CN110246727B - 直流接触器生产线 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种直流接触器生产线，其包括依序设置的推杆瓷管装配装置、开距总程测试装置、半主体装配装置、检漏装置、主体装配装置以及性能测试装置，推杆瓷管装配装置用于推杆组及瓷管组的装配，开距总程测试装置用于开距总程测试，半主体装配装置用于半主体的装配，检漏装置用于半主体的检漏，主体装配装置用于主体的装配，性能测试装置用于主体的性能测试。本申请通过依序设置的推杆瓷管装配装置、开距总程测试装置、半主体装配装置、检漏装置、主体装配装置以及性能测试装置，实现了直流接触器主体的多工序一次性组装，同时完成直流接触器主体的性能测试，整个生产线的自动化程度高，有利于批量生产以及全检，保证了产品的质量。

Description

直流接触器生产线

技术领域

本发明涉及自动化生产技术领域，具体的涉及一种直流接触器生产线。

背景技术

随着技术的发展，各种产品的自动化生产越来越受到企业的重视。直流接触器是用在直流回路中的一种接触器产品，其适用于程控电源或不间断电源系统、叉车、电动汽车、移动式电动充电桩等诸多的新能源领域中；直流接触器的零件较多，生产出来的直流接触器需要确保产品的电性能才能稳定的应用到上述领域中，这就需要在直流接触器生产过程中进行性能检测。现有技术中，对直流接触器的生产是通过多台分散的设备进行零件的装配和性能检测，有的装配过程当中的检测也只是抽检，如此会导致直流接触器的装配和检测不连续，进而影响产品的生产效率和不合格品的检测。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种直流接触器生产线。

一种直流接触器生产线包括：依序设置的推杆瓷管装配装置、开距总程测试装置、半主体装配装置、检漏装置、主体装配装置以及性能测试装置；其中，推杆瓷管装配装置用于总推杆组及瓷管组的装配并形成总瓷管组，开距总程测试装置用于总瓷管组的开距总程测试，半主体装配装置用于半主体的装配，检漏装置用于半主体的检漏，主体装配装置用于主体的装配，性能测试装置用于主体的性能测试。

根据本发明一实施方式，其还包括依序设置的半成品装配装置及成品装配装置，半成品装配装置与性能测试装置的末端连接；其中，半成品装配装置用于半成品的装配，成品装配装置用于成品的装配。

根据本发明一实施方式，其还包括成品烘烤装置；成品烘烤装置与成品装配装置的末端连接，成品烘烤装置用于成品的烘烤。

根据本发明一实施方式，其还包括成品性能测试装置；成品性能测试装置与成品烘烤装置的末端连接，成品性能测试装置用于成品的性能测试。

根据本发明一实施方式，其还包括成品出料装置；成品出料装置与成品性能测试的末端连接，成品出料装置用于成品的检测出料。

根据本发明一实施方式，推杆瓷管装配装置包括依序设置的推杆组装配机构、总推杆组装配机构、瓷管组装配机构以及总瓷管组装配机构。

根据本发明一实施方式，开距总程测试装置包括第五传输组件、开距总程上下料组件以及开距总程测试机构；开距总程上下料组件设于第五传输组件的传送路径上，开距总程测试机构设于开距总程上下料组件的一侧。

根据本发明一实施方式，半主体装配装置包括第五装配组件、总瓷管组清洗机构、套筒上料机构、套筒清洗机构以及第三焊接组件；第五装配组件设于第五传输组件的传送路径上，总瓷管组清洗机构及第三焊接组件沿着第五传输组件的传送方向依次设置，套筒上料机构以及套筒清洗机构位于第五装配组件的一侧。

根据本发明一实施方式，检漏装置包括第六传输组件、扫码定位机构、整形机构、清洁机构、氦检漏机构以及氢检漏机构；扫码定位机构、整形机构、清洁机构、氦检漏机构以及氢检漏机构沿着第六传输组件传送方向依次设置。

根据本发明一实施方式，主体装配装置包括第七传输组件、第六装配组件、轭铁上料组件以及线圈上料组件；第六装配组件设于第七传输组件的传送路径上，轭铁上料组件以及线圈上料组件沿着第六装配组件的传送方向依次设置。

