CN108637150A - 一种高精度高强度卸扣的成形设备、生产线及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高精度高强度卸扣的成形设备、生产线及生产工艺，涉及卸扣加工领域，包括冲压机，冲压机固定连接有上模座以及下模座，下模座上对称固定连接有两立板，两立板相互靠近的一侧竖直滑移连接有滑块，滑块的两端转动连接有长度方向垂直于两立板的连线的两摆动架，两立板对应两摆动架的位置还分别开设有弧形槽，两摆动架还分别固定连接有滑移连接于对应的弧形槽内的短柱，且短柱设置于摆动架与滑块的铰接点的内侧，两摆动架相互远离的一端还分别设置有限位挡块；所述上模座的下表面固定连接有下端能够抵接于滑块的压模。解决了现有技术中无法保证卸扣加工精度的问题，采用上述设备加工能够保证卸扣本体成形的精准度。

Description

一种高精度高强度卸扣的成形设备、生产线及生产工艺

技术领域

本发明涉及到卸扣的加工领域，特别涉及一种高精度高强度卸扣的成形设备、生产线及生产工艺。

背景技术

卸扣，索具的一种，国内市场上常用的卸扣，按生产标准一般分为国标、美标、日标三类，其中美标的最常用，因为其体积小承载重量大而被广泛运用;按种类可分为G209（BW)、G210(DW)、G2130(BX)、G2150(DX)；按型式可分为弓型（欧米茄形）弓型带母卸扣和D型（U型或直型）D型带母卸扣；按使用场所可分为船用和陆用两种。

现有申请公布号为CN105880950A的中国发明专利，其公开了一种双螺母D型连接卸扣的制造方法，包括以下步骤：原材料准备→卸扣本体毛坯制备→卸扣本体成型→横销成型→打磨修整→热处理→机械加工→检验；采用了机械化和成型模共同作用，保证了毛坯的表面质量，只需留少量的加工部分，降低了成本，提高了效率。

但采用上述制造方法，使卸扣本体成型折弯时，需要作业人员采用锤子准确的敲击毛坯正中部位，但是由于作业人员的工作经验以及工作环境等问题，都可能使作业人员无法准确的用锤子敲击毛坯的正中，因而无法保证卸扣本体的精准成形。

发明内容

本发明的目的是提供一种高精度高强度卸扣的成形设备，能够保证卸扣本体成形的精准度。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种高精度高强度卸扣的成形设备，包括冲压机，冲压机固定连接有下模座以及上模座，所述下模座上对称固定连接有两立板，两立板相互靠近的一侧竖直滑移连接有滑块，滑块的两端转动连接有长度方向垂直于两立板的连线的两摆动架，两立板对应两摆动架的位置还分别开设有弧形槽，两摆动架还分别固定连接有滑移连接于对应的弧形槽内的短柱，且短柱设置于摆动架与滑块的铰接点的内侧，两摆动架相互远离的一端还分别设置有限位挡块；所述上模座的下表面固定连接有下端能够抵接于滑块的压模。

通过采用上述方案，使用时，将卸扣毛坯件放置于两摆动杆上，并使卸扣毛坯件的两端分别抵接于两限位块，然后通过冲压机带动上模座下压，即可带动压模抵接于滑块上的卸扣毛坯件的中部，然后继续下压卸扣毛坯件，即可带动滑块竖直向下滑移，从而使两摆动架向相互靠近的一侧摆动，从而使卸扣毛坯件的两侧抵接于压模的两侧，进而完成卸扣的成形折弯，且通过设置的限位挡块，可以保证卸扣毛坯件折弯时中部位置不会偏移，提高了卸扣毛坯件的成形精度。

