CN108630495B - 交流接触器的自动化生产方法和生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及交流接触器生产技术领域，具体涉及一种交流接触器的自动化生产方法，其包括装配工序；所述装配工序包括以下步骤，步骤一：包括以下四个同时进行的工序，分别是触头支持组件装配工序、衔铁组件装配工序、底座组件装配工序、基座/底座自动上料工序；步骤二：包括以下两个同时进行的工序，分别是基座组件装配工序和线圈及线圈螺钉装配工序；步骤三：合成装配工序I；步骤四：触头装配工序；步骤五：触头螺钉装配工序；本发明的交流接触器的自动化生产方法，工序布局合理、各工序之间衔接流畅和装配效率高。

Description

交流接触器的自动化生产方法和生产线

技术领域

本发明涉及交流接触器生产技术领域，具体涉及一种交流接触器的自动化生产方法和生产线。

背景技术

目前，如说明书附图2所示，某型号的交流接触器生产，首先以单独装配备料形式进行触头支持组件装配工序，再进行底座组件装配工序、基座组件装配工序、合成装配工序、触头装配工序、组合螺钉(线圈螺钉和触头螺钉)装配工序、校验工序、边盖装配工序、贴标工序和封装工序。触头支持装配以往是单独装配备料形式，在进行该交流接触器的自动化生产时，触头支持组件装配工序需要接入整线进行，因此生产工序需要调整，另外某些工序需要拆分，以适应自动化生产，适应各工序的生产节拍。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种工序布局合理、各工序之间衔接流畅和装配效率高的交流接触器的自动化生产法方法和生产线。

一种交流接触器的自动化生产方法，其包括装配工序；所述装配工序包括以下步骤：

步骤一：包括以下四个同时进行的工序

步骤一A：触头支持组件装配工序，将触桥和触桥弹簧装配入触头支持组成触头支持组件；

步骤一B：衔铁组件装配工序，将片簧装配入衔铁组成衔铁组件；

步骤一C：底座组件装配工序，将支持件通过片簧装配在轭铁两侧组成轭铁组件，然后将轭铁组件装配入底座组成底座组件I；

步骤一D：基座/底座自动上料工序，分别为基座组件装配工序和底座组件装配工序提供基座和底座；

步骤二：包括以下两个同时进行的工序

步骤二A：基座组件装配工序，将触头支持组件和衔铁组件装配入基座中组成基座组件；

步骤二B：线圈及线圈螺钉装配工序，通过线圈螺钉将线圈固定安装在底座组件I中，得到底座组件II，然后将反力弹簧装配入底座组件II组成底座组件III；

步骤三：合成装配工序，通过拼装螺钉将基座组件和底座组件III固定连接为半成品接触器I；

步骤四：触头装配工序，将触头装配入半成品接触器I组成半成品接触器II；

步骤五：触头螺钉装配工序，通过触头螺钉将触头固定在半成品接触器II上，组成半成品接触器III。

优选的，所述触头支持组件装配工序包括依次进行的触桥装入操作、触桥状态矫正操作、触桥弹簧装入操作以及触桥弹簧状态矫正操作。

优选的，所述衔铁组件装配工序包括依次进行的片簧插入操作衔铁组件检测操作。

优选的，所述底座组件装配工序包括轭铁组件检测操作，以将不合格的轭铁组件剔除。

优选的，所述合成装配工序包括半成品接触器I检测操作，检测拼装螺钉是否旋拧到位和/或拼装螺钉是否有缺失。

优选的，所述触头装配工序包括半成品接触器II检测操作，检测半成品接触器II的触头是否插装到位和/或触头是否有缺失。

优选的，所述触头螺钉装配工序包括半成品接触器III检测操作，检测触头螺钉是否检测到位，和/或触头螺钉是否有缺失，和/或触头是否有缺失。

优选的，还包括校验工序，其包括以下步骤：

步骤六：动作特性校验工序，对半成品接触器III进行吸合及释放测试；

步骤七：触头参数检测工序，对半成品接触器III的触头开距和超程参数进行检测；

步骤八：耐压检测工序，对半成品接触器III进行耐电压测试。

优选的，所述校验工序包括不良品剔除操作，以将完成校验后，校验不合格的半成品接触器III剔除。

优选的，还包括包装工序，其包括以下步骤：

步骤九：边盖装配工序，将卡罩装配在半成品接触器III上，得到半成品接触器IV；

步骤十：标签粘贴工序，为半成品接触器IV粘贴标签，得到成品接触器。

优选的，所述标签粘贴工序包括标签检测操作，以将标签粘贴不合格的成品接触器剔除。

优选的，所述包装工序还包括封装工序，将成品接触器装入产品包装中。

本发明还提供一种采用本发明的交流接触器的自动化生产方法的生产线，生产线的各单元通过自动送料机构相连。

本发明的交流接触器的自动化生产方法，将生产节拍最高的触头支持装配工序作为第一个工序，可驱动整条线的运行，接入整线后，工序显得更加完整；所述线圈螺钉装配工序提前至底座组件装配之后，不会受到基座结构位置的限制，可顺畅装配线圈螺钉，稳定性极大提高；另外，本发明的交流接触器的自动化生产方法，合理分配了生产节拍，使整线的运行效率提升，避免个别工序因生产效率高于其他工序，而产生满料等待的情况发生。