根据本发明一实施方式，性能测试装置包括第八传输组件、性能测试上下料机构、性能测试传送机构、第一绝缘耐压测试机构、第一综合参数测试机构以及轭铁铆压机构；性能测试传送机构设于第八传输组件的一侧，性能测试上下料机构位于第八传输组件以及性能测试传送机构之间，第一绝缘耐压测试机构、第一综合参数测试机构以及轭铁铆压机构沿着性能测试传送机构的传送方向依次设置。

根据本发明一实施方式，半成品装配装置包括依序设置的基座装配机构以及外壳灌胶装配机构；基座装配机构与性能测试装置的末端连接。

根据本发明一实施方式，成品装配装置包括第十一传输组件、成品组装传输组件、成品组装组件、支架上料组装组件、永磁体上料组装组件、塑料盖上料预装组件、塑料盖压装及磁场强度检测组件以及塑料外壳压装组件；成品组装传输组件位于第十一传输组件的一侧，成品组装组件位于第十一传输组件以及成品组装传输组件之间，支架上料组装组件、永磁体上料组装组件、塑料盖上料预装组件以及塑料盖压装及磁场强度检测组件沿着成品组装传输组件的传送方向依次设置，塑料外壳压装组件设于第十一传输组件，并面向塑料盖压装及磁场强度检测组件。

根据本发明一实施方式，成品烘烤装置包括烘烤上料机构、烘烤机构、冷却机构、烘烤下料机构；烘烤上料机构的一端与成品装配装置的末端连接，烘烤上料机构、烘烤机构、冷却机构、烘烤下料机构依序设置。

根据本发明一实施方式，成品性能测试装置包括第十二传输组件、电流老练测试组件、第二绝缘耐压测试组件以及第二综合参数测试组件；第十二传输组件的始端与成品烘烤装置连接，电流老练测试组件、第二绝缘耐压测试组件以及第二综合参数测试组件沿着第十二传输组件的传送方向依次设置。

根据本发明一实施方式，成品出料装置包括依序设置的成品固定机构、成品贴标机构以及成品检测机构。

同现有技术相比，本申请通过依序设置的推杆瓷管装配装置、开距总程测试装置、半主体装配装置、检漏装置、主体装配装置以及性能测试装置，实现了直流接触器主体的多工序一次性组装，同时完成直流接触器主体的性能测试，整个生产线的自动化程度高，提升了生产效率，有利于批量生产以及全检，保证了产品的质量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实施例中直流接触器生产线的结构示意图之一；