较佳的，滑块的中部开设有限位槽，限位槽的长度方向与摆动架长度方向相同。

通过采用上述方案，卸扣毛坯件可通过滑块中部的限位槽进行定位，进一步的提高了卸扣毛坯件折弯成型时的精度。

较佳的，两摆动架相互远离的一端还分别固定连接有复位弹簧，复位弹簧远离摆动架的一端固定连接于底座。

通过采用上述方案，当卸扣毛坯件折弯完成后，上模座抬起时，两复位弹簧能够拉动两摆动架恢复原位，便于下一工件的折弯。

较佳的，两限位挡块上表面分别开设有条形槽，两摆动架相互远离的一端还分别竖直设置有插设于条形槽内，且下端螺纹连接于摆动架的定位螺栓，两限位挡块相互远离的一侧还分别设置有固定连接于摆动架的挡板，挡板与限位挡块之间还水平固定连接有缓冲弹簧。

通过采用上述方案，工作时，卸扣的毛坯件固定连接于两限位挡板之间，此时两限位挡块受推力抵接于卸扣毛坯件的两端，然后压模下压时，两摆动架向内摆动使卸扣毛坯件沿压模轨迹完成折弯，且卸扣毛坯件下压弯折时产生伸长时，可以通过缓冲弹簧弥补，进而保证卸扣的折弯的顺利完成。

本发明的另一个目的是提供一种高精度高强度卸扣的生产线，能够保证卸扣本体成形的精准度。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种高精度高强度卸扣的生产线，包括加热设备、锻压设备以及一种高精度高强度卸扣的成形设备。

通过采用上述方案，工作时，将毛坯件放入到加热设备进行加热，加热完成后的毛坯件放置到锻压设备内锻压出卸扣的毛坯件，再将卸扣的毛坯件放置到成形设备内完成折弯，即可完成卸扣的加工。

较佳的，所述加热设备远离锻压设备的一侧还设置有上料设备，所述上料设备包括储料箱、储料箱内靠近加热设备的一侧竖直设置有第一传送带，所述第一传送带的上端延伸出储料箱的上端，且第一传送带的表面均匀固定连接有多个水平设置的提升板。