附图说明

图1是本发明交流接触器的自动化生产方法的功能模块的示意图；

图2是本发明交流接触器现有工艺的功能模块示意图；

图3是本发明触头支持组件的结构示意图；

图4是本发明衔铁组件的结构示意图；

图5是本发明基座组件的结构示意图；

图6是本发明轭铁组件的结构示意图；

图7是本发明底座组件I的结构示意图；

图8是本发明底座组件II的结构示意图；

图9是本发明触头支持装配单元的结构示意图；

图10是本发明基座装配单元的结构示意图；

图11是本发明底座装配单元的结构示意图；

图12是本发明第二基座装配单元的结构示意图；

图13是本发明自动供料单元的结构示意图；

图14是本发明基座-底座装配单元的结构示意图；

图15是本发明触头插装单元的结构示意图；

图16是本发明触头螺钉装配单元的结构示意图；

图17是本发明测试单元的结构示意图；

图18是本发明吸合释放测试机构的结构示意图；

图19是本发明吸合释放测试机构的另一结构示意图；

图20是本发明参数检测机构和耐压测试单元的结构示意图；

图21是本发明自动贴标单元的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图1给出的实施例，进一步说明本发明的交流接触器的自动化生产方法的具体实施方式。本发明的交流接触器的自动化生产方法不限于以下实施例的描述。

如图1所示，本发明的交流接触器的自动化生产方法包括装配工序，装配工序包括以下步骤：

步骤一：包括以下四个同时进行的工序

步骤一A：触头支持组件装配工序，将触桥和触桥弹簧装配入触头支持组成触头支持组件；

步骤一B：衔铁组件装配工序，将片簧装配入衔铁组成衔铁组件；

步骤一C：底座组件装配工序，将支持件通过横销装配在轭铁两侧组成轭铁组件，然后将轭铁组件装配入底座组成底座组件I；

步骤一D：基座/底座自动上料工序，分别为基座组件装配工序和底座组件装配工序提供基座和底座；

步骤二：包括以下两个同时进行的工序

步骤二A：基座组件装配工序，将触头支持组件和衔铁组件装配入基座中组成基座组件；

步骤二B：线圈及线圈螺钉装配工序，通过线圈螺钉将线圈固定安装在底座组件I中，得到底座组件II，然后将反力弹簧装配入底座组件II组成底座组件III；

步骤三：合成装配工序，通过拼装螺钉将基座组件和底座组件III固定连接为半成品接触器I；

步骤四：触头装配工序，将触头装配入半成品接触器I组成半成品接触器II；

步骤五：触头螺钉装配工序，通过触头螺钉将触头固定在半成品接触器II上，组成半成品接触器III。

本发明的交流接触器的自动化生产方法，将生产节拍最高的触头支持组件装配工序作为第一个工序，用于驱动整个交流接触器的生产工序的运行，使交流接触器的生产工序更加完整；所述线圈及线圈螺钉装配工序的底座组件III和基座组件装配工序的基座组件会在生产过程中有所积累，对于后续的合成装配工序而言，即为前一工序的物料供应充足连续，使合成装配工序的生产更加连续稳定；所述线圈螺钉装配操作提前至底座组件装配工序之后，使其不会受到基座结构位置的限制，线圈螺钉的装配更加流畅，且稳定性也有很大提高。

以下为本发明的交流接触器的自动化生产方法的第一个实施例。

如图1所示，本发明的交流接触器的自动化生产方法包括衔铁组件装配工序、触头支持组件装配工序、底座组件装配工序、基座/底座自动上料工序、基座组件装配工序、线圈及线圈螺钉装配工序、合成装配工序、触头装配工序以及触头螺钉装配工序。

