带制动器组件包括第二制动杆、第二制动摇臂和制动辊，所述第二制动杆和所述第二制动摇臂均可转动地设置在基座上，所述制动辊设置在第二制动摇臂的端部；
所述储带器包括底座、外盘、内盘和中间轴，所述外盘和所述内盘设置在所述底座上，通过所述中间轴与底座固定连接；所述外盘包括外盘导轮座和外环座，所述外盘导轮座设置在外环座的外周，外转动辊沿径向设置在所述外环座上并向外倾斜，外导轮辊竖直设立在所述外盘导轮座上；所述内盘包括内盘导轮座和内环座，所述内盘导轮座设置在内环座的中心区域，内转动辊沿径向设置在所述内环座上并向内倾斜，内导轮辊竖直设立在所述内盘导轮座上。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述超级双相不锈钢连续油管中，各组分的百分含量为：Cr:24-26％、Ni:6-8％、Mo:3-5％、Mn≤1.2％、S≤0.02％、P≤0.035％、N:0.24-0.32％、C≤0.03％、Si≤0.80％，其余为Fe和不可避免的杂质；
所述钢带的制造方法为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1300℃，保温时间为15分/毫米，取决于板坯的厚度，粗轧15道次，轧制速度为8米/秒；第三，终轧温度控制范围为980℃，精轧8道次，轧制速度为2.5米/秒，轧制后的钢带宽度为88.8mm、厚度为1.55mm；第四，空冷至室温后卷取。
3.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于，采用板板对接工艺焊接钢带，焊接方法采用氩弧焊，背面保护气的氩气流量为1-2L/min，喷嘴保护气的氩气流量为8-12L/min，焊接电流为90±10A，焊接速度为2mm/s，坡口采用I型坡口，对接口间隙≤0.1mm，电极间距为2mm，电极角度为10°；钨极的尺寸为φ2.4mm，喷嘴的直径为6.5mm。
4.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于，所述清洗装置中放置有碱性脱脂液，所述碱性脱脂液由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠和水制成，各组分的质量分数分别为氢氧化钠0.7％、碳酸钠8％、硅酸钠3.5％，其余为水，脱脂过程中脱脂液的温度保持在85±5℃。
5.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于，激光焊接的功率为2000±300w，焊接速度为2.6±0.2m/min，焦距为232mm，离焦量为-3.2-0mm，熔合区外保护气流量为0.5-1.5m3/h，熔池后保护气流量0.5-1.5m3/h，内保护流量为2.0-2.5m3/h，保护气类型为氩气。
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