通过采用上述方案，工作时，将毛坯件放置于储料箱内，然后第一传送带转动，即可通过固定连接于第一传送带外侧面的提升板将储料箱内的毛坯件依次的提升。

较佳的，所述第一传送带上端靠近加热设备的一侧还设置有固定连接于储料箱的上料板，所述上料板倾斜设置，且上料板的下端固定连接于加热设备的进料端。

通过采用上述方案，工作时，毛坯件可通过提升板将储料箱内的毛坯件依次的提升至上料板，然后毛坯件通过倾斜设置的上料板即可依次自动的落入加热设备内完成加热，使用方便。

较佳的，所述储料箱的内底面倾斜设置，且储料箱的内底面的最低点设置于第一传送带的正下方。

通过采用上述方案，储料箱内堆叠的毛坯件可自动沿倾斜的内底面向下滑动，从而使储料箱内的所有毛坯件均能通过提升板提升至上料板结构简单。

本发明的另一个目的是提供一种高精度高强度卸扣的生产工艺，能够保证卸扣本体成形的精准度。

一种高精度高强度卸扣的生产工艺，包括以下步骤：

步骤1、毛坯件裁切：将圆钢通过棒料剪切机剪切成相同长度的圆柱形的毛坯件；

步骤2、毛坯件的上料：将裁切好的圆柱形的毛坯件放置于储料箱内，然后通过第一传送带将储料箱内的毛坯件依次提升至上料板；

步骤3、毛坯件的加热：毛坯件通过上料板自动落入加热设备中进行加热；

步骤4、卸扣毛坯件的预成形：将加热完的毛坯件放置于锻压机上，通过锻压机上的上模板和下模板，将圆柱形的毛坯件锻压为两端为扁圆环中部为直杆的卸扣毛坯件；

步骤5、卸扣的成形：使锻压成型的卸扣毛坯冷却，然后卸扣毛坯件放置于成形设备中，通过冲压机带动压模对下模座上的卸扣毛坯件下压，使卸扣沿压模的轮廓完成折弯成形；

步骤6、卸扣的保压：卸扣折弯后，压模停止抬升，对卸扣进行保压，使卸扣准确成形；

步骤7、卸扣的热处理：将成形完成的卸扣进行调质处理。

通过采用上述方案，在卸扣的生产过程中通过使用进行加热、模锻、成形、保压、热处理，可以生产出高强度高精度的卸扣。

较佳的，所述步骤1，圆钢采用40CrMnTi；所述步骤3，加热设备的加热温度为850～1200℃；所述步骤5，锻压成形的卸扣毛坯件的冷却温度为200-300℃：所述步骤6，卸扣的保压时间为5-8秒。

通过采用上述方案，采用优质合金钢为原料，再经加热、锻造等处理可以制造出高强度卸，且通过对折弯成形的卸扣进行保压，可以防止卸扣发生弹性回弹，从而保证卸扣加工完的精度。

综上，本发明具有以下有益效果：

1.使用时，将卸扣毛坯件放置于两摆动杆上，并使卸扣毛坯件的两端分别抵接于两限位块，然后通过冲压机带动上模座下压，即可带动压模抵接于滑块上的卸扣毛坯件的中部，然后继续下压卸扣毛坯件，即可带动滑块竖直向下滑移，从而使两摆动架向相互靠近的一侧摆动，从而使卸扣毛坯件的两侧抵接于压模的两侧，进而完呈卸扣的成形折弯，且通过设置的限位挡块，可以保证卸扣毛坯件折弯时中部位置不会偏移，提高了卸扣毛坯件的成形精度；

2.工作时，卸扣的毛坯件固定连接于两限位挡板之间，此时两限位挡块受推力抵接于卸扣毛坯件的两端，然后压模冲压时，两摆动架向内摆动使卸扣毛坯件沿压模轨迹完成折弯，且卸扣毛坯件下压弯折时产生伸长时，可以通过缓冲弹簧弥补，进而保证卸扣的折弯的顺利完成；

3.工作时，毛坯件可通过提升板将储料箱内的毛坯件依次的提升至上料板，然后毛坯件通过倾斜设置的上料板即可依次自动的落入加热设备内完成加热，使用方便。

附图说明

图1是实施例一中突显高精度高强度卸扣的成形设备的整体结构的示意图；

图2是实施例一中突显两摆动架结构的爆炸示意图；

图3是实施例一中突显压模结构的示意图；

图4是实施例二中突显高精度高强度卸扣的生产线的示意图；

图5是实施例二中突显上料设备的示意图；

图6是实施例二中突显加热设备的示意图；

图7是实施例二中突显锻压设备的示意图；

图8是实施例二中突显上模板结构的示意图；

图9是实施例二中突显下模板结构的示意图。

图中，1、冲压机；11、下模座；111、立板；1111、弧形槽；112、摆动架；1121、短柱；1122、挡板；1123、限位挡块；11231、条形槽；11232、定位螺栓；1124、缓冲弹簧；1125、复位弹簧；113、滑块；1131、限位槽；12、上模座；121、压模；1211、第一弯折部；1212、第二弯折部；13、底座；131、支架；132、液压缸；2、上料设备；21、储料箱；22、主动辊；221、第一驱动电机；23、从动辊；24、第一传送带；241、提升板；25、上料板；251、支撑架；252、纠偏板；3、加热设备；31、加热箱；311、进料口；312、前支架；313、出料口；314、后支架；32、进料辊；321、第二驱动电机；33、出料辊；34、第二传送带；35、电热网；36、温度控制箱；4、锻压设备；41、锻压机；411、工作台；412、架体；413、油缸；42、模具；421、下模板；4211、第一长槽；4212、第一环形槽；422、上模板；4221、第二长槽；4222、第二环形槽；5、成形设备。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“地面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例一：一种高精度高强度卸扣的成形设备，结合图1，包括冲压机1以及设置于冲压机1上的下模座11和上模座12。冲压机1包括底座13，以及竖直固定连接于底座13上的支架131，支架131上竖直固定连接有液压缸132，液压缸132的伸缩杆朝向下方。下模座11水平固定连接于底座13的上表面，上模座12水平设置于下模座11正上方，且固定连接于液压缸132的伸缩杆的下端。工作时，卸扣毛坯件固定于下模座上，液压缸132可以带动上模座12下压，从而通过上模座12与下模座11配合完成工件的折弯。