上述工序按以下步骤完成：

步骤一：包括同时完成的四个工序

步骤一A：触头支持组件装配工序，将触桥和触桥弹簧装配入触头支持组成触头支持组件；

步骤一B：衔铁组件装配工序，将片簧装配入衔铁组成衔铁组件；

步骤一C：底座组件装配工序，将支持件通过横销装配在轭铁两侧组成轭铁组件，然后将轭铁组件装配入底座组成底座组件I；

步骤一D：基座/底座自动上料工序，分别为基座组件装配工序和底座组件装配工序提供基座和底座。

所述触头支持组件装配工序包括以下依次进行的操作：触头支持上料操作、触桥装入操作、触桥状态矫正操作、触桥弹簧装入操作、触桥弹簧状态矫正操作以及触头支持组件静电除尘操作，触桥状态矫正操作保证触桥以正确的姿态装入触头支持的正确位置，触桥弹簧状态矫正操作保证触桥弹簧以正确的姿态装入触头支持的正确位置，触头支持组件装配工序的触头支持组件通过自动送料方式供给基座组件装配工序。所述衔铁组件装配工序包括以下依次进行的操作：片簧插入操作和衔铁组件检测操作，衔铁组件检测操作对衔铁组件进行检测并将不合格的衔铁组件剔除，防止将不合格的衔铁组件装配入基座，衔铁组件装配工序的衔铁组件通过自动送料方式供给基座组件装配工序。所述底座组件装配工序包括以下依次进行操作：轭铁上料操作、第一支持件上料操作、横销插入操作、第二支持件安装操作、轭铁组件检测操作和轭铁组件压入操作，横销插入操作将第一支持件固定在轭铁一侧，第二支持件安装操作将第二支持件通过横销固定在轭铁的另一侧，轭铁组件检测操作检测轭铁两侧的支持件安装是否到位或者是否有缺失，并将检测不合格的轭铁组件剔除，底座组件装配工序的底座组件I通过自动送料方式供给线圈及线圈螺钉装配工序。所述基座/底座自动上料工序通过自动送料的方式分别为基座组件装配工序底座组件装配工序提供基座和底座。

步骤二：包括同时进行的两个工序

步骤二A：基座组件装配工序，将触头支持组件和衔铁组件装配入基座中组成基座组件；

步骤二B：线圈及线圈螺钉装配工序，通过线圈螺钉将线圈固定安装在底座组件I中，得到底座组件II，然后将反力弹簧装配入底座组件II组成底座组件III。

所述基座组件装配工序包括以下依次进行的操作：将衔铁组件通过片簧卡置在触头支持组件上部组成衔铁-触头支持组件、将衔铁-触头支持组件压装入基座中组成基座组件，基座组件装配工序的基座组件通过自动送料方式供给合成装配工序。所述线圈及线圈螺钉装配工序包括以下依次进行的操作：将线圈装配在底座组件I的轭铁组件上方组成底座组件II、通过线圈螺钉将线圈与底座固定在一起、将反力弹装配在线圈上方组成底座组件III，线圈及线圈螺钉装配工序的底座组件III通过自动送料方式供给合成装配工序。

步骤三：合成装配工序，通过拼装螺钉将基座组件和底座组件III固定连接为半成品接触器I。

所述合成装配工序包括以下依次进行的操作：将基座组件放置在底座组件III上方并进行初步压装、用拼装螺钉将经过初步压装的基座组件和底座组件III固定连接为半成品接触器I，合成装配工序的半成品接触器I通过自动送料方式供给触头装配工序；由基座组件装配工序传送来的基座组件需要进行翻转然后放置在底座组件III上方进行初步压装，半成品接触器I在经由自动动送料方式输送给触头装配工序之前经由CCD检测机构检测，将合成不合格的半成品接触器I剔除，所谓不合格的半成品接触器I是拼装螺钉旋拧不到位和/或拼装螺钉缺失的半成品接触器I。

步骤四：触头装配工序，将触头装配入半成品接触器I组成半成品接触器II。

所述触头装配工序包括以下依次进行的操作：将触头插装在半成品接触器I上组成半成品接触器II、CCD检测机构对半成品接触器II进行检测，半成品接触器II经CCD检测机构检测后，触头插装不到位和/或者触头缺失的半成品接触器II被剔除，合格的半成品接触器II通过自动送料方式供给触头螺钉装配工序。

步骤五：触头螺钉装配工序，通过触头螺钉将触头固定在半成品接触器II上，组成半成品接触器III。

所述触头螺钉装配工序包括以下依次进行的操作：触头螺钉旋拧操作、CCD检测机构对半成品接触器III进行检测，半成品接触器III经CCD检测机构检测后，触头螺钉旋拧不到位和/或者触头螺钉缺失的半成品接触器III被剔除。