结合图1和图2，下模座11的上表面竖直对称固定连接有两立板111，两立板111内侧设置有两摆动架112，两摆动架112对称设置且处于同一竖直面，两摆动架112的内侧还设置有滑块113，滑块113竖直滑移连接于两立板111的内侧，两摆动架112相互靠近的一端分别转动连接于滑块113，两立板111对应两摆动架112的位置分别开设有弧形槽1111，两摆动架112外侧对应弧形槽1111的位置还分别水平固定连接有短柱1121，短柱1121滑移连接于弧形槽1111内，且短柱1121的位置设置于摆动架112与滑块113的铰接点的内侧，通过短柱1121与弧形槽1111配合，摆动架112可以从水平位置摆动至竖直位置。

滑块113的上端呈弧形，且滑块113的中部还开设有限位槽1131，限位槽1131的长度方向与摆动架112的长度方向相同。两摆动架112相互远离的一端还分别固定连接有挡板1122，两挡板1122的内侧分别设置有限位挡块1123，限位挡块1123上分别开设有多个条形槽11231，条形槽11231的长度方向与摆动架112的长度方向相同，条形槽11231内分别竖直插设有下端螺纹连接于摆动架112的定位螺栓11232，两端的挡板1122与相同一端的限位挡块1123之间还水平固定连接有缓冲弹簧1124，缓冲弹簧1124一抵接于限位挡块1123且其另一端抵接于挡板1122。工作时，毛坯件水平放置于两摆动架112上，将卸扣毛坯件的中部放置于滑块113的限位槽1131内，并使卸扣毛坯件的两端分别抵接于两限位挡块1123，即可实现卸扣毛坯件在下模座11上的精确定位，便于加工。

两摆动架112相互远离的一端还分别设置有复位弹簧1125，复位弹簧1125的一端固定连接于摆动架112，且其另一端固定连接于底座13，常态下，复位弹簧1125可以保证两摆动架112处于水平状态。

结合图3，上模座12下底面竖直固定连接有压模121，压模121包括对称设置用于卸扣的两侧成形的第一弯折部1211以及用于卸扣的弯环成形的第二弯折部1212。压模121的第二弯折部1212能够与滑块113的弧形上端面贴合。工作时，上模座12带动压模121下压，从而可以使压模121的第二弯折部1212抵接于滑块113的上的卸扣毛坯件的中部，且压模121继续下压，从而带动滑块113竖直向下滑移，从而通过短柱1121与弧形槽1111配合，带动摆动架112从水平位置摆动至竖直位置，从而使卸扣毛坯件的两端随两摆动架112向上摆动完成折弯，并通过压模121的第一弯折部1211与第二弯折部1212配合完成卸扣的成形，且当毛坯的两侧向上弯折产生拉伸时，缓冲弹簧1124都可以对卸扣毛坯件的两端进行弥补。

工作过程：工作时，卸扣毛坯件水平放置于两摆动架112上，将卸扣毛坯件的中部放置于滑块113的限位槽1131内，并使卸扣毛坯件的两端分别抵接于两限位挡块1123，然后，液压缸132可以带动上模座12下压，上模座12带动压模121下压，使压模121的第二弯折部1212抵接于滑块113的上的卸扣毛坯件的中部并继续下压，带动滑块113竖直向下滑移，然后通过短柱1121与弧形槽1111配合，带动摆动架112从水平位置摆动至竖直位置，从而使卸扣毛坯件的两侧随两摆动架112向上摆动完成折弯，并通过压模121的第一弯折部1211与第二弯折部1212配合完成卸扣的成形，当卸扣折弯成形后，压模121抬起，滑块113失去压力，两摆动架112可以通过两复位弹簧1125恢复原位。

实施例二：一种高精度高强度卸扣的生产线，结合图4，包括依次设置的上料设备2、加热设备3、锻压设备4以及成形设备5。

结合图4和图5，上料设备2包括储料箱21，储料箱21的宽度于毛坯件的长度相同，储料箱21的内底面倾斜设置，且储料箱21的内底面的最低点设置于靠近加热设备3的一侧，储料箱21内底面最低点的上方水平设置有转动连接于储料箱21的主动辊22，主动辊22的正上方设置有转动连接于储料箱21的从动辊23，主动辊22和从动辊23上还设置有金属材质的第一传送带24，第一传送带24的外表面还水平固定连接有多个提升板241，提升板241的宽度略大于毛坯件的直径。主动辊22的一端还延伸出储料箱21的一侧并设置有用于驱动主动辊22转动的第一驱动电机221。工作时，第一驱动电机221带动主动辊22转动，从而带动第一传送带24转动，进而可以通过提升板241将储料箱21内的毛坯件依次完成提升，且通过储料箱21的倾斜设置的底面，可以使储料箱21内的毛坯件均能完成提升。

第一传送带24上端靠近加热设备3的一侧倾斜设置有固定连接于储料箱21的上料板25，上料板25的下端靠近加热设备3，上料板25中部的上端固定连接有支撑架251，支撑架251上转动连接有纠偏板252，纠偏板252的长度方向垂直于上料板25的长度方向，且纠偏板252的下端能够抵接于上料板25的毛坯件。工作时，从提升板241提升上来的毛坯件可以依次落到上料板25的上表面，并通过设置于上料板25上方的纠偏板252对毛坯件进行纠偏，使毛坯件的长度方向垂直于上料板25的长度方向，然后依次落入到加热设备3。

结合图4和图6，加热设备3包括加热箱31，加热箱31靠近上料设备2的一端开设有进料口311并水平固定连接有前支架312，加热箱31远离上料设备2的一端开设有出料口313并水平固定连接有后支架314。上料板25的下端固定连接于前支架312。前支架312上转动连接有轴线水平设置的进料辊32，后支架314上转动连接有轴线水平设置的出料辊33，进料辊32与出料辊33上还设置有金属材质的第二传送带34。进料辊32的一端延伸出前支架312且设置有用于驱动进料辊32转动的第二驱动电机321。加热箱31内还水平设置有多层用于第二传送带34上毛坯件加热的电热网35。加热箱31的下方还固定连接有温度控制箱36。工作时，毛坯件通过第二传送带34从加热箱31的进料口311传送至加热箱31内部，然后通过多层电热网35对毛坯件进行加热，加热完成后，再通过第二传送带34将毛坯件从出料口313传送出加热箱31，进而完成工件的加热。

结合图7，锻压设备4包括锻压机41以及固定连接于锻压机41上的模具42。锻压机41包括工作台411，工作台411上竖直固定连接有架体412，架体412上竖直固定连接有油缸413，油缸413的伸缩杆下端靠近工作台411。模具42包括固定连接于工作台411上表面的下模板421以及设置于下模板421正上方且水平固定连接于油缸413的伸缩杆下端的上模板422。

结合图8和图9，下模板421的中部开设有第一长槽4211，第一长槽4211的两端还分别开设有第一环形槽4212，第一长槽4211与第一环形槽4212的截面均呈半圆状。上模板422的中部对应第一长槽4211的位置开设有第二长槽4221，第二长槽4221的两端分别开设有第二环形槽4222，第二长槽4221与第二环形槽4222的横截面均呈半圆形。工作时，将经过加热设备3加热完的毛坯件放置到下模板421上，然后通过油缸413带动上模板422下压，从而通过第一长槽4211与第二长槽4221配合，第一环形槽4212于第二环形槽4222配合，从而可以锻压两端呈圆环状中间呈杆状的卸扣毛坯件。