由上述内容可知，以上交流接触器的装配步骤中包括不良品的检测和剔除操作，保证了交流接触器的装配工序良性稳定连续的进行，确保了接触器的生产质量。

优选的，如图1所示，本发明的交流接触器的自动化生产方法还包括校验工序，其包括以下步骤：

步骤六：动作特性校验工序，对半成品接触器III进行吸合及释放测试；

步骤七：触头参数检测工序，对半成品接触器III的触头开距和超程参数进行检测；

步骤八：耐压检测工序，对半成品接触器III进行耐电压测试。

上述三个步骤后，还进行不良品剔除操作，将完成校验后不合格的半成品接触器III剔除，进一步保证了产品的质量。

优选的，本发明的交流接触器的自动化生产方法还包括包装工序，其包括以下步骤：

步骤九：边盖装配工序，将卡罩等附件装配在半成品接触器III上，得到半成品接触器IV；

步骤十：标签粘贴工序，为半成品接触器IV粘贴标签，得到成品接触器。

所述成品接触器经过CCD标签检测后，将标签粘贴不合格的成品接触器剔除，合格的成品接触器通过自动送料方式供给封装工序。

优选的，本发明的交流接触器的自动化生产方法的包装工序还包括封装工序，将成品接触器装入产品包装中。

以下为本发明的交流接触器的自动化生产方法的第二个实施例。

与上述实施例得不同点在于：

步骤一：包括三个同时进行的工序

步骤一A：触头支持组件装配工序，将触桥和触桥弹簧装配入触头支持组成触头支持组件；

步骤一B：底座组件装配工序，将支持件通过横销装配在轭铁两侧组成轭铁组件，然后将轭铁组件装配入底座组成底座组件I；

步骤一C：基座/底座自动上料工序，分别为基座组件装配工序和底座组件装配工序提供基座和底座。

步骤二：包括两个同时进行的工序

步骤二A：基座组件装配工序，将片簧装配入衔铁组成衔铁组件，并将触头支持组件和衔铁组件装配入基座中组成基座组件；

步骤二B：线圈及线圈螺钉装配工序，通过线圈螺钉将线圈固定安装在底座组件I中得到底座组件II，然后将反力弹簧装配入底座组件II中组成底座组件III。

以下为本发明的交流接触器的自动化生产方法的第三个实施例。

与第一个实施例和第二个实施例的不同点在于：

步骤二：包括以下两个同时进行的工序

步骤二A：基座组件装配工序，将触头支持组件和衔铁组件装配入基座中组成基座组件；

步骤二B：线圈装配工序，将线圈装配在底座组件I的轭铁组件上部，然后将反力弹簧装配入其中组成底座组件IIIA，底座组件IIIA为不包括线圈螺钉的底座组件底座组件III。

步骤五：组合螺钉装配工序，通过触头螺钉将触头固定在半成品接触器II上，并通过线圈螺钉将线圈与底座固定连接，得到半成品接触器III。

为了对本发明的交流接触器的自动化生产方法有更清楚的理解，以下内容将结合附图对本发明所设计的交流接触器产品结构进行说明。

如图3所示，所述触头支持组件9010包括触头支持9011以及通过触桥弹簧固定装配在触头支持9011上的触桥，触桥弹簧包括主触桥弹簧9012和副触桥弹簧9014，触桥包括主触桥9013和副触桥9015；如图4所示，所述衔铁组件9020包括衔铁9021以及插装在衔铁9021中部的片簧9022；如图5所示，所述基座组件包括基座9050、设置在基座9050内部的触头支持组件9010以及卡置在触头支持组件9010上部的衔铁组件9020；如图6所示，所述轭铁组件9030包括轭铁9031、插装在轭铁9031中部的横销9032以及与横销9032两端插接的支持件9033；如图7所示，所述底座组件I包括底座9070以及设置在底座9070内部的轭铁组件9030；如图8所示，所述底座组件II包括底座9070、设置在底座9070内的轭铁组件9030以及设置在轭铁组件9030上部的线圈9090。

本发明的交流接触器的自动化生产方法，将生产节拍最高的触头支持装配工序作为第一个工序，可驱动整条线的运行，接入整线后，工序显得更加完整；所述线圈螺钉装配工序提前至底座组件装配之后，不会受到基座结构位置的限制，可顺畅装配线圈螺钉，稳定性极大提高；另外，本发明的交流接触器的自动化生产方法，合理分配了生产节拍，使整线的运行效率提升，避免个别工序因生产效率高于其他工序，而产生满料等待的情况发生。

本发明的交流接触器的自动化生产方法，可基于以下各种设备单元实现，各设备单元之间通过自动送料机构相连形成交流接触器的生产线，各种设备单元可基于各现有技术实现，也可以基于本发明的以下实施例实现。

如图9所示，触头支持装配单元用于实现触头支持组件装配工序。

所述触头支持装配单元包括第一分度盘61，第一分度盘61设置A-G八个工位，每个工位上均设置触头支持固定结构62。

所述第一分度盘61的A工位一侧设置用于将触头支持9011放入触头支持固定结构62的触头支持送料结构631；所述第一分度盘61的B工位一侧对应设置用于为触头支持9011安装副触桥9015的副触桥装配机构632；所述第一分度盘61的C工位一侧对应设置为触头支持9011安装主触桥9013的主触桥装配机构633；所述第一分度盘61的D工位一侧对应设置用于矫正主触桥9013和副触桥9015位置的触桥矫正机构；所述第一分度盘61的E工位一侧对应设置用于将主触桥弹簧9012装入触头支持9011的主触桥弹簧装配机构635；所述第一分度盘61的F工位一侧对应设置用于将副触桥弹簧9014装入触头支持9011的副触桥弹簧装配机构636；所述第一分度盘61的G工位一侧对应设置用于矫正主触桥弹簧9012和副触桥弹簧9014位置的触桥弹簧矫正机构；所述第一分度盘61的H工位一侧对应设置触头支持出料机构638以及与触头支持出料机构638配合使用的触头支持出料通道，触头支持出料通道与第一传送机构950相连，二者之间设置静电除尘机构，触头支持装配单元通过第一传送机构950为基座装配单元提供触头支持组件。进一步的，所述触头支持供料机构631、副触桥装配机构632、主触桥装配机构633、主触桥弹簧装配机构635、副触桥弹簧装配机构636均包括振动盘送料设备。当然，对于部分只包括主触桥9014和主触桥弹簧9012的接触器，第一分度盘61上也可以只是设置主触桥装配机构632和主触桥弹簧装配机构635。