成形设备5可以使用实施例一中的高精度高强度卸扣的成形设备，此处不再赘述。

工作过程：工作时，将毛坯件放置到储料箱21内，然后启动第一驱动电机221带动主动辊22转动，从而带动第一传送带24转动，从而通过提升板241将储料箱21内的毛坯件依次提升至上料板25的上表面，然后通过设置于上料板25上方的纠偏板252对毛坯件进行纠偏，使毛坯件的长度方向垂直于上料板25的长度方向，然后毛坯件依次落到第二传送带34上表面，接着毛坯件通过第二传送带34从加热箱31的进料口311传送至加热箱31内部，然后通过多层电热网35对毛坯件进行加热，加热完成后，再通过第二传送带34将毛坯件从出料口313传送出加热箱31，进而完成工件的加热，再然后将经过加热设备3加热完的毛坯件放置到下模板421上，通过油缸413带动上模板422下压，从而通过第一长槽4211与第二长槽4221配合，第一环形槽4212于第二环形槽4222配合，锻压出两端呈圆环状中间呈杆状的卸扣毛坯件，最后将卸扣毛坯件放置于成形设备5中即可完成卸扣的成形。

实施例三：一种高精度高强度卸扣的生产工艺，包括以下步骤：

步骤1、毛坯件裁切：选用材料为40CrMnTi的棒料，将棒料通过棒料剪切机剪切成相同长度的圆柱形的毛坯件；

步骤2、毛坯件的上料：将裁切好的圆柱形的毛坯件放置于储料箱21内，然后通过第一传送带24将储料箱21内的毛坯件依次提升至上料板25；

步骤3、毛坯件的加热：毛坯件通过上料板25滑落到加热箱31上的第二传送带34，并通过第二传送带34传送至加热箱31内进行加热，加热箱31内的温度调整至850～1200℃，加热时间为10秒；

步骤4、卸扣毛坯件的预成形：将加热完的毛坯件立即放置于锻压机41上，通过锻压机41上的上模板422与下模板421配合，将圆柱形的毛坯件锻压为两端为扁圆环中部为直杆的卸扣毛坯件；

步骤5、卸扣的成形：将锻压成形的卸扣毛坯件温度冷却至200-300℃，将冷却完成的卸扣毛坯件放置于成形设备5中，通过冲压机1带动压模121对下模座11上的卸扣毛坯件下压，使卸扣沿压模121的轮廓完成折弯成形；

步骤6、卸扣的保压：卸扣折弯后，压模121停止抬升，对卸扣进行保压5-8秒，使卸扣准确成形；

步骤7、卸扣的热处理：将成形完成的卸扣进行调质处理。

在卸扣的生产过程中通过使用进行加热、模锻、成形、保压、热处理，可以生产出高强度高精度的卸扣。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种高精度高强度卸扣的成形设备，包括冲压机(1)，冲压机（1）固定连接有下模座(11)以及上模座(12)，其特征在于：所述下模座(11)上对称固定连接有两立板(111)，两立板(111)相互靠近的一侧竖直滑移连接有滑块（113），滑块（113）的两端转动连接有长度方向垂直于两立板(111)的连线的两摆动架(112)，两立板（111）对应两摆动架（112）的位置分别开设有弧形槽（1111），两摆动架(112)还分别固定连接有滑移连接于对应的弧形槽(1111)内的短柱(1121)，短柱(1121)设置于摆动架(112)与滑块(113)的铰接点的内侧，两摆动架(112)相互远离的一端还分别设置有限位挡块(1123)；所述上模座(12)的下表面固定连接有下端能够抵接于滑块(113)的压模(121)。

2.根据权利要求1所述的一种高精度高强度卸扣的成形设备，其特征在于：滑块(113)的中部开设有限位槽(1131)，限位槽(1131)的长度方向与摆动架(112)长度方向相同。

3.根据权利要求2所述的一种高精度高强度卸扣的成形设备，其特征在于：两摆动架(112)相互远离的一端还分别固定连接有复位弹簧（1125），复位弹簧（1125）远离摆动架(112)的一端固定连接于底座（13）。

4.根据权利要求1所述的一种高精度高强度卸扣的成形设备，其特征在于：两限位挡块(1123)上表面分别开设有条形槽（11231），两摆动架(112)相互远离的一端还分别竖直设置有插设于条形槽（11231）内且下端螺纹连接于摆动架(112)的定位螺栓（11232），两限位挡块（1123）相互远离的一侧还分别设置有固定连接于摆动架（112）的挡板(1122)，挡板(1122)与限位挡块(1123)之间水平固定连接有缓冲弹簧(1124)。

5.一种高精度高强度卸扣的生产线，包括依次设置的加热设备(3)、锻压设备(4)，其特征在于：所述生产线还包括权利要求1-4任意一项所述的一种高精度高强度卸扣的成形设备。

6.根据权利要求5所述的一种高精度高强度卸扣的生产线，其特征在于：所述加热设备（3）远离锻压设备（4）的一侧设置有上料设备(2)，所述上料设备(2)包括储料箱(21)、储料箱(21)内靠近加热设备（3）的一侧竖直设置有第一传送带(24)，所述第一传送带(24)的上端延伸出储料箱(21)的上端，且第一传送带(24)的表面均匀固定连接有多个水平设置的提升板(241)。

7.根据权利要求6所述的一种高精度高强度卸扣的生产线，其特征在于：所述第一传送带(24)上端靠近加热设备(3)的一侧还设置有固定连接于储料箱(21)的上料板(25)，所述上料板(25)倾斜设置，且上料板（25）的下端固定连接于加热设备(3)的进料端。

8.根据权利要求6所述的一种高精度高强度卸扣的生产线，其特征在于：所述储料箱(21)的内底面倾斜设置，且储料箱（21）的内底面的最低点位于第一传送带（24）的正下方。

9.一种高精度高强度卸扣的生产工艺，包括以下步骤：

步骤1、毛坯件裁切：将圆钢通过棒料剪切机剪切成相同长度的圆柱形的毛坯件；

步骤2、毛坯件的上料：将裁切好的圆柱形的毛坯件放置于储料箱(21)内，然后通过第一传送带（24）将储料箱(21)内的毛坯件依次提升至上料板(25)；

步骤3、毛坯件的加热：毛坯件通过上料板(25)自动落入加热设备(3)中进行加热；

步骤4、卸扣毛坯件的预成形：将加热完的毛坯件放置于锻压机(41)上，通过锻压机(41)上的上模板(422)和下模板(421)，将圆柱形的毛坯件锻压为两端为扁圆环中部为直杆的卸扣毛坯件；

步骤5、卸扣的成形：使锻压成型的卸扣毛坯冷却，然后卸扣毛坯件放置于成形设备（5）中，通过冲压机(1)带动压模(121)对下模座(12)上的卸扣毛坯件下压，使卸扣沿压模(121)的轮廓完成折弯成形；

步骤6、卸扣的保压：卸扣折弯后，压模(121)停止抬升，对卸扣进行保压，使卸扣准确成形；

步骤7、卸扣的热处理：将成形完成的卸扣进行调质处理。

10.根据权利要求9所述的一种高精度高强度卸扣的生产工艺，其特征在于：所述步骤1，圆钢材料采用40CrMnTi；所述步骤3，加热设备(3)的加热温度为850～1200℃；所述步骤5，锻压成形的卸扣毛坯件的冷却温度为200-300℃：所述步骤6，卸扣的保压时间为5-8秒。