如图10所示，所述基座装配单元用于实现衔铁组件装配工序和基座组件装配工序。

所述基座组件装配单元包括组装衔铁组件的衔铁组件装配机构以及设置在衔铁组件装配机构左侧用于组装基座组件的的第一合成机构。

如图10所示，所述衔铁组件装配机构包括片簧夹持机构11、设置在片簧夹持机构11下侧与其配合使用的片簧供料机构12、设置在片簧夹持机构11上侧与其配合使用的衔铁固定机构13、设置在衔铁固定机构13右侧与其配合使用的衔铁供料机构14，以及跨设在衔铁固定机构13和衔铁供料机构14上方的衔铁抓取机构16；所述衔铁组件装配机构还包括设置在衔铁固定机构13左侧的衔铁组件过渡机构130，衔铁组件过渡机构130包括衔铁组件检测结构以及与衔铁组件检测结构配合使用的衔铁组件不良品剔除结构；所述衔铁抓取机构16包括从右向左并排设置且联动的第一衔铁夹爪、第二衔铁夹爪和第三衔铁夹爪。工作时，所述第一衔铁夹爪从衔铁供料机构14上抓取衔铁9021并放入衔铁固定机构13中，第二衔铁夹爪从衔铁固定机构13中抓取衔铁组件9020并放入衔铁组件过渡机构130中，第三衔铁夹爪抓取衔铁组件过渡机构130中的衔铁组件9020并装配在触头支持供料机构15上的触头支持组件9010上组成衔铁-触头支持组件。

如图10所示，所述第一合成机构包括通过第一传送机构950与触头支持单元相连的触头支持供料机构15、设置在触头支持供料机构15左侧的通过第二传送机构951与自动供料单元相连的第一合成通道17、设置在第一合成通道17左侧且通过第三传送结构952与基座-底座装配单元相连的基座组件出料通道18，以及跨设在第一合成通道17、触头支持供料机构15和基座组件出料通道18上方的第一抓取机构19；第一抓取机构19抓取触头支持供料机构15上的衔铁-触头支持组件并装配入第一合成通道17上的基座9050中组成基座组件；所述衔铁过渡机构130和触头支持供料机构15之间设置用于推动衔铁组件使其片簧9022的两端卡置在触头支持9011上部的衔铁组件顶入机构150；所述第一合成通道17和底座组件出料通道18之间设置基座组件过渡通道180；第一抓取机构19包括从右向左并排设置且联动的第一夹爪、第二夹爪和第三夹爪。工作时，所述衔铁抓取机构16的第三衔铁夹爪将衔铁组件放置在触头支持组件上之后，衔铁组件顶入机构150动作，顶住衔铁组件9020的一端使其片簧两端卡置在触头支持组件9010上部组成衔铁-触头支持组件；所述第一夹爪抓取触头支持供料机构15上的衔铁-触头支持组件并放入第一合成通道17上的基座9050中组成基座组件，第二夹爪抓取第一合成通道17中的基座组件并放置在基座组件过渡通道180上，第三夹爪抓取基座组件过渡通道180上的基座组件并放置在基座组件出料通道18上。

如图11所示，所述底座装配单元用于实现底座组件装配工序。

所述底座装配单元包括用于组装轭铁组件的轭铁组件装配机构，以及位于轭铁组件装配机构左侧的用于组装底座组件I的第二合成机构。

所述轭铁组件装配机构包括第二分度盘211，第二分度盘211上设置A2-H2八个工位，每个工位上均设置轭铁固定结构25以及与轭铁固定结构25配合使用的解锁结构26；所述第二分度盘211的A2工位一侧设置轭铁上料机构2111，其包括用于抓取轭铁9031放入轭铁固定结构25中的轭铁抓取机构以及与轭铁抓取机构配合使用的轭铁送料机构；所述第二分度盘211的C2工位一侧设置第一支持件安装机构2112，其包括用于抓取支持件9033并放入轭铁固定结构25中轭铁9031一侧的支持件抓取机构以及与支持件抓取机构配合使用的支持件送料机构；所述第二分度盘211的D2工位一侧设置横销安装机构2113，其包括用于抓取横销9032并装入轭铁9031中的横销夹持机构以及与横销夹持机构配合使用的横销送料机构；所述第二分度盘211的E2工位一侧设置第二支持件安装机构2114，其结构与第一支持件安装机构2112的结构相同；所述第二分度盘211的G2工位一侧设置第二合成机构。

如图11所示，所述第二合成机构包括设置在第二分度盘211左侧且通过第六传送机构955与底座装配单元相连的第二合成通道24、设置在第二合成通道24左侧通过第六传送机构955与线圈及线圈螺钉装配单元相连的底座组件I出料通道23，以及设置在第二合成通道24和底座组件I出料通道23右侧用于从第二分度盘211的G2工位抓取轭铁组件并装入底座9070组成底座组件I的第二抓取机构22。

如图13所示，所述自动供料单元用于实现基座/底座自动上料工序。

所述自动上料单元包括物料储藏结构、与物料储藏结构相对设置的机械臂1025，以及设置在机械臂1025两侧与其配合使用的物料传输机构。所述物料储藏结构包括用于存放基座的第一物料座1021和用于存放底座的第二物料座1022，第一物料座1021和第二物料座1022之间设置隔板座；所述机械臂1025包括由夹爪和吸盘组成的机械手；所述物料传输机构包括与第一物料座1021对应的第二传送机构951和与第二物料座1022对应的第五传送机构954，第二传送结构951与基座装配单元相连，第五传送结构与底座装配单元相连。

如图12所示，所述第二底座装配单元用于实现线圈及线圈螺钉装配工序。

所述第二底座装配单元包括第三分度盘31，第三分度盘31上设置A3-H3八个工位，每个工位上均设置底座固定结构；所述第三分度盘31的D3工位一侧设置底座组件I上料机构32，其包括底座组件I抓取机构、设置在底座组件I抓取机构下方的底座组件I送料通道，底座组件I送料通道与第六传送机构955相连；所述第三分度盘31的B3工位一侧设置线圈上料机构33，其包括线圈抓取机构以及与其配合的线圈送料机构；所述第三分度盘31的A3工位一侧设置第一线圈螺钉拧紧机构34，第一线圈螺钉拧紧机构34下侧设置与其配合使用的第一线圈螺钉送料机构；所述第三分度盘31的G3工位一侧设置第二线圈螺钉拧紧机构35，第二线圈螺钉拧紧机构35左侧设置与其配合使用的第二线圈螺钉送料机构；所述第三分度盘31的F3工位设置底座组件II出料机构36，其包括底座组件II抓取机构以及设置在底座组件II抓取机构下方的底座组件II出料通道，底座组件II出料通道通过第七传送机构956与基座-底座装配单元相连。

在第二底座装配单元和基座-底座装配单元之间位于第七传送机构956一侧设有反力弹簧安装区域，工人手工将反力弹簧安装在底座组件II上，得到底座组件III。

如图14所示，所述基座-底座装配单元用于实现合成装配工序。

所述基座-底座装配单元4包括包括基座-底座装配通道41，以及设置在基座-底座装配通道41一侧的基座组件传输通道42；所述基座-底座装配通道41的进料端通过第七传送机构956与第二底座装配单元3的底座组件II出料通道相连，所述基座组件传输通道42通过第三传动机构952与基座装配单元1的基座组件出料通道18相连。在底座组件II出料通道左侧，第三传动机构952的一侧设有基座组件转向机构。

如图14所示，所述基座-底座装配通道41的一侧沿其走料方向设置第一挡料组件411、第二挡料组件412和第三挡料组件413；所述第一挡料组件411上方设置用于抓取基座组件传输通道42上的基座组件并堆叠在第一挡料组件411阻挡的底座组件III上的基座组件移料机构43，所述第二挡料组件412上方设置用于对第二挡料组件412阻挡的堆叠在一起的基座组件和底座组件III进行按压拼装的基座-底座压装机构44，所述第三挡料组件413上方设置拼装螺钉拧紧机构45，拼装螺钉拧紧机构45通过拼装螺钉将被第三挡料组件413阻挡的基座组件和底座组件III固定在一起组成半成品接触器I；所述基座组件传输通道42的出口处设置第四挡料组件用于控制基座组件的传输节奏，在基座组件传输通道42和基座组件移料机构43之间设置与基座组件移料机构43配合使用的基座组件翻转机构46，用于将基座组件翻面，基座组件移料机构43将翻面后的基座组件转移并堆叠在第一挡料组件411阻挡的底座组件III上；所述基座底座装配通道41的出料端设置CCD检测机构以及与CCD检测机构配合使用的半成品接触器I不良品剔除机构。

如图15所示，所述触头插装单元用于实现触头装配工序。

所述触头插装单元包括触头插装通道511，以及分别设置在触头插装通道511两侧触头安装机构512和与触头安装机构512配合使用的接触器定位机构513。

如图15所示方向，所述触头插装通道511的右端通过第八传送机构957与基座-底座装配单元4相连，左端通过第九传送机构958与触头螺钉装配单元相连；所述触头安装机构512包括从右到左依次设置在触头插装通道511下侧的第一触头安装机构、第二触头安装机构、第三触头安装机构、第四触头安装机构、第五触头安装机构和第六触头安装机构，其中第一触头安装机构、第二触头安装机构和第三触头安装机构为半成品接触器I的一侧安装触头，第四触头安装机构、第五触头安装机构和第六触头安装机构为半成品接触器I的另一侧安装触头，最终得到半成品接触器II，在第三触头安装机构和第四触头安装机构之间位于触头插装通道511上方设置接触器换向机构515，用于将接触器进行水平180°转向，触头插装通道511的出料端设置CCD检测机构以及半成品接触器II不良品剔除机构。

如图16所示，所述触头螺钉装配单元用于完成触头螺钉装配工序。

所述触头螺钉装配单元包括接第二接触器定位机构521以及设置在第二接触器定位机构521上方的触头螺钉拧紧机构522，所述触头螺钉拧紧机构522与螺钉送料机构524、垫片送料机构523相连，触头螺钉拧紧机构522通过触头螺钉和垫片将触头固定，得到半成品接触器III。

所述第二接触器定位机构521包括接触器凹槽流道，接触器凹槽流道上设有用于固定半成品接触器II的接触器固定结构，接触器固定结构与水平移动动力源5215、垂直移动动力源相连，能使接触器固定结构沿接触器凹槽流道平移和上下移动，以实现半成品接触器II与触头螺钉拧紧机构522的配合；所述接触器凹槽流道两端分别设置接触器进料通道5213、接触器出料通道5214，接触器进料通道5213通过第九传送机构958与触头插装单元相连，接触器出料通道5214通过第十传送机构959与测试单元相连，所述接触器凹槽流道5211一侧设置分别与接触器进料通道5213、接触器出料通道5214对应用于转移成品接触器的接触器进料移料机构、接触器出料移料机构；所述接触器出料通道5214的入口端设置CCD检测机构以及与CCD检测机构配合使用的半成品接触器III不良品剔除机构。

如图17所示，所述测试单元用于进行完成校验工序。

所述测试单元包括通过第十传送机构959与触头螺钉装配单元相连的接触器测试通道71，以及沿接触器测试通道71的走料方向设置在其上方的吸合释放测试机构72、参数检测机构73和耐压测试机构74，接触器测试通道71通过第十一传送机构960与自动贴标单元相连。

如图18和19所示，所述吸合释放测试机构72包括测试台720、第一步进电机721和第一滚珠丝杠722，第一滚珠丝杠722的一端与第一步进电机驱动721连接，另一端通过其侧壁上的固定的顶块与测试台720的底面相连，测试台720的一端转动安装在测试台安装架724上，测试台720的一端边缘还设有安装挡板725，测试台720一端安装有与测试台720的底面相对设置的第一探针723，第一探针723与半成品接触器III的线圈触点接触连接，第一步进电机721能驱动第一滚珠丝杠722使测试台720由水平位置转动至倾斜位置从而完成半成品接触器III的吸合测试，第一步进电机721还能驱动第一滚珠丝杠722转动使测试台720由倾斜位置转回水平位置从而完成半成品接触器III的释放测试。所述吸合释放测试机构72与参数检测机构73之间设有转向移料机构，转向移料机构可将在吸合释放测试机构72中完成测试的半成品接触器III水平转动180°并转移至参数检测机构73。

如图20所示，所述参数检测机构73包括第二滚珠丝杠、第五探针730和参数检测工位731，所述第二滚珠丝杠的一端与第二步进电机驱动连接，另一端与第二探针732和第五探针731驱动连接，第二滚珠丝杠还与相对设置在第二步进电机与第二探针732之间的编码器相连，参数检测工位731与第一举升气缸驱动连接，第一举升气缸使参数检测工位731内的半成品接触器III的触点与第二探针732相连，并通过第二步进电机、第五探针730、第二滚珠丝杠和编码器完成触头开距和超程参数的检测。

如图20所示，所述耐压测试单元74包括相对设置的第三探针741和耐压测试工位742，耐压测试工位742与第二举升气缸743驱动连接，并且耐压测试工位742的一侧安装有与半成品接触器III的外壳接触连接的第四探针，第三探针741与耐压测试仪相连，第二举升气缸743使耐压测试工位742内半成品接触器III的触点与第三探针741相连，并启动耐压测试仪通过第四探针完成耐电压测试。所述参数检测单元73参数检测工位和耐压测试单元74的耐压测试工位的两侧均相对设有半成品接触器III推入机构和接触器推出机构。进一步的，接触器测试通道71的出料端靠近耐压测试单元74处设有不合格品剔除机构，可将检测不合格的半成品接触器III剔除。

所述边盖装配工序由工人手工完成，在此工序将卡罩等附件装配在半成品接触器III上，得到半成品接触器IV。

如图21所示所述自动贴标单元用于实现标签粘贴工序。

所述自动贴标单元包括贴标通道81，贴标通道81的进料端设置将第一种贴标压装在半成品接触器IV顶部的第一贴标机构82，在第一贴标机构82右侧对称设置位于贴标通道81两侧第二贴标机构83和第三贴标机构80030，用于将第二种贴标粘贴在半成品接触器IV的两侧，所述第三贴标机构80030右侧设置用于将第三种贴标粘贴在半成品接触器IV两侧的第四贴标机构84和第五贴标机构80040，将五种标签粘贴完毕，最终得到成品接触器，所述贴标通道81的出料端设置CCD检测机构86以及成品接触器不良品剔除机构88。

所述第一贴标机构82包括设置在贴标通道81上方的第一压标机构以及设置在贴标通道81一侧与第一压标机构配合使用的第一贴标分料机构。

所述第二贴标机构83包括用于盘绕第一种贴标纸的第二贴纸盘、用于盘绕第一种贴标纸废料的第二废料盘、设置在贴标通道81一侧的第二粘标轮，以及设置在第二粘标轮一侧与其配合使用的第二揭标挡板。所述第三贴标机构80030的结构与第二贴标机构83的结构互为镜像。

所述第四贴标机构84包括用于盘绕第二种贴标纸的第四贴纸盘、用于盘绕第二种贴标纸废料的第四废料盘以及设置在贴标通道81上方位于接触器两侧的第四揭标挡板。所述第五贴标机构80040的结构与第四贴标机构84的结构互为镜像。

所述包装工序由工人人工完成，工人将合格的成品接触器装入产品包装之中。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种交流接触器的自动化生产方法，其包括装配工序；其特征在于：所述装配工序包括以下步骤：

步骤一：包括以下四个同时进行的工序

步骤一A：触头支持组件装配工序，将触桥和触桥弹簧装配入触头支持组成触头支持组件；

步骤一B：衔铁组件装配工序，将片簧装配入衔铁组成衔铁组件；

步骤一C：底座组件装配工序，将支持件通过横销装配在轭铁两侧组成轭铁组件，然后将轭铁组件装配入底座组成底座组件I；

步骤一D：基座/底座自动上料工序，分别为基座组件装配工序和底座组件装配工序提供基座和底座；

步骤二：包括以下两个同时进行的工序

步骤二A：基座组件装配工序，将触头支持组件和衔铁组件装配入基座中组成基座组件；

步骤二B：线圈及线圈螺钉装配工序，通过线圈螺钉将线圈固定安装在底座组件I中，得到底座组件Ⅱ,然后将反力弹簧装配入底座组件Ⅱ组成底座组件Ⅲ；

步骤三：合成装配工序，通过拼装螺钉将基座组件和底座组件Ⅲ固定连接为半成品接触器I；

步骤四：触头装配工序，将触头装配入半成品接触器Ⅰ组成半成品接触器Ⅱ；

步骤五：触头螺钉装配工序，通过触头螺钉将触头固定在半成品接触器Ⅱ上，组成半成品接触器Ⅲ。

2.根据权利要求1所述的交流接触器的自动化生产方法，其特征在于：

所述触头支持组件装配工序包括依次进行的触桥装入操作、触桥状态矫正操作、触桥弹簧装入操作以及触桥弹簧状态矫正操作。

3.根据权利要求1所述的交流接触器的自动化生产方法，其特征在于：所述衔铁组件装配工序包括依次进行的片簧插入操作和衔铁组件检测操作。

4.根据权利要求1所述的交流接触器的自动化生产方法，其特征在于：所述底座组件装配工序包括轭铁组件检测操作，将不合格的轭铁组件剔除。

5.根据权利要求1所述的交流接触器的自动化生产方法，其特征在于：所述合成装配工序包括半成品接触器I检测操作，检测拼装螺钉是否旋拧到位和/或拼装螺钉是否有缺失。

6.根据权利要求1所述的交流接触器的自动化生产方法，其特征在于：所述触头装配工序包括半成品接触器Ⅱ检测操作，检测半成品接触器Ⅱ的触头是否插装到位和/或触头是否有缺失。

7.根据权利要求1所述的交流接触器的自动化生产方法，其特征在于：所述触头螺钉装配工序包括半成品接触器Ⅲ检测操作，检测触头螺钉是否旋拧到位，和/或触头螺钉是否有缺失。

8.根据权利要求1所述的交流接触器的自动化生产方法，其特征在于：还包括校验工序，其包括以下步骤：

步骤六：动作特性校验工序，对半成品接触器Ⅲ进行吸合及释放测试；

步骤七：触头参数检测工序，对半成品接触器Ⅲ的触头开距和超程参数进行检测；

步骤八：耐压检测工序，对半成品接触器Ⅲ进行耐电压测试。

9.根据权利要求8所述的交流接触器的自动化生产方法，其特征在于：所述校验工序包括不良品剔除操作，将完成校验后，校验不合格的半成品接触器Ⅲ剔除。

10.根据权利要求8所述的交流接触器的自动化生产方法，其特征在于：还包括包装工序，其包括以下步骤：

步骤九：边盖装配工序，将卡罩装配在半成品接触器Ⅲ上，得到半成品接触器Ⅳ；

步骤十：标签粘贴工序，为半成品接触器Ⅳ粘贴标签，得到成品接触器。

11.根据权利要求10所述的交流接触器的自动化生产方法，其特征在于：所述标签粘贴工序包括标签检测操作，以将标签粘贴不合格的成品接触器剔除。

12.根据权利要求10所述的交流接触器的自动化生产方法，其特征在于：所述包装工序还包括封装工序，将成品接触器装入产品包装中。

13.一种采用权利要求1-12任一所述的交流接触器的自动化生产方法的生产线。