图2为本实施例中直流接触器生产线的结构示意图之二；

图3为本实施例中直流接触器生产线的结构示意图之三；

图4为本实施例中推杆组装配机构的结构示意图；

图5为本实施例中瓷管组装配机构的结构示意图；

图6为本实施例中检漏装置的结构示意图。

附图标记说明：

10、推杆瓷管装配装置；101、推杆组装配机构；1011、第一传输组件；1012、第一装配组件；1013、推杆上料组件；1014、屏蔽筒上料组件；1015、超程弹簧上料组件；1016、接触片上料组件；1017、屏蔽轴上料组件；1018、垫片上料组件；1019、旋铆组件；10100、推杆组翻转出料组件；10120、旋铆检测组件；10130、NG存储组件；10140、第一高度检测组件；10150、第二高度检测组件；102、总推杆组装配机构；1021、第二传输组件；1022、第二装配组件；1023、屏蔽罩上料组件；1024、排气管上料组件；1025、反力弹簧上料组件；1026、铁芯上料组件；1027、第一焊接组件；103、瓷管组装配机构；1031、第三传输组件；1032、第三装配组件；10321、第一装配机械手；10322、第二装配机械手；10333、第三装配机械手；1033、总推杆组清洁组件；1034、瓷管组上料组件；1035、瓷管组清洁组件；104、总瓷管组装配机构；1041、第四传输组件；1042、第四装配组件；1043、第二焊接组件；20、开距总程测试装置；201、第五传输组件；202、开距总程上下料组件；203、开距总程测试机构；30、半主体装配装置；301、第五装配组件；3011、半主体装配部；302、总瓷管组清洗机构；303、套筒上料机构；304、套筒清洗机构；305、第三焊接组件；40、检漏装置；401、第六传输组件；402、扫码定位机构；403、整形机构；404、清洁机构；406、氢检漏机构；50、主体装配装置；501、第七传输组件；502、第六装配组件；503、轭铁上料组件；504、线圈上料组件；60、性能测试装置；601、第八传输组件；602、性能测试上下料机构；603、性能测试传送机构；604、第一绝缘耐压测试机构；605、第一综合参数测试机构；606、轭铁铆压机构；70、半成品装配装置；701、基座装配机构；7011、第九传输组件；7012、第七装配组件；7013、上缓冲垫上料组件；7014、接线盒上料组件；702、外壳灌胶装配机构；7021、第十传输组件；7022、灌胶上下料组件；7023、灌胶传输组件；7024、外壳上料组件；7025、外壳打码组件；7026、外壳灌胶组件；7027、灌胶装配组件；80、成品装配装置；801、第十一传输组件；802、成品组装传输组件；803、成品组装组件；804、支架上料组装组件；805、永磁体上料组装组件；806、塑料盖上料预装组件；807、塑料盖压装及磁场强度检测组件；808、塑料外壳压装组件；90、成品烘烤装置；901、烘烤上料机构；902、烘烤机构；903、冷却机构；904、烘烤下料机构；100、成品性能测试装置；1001、第十二传输组件；1002、电流老练测试组件；1003、第二绝缘耐压测试组件；1004、第二综合参数测试组件；200、成品出料装置；2001、成品固定机构；20011、第十三传输组件；20012、螺栓装配组件；20013、引出片装配组件；20013、螺丝装配组件；20014、固定装配高度检测组件；2002、成品贴标机构；2003、成品检测机构；20031、第十四传输组件；20032、成品重量检测组件；20033、成品外观检测位。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后......)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及″第一″、″第二″等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有″第一″、″第二″的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

参照图1和图2，图1为本实施例中直流接触器生产线的结构示意图之一，图2为本实施例中直流接触器生产线的结构示意图之二。本实施例中的直流接触器生产线包括依序设置的推杆瓷管装配装置10、开距总程测试装置20、半主体装配装置30、检漏装置40、主体装配装置50以及性能测试装置60。其中，推杆瓷管装配装置10用于总推杆组及瓷管组的装配并形成总瓷管组，开距总程测试装置20用于总瓷管组的开距总程测试，半主体装配装置30用于半主体的装配，检漏装置40用于半主体的检漏，主体装配装置50用于主体的装配，性能测试装置60用于主体的性能测试。

通过依序设置的推杆瓷管装配装置10、开距总程测试装置20、半主体装配装置30、检漏装置40、主体装配装置50以及性能测试装置60，实现了直流接触器主体的多工序一次性组装，同时完成直流接触器主体的性能测试，整个生产线的自动化程度高，有利于批量生产以及全检，保证了产品的质量。

复参照图1和图2。进一步，本实施例中的直流接触器生产线还包括依序设置的半成品装配装置70及成品装配装置80，半成品装配装置70与性能测试装置60的末端连接。其中，半成品装配装置70用于半成品的装配，成品装配装置80用于成品的装配。通过在性能测试装置60后顺次设置的半成品装配装置70及成品装配装置80，在同一生产线上实现直流接触器的成品装配，进一步提升直流接触器的生产效率。

复参照图1至图3，图3为本实施例中直流接触器生产线的结构示意图之三。更进一步，本实施例中的直流接触器生产线还包括成品烘烤装置90。成品烘烤装置90与成品装配装置80的末端连接，成品烘烤装置90用于成品的烘烤。通过在成品装配装置80后顺次设置的成品烘烤装置90，在同一生产线上实现直流接触器成品的定型稳固，更进一步提升直流接触器的生产效率。

继续参照图1至图3，图3为本实施例中直流接触器生产线的结构示意图之三。更进一步，本实施例中的直流接触器生产线还包括成品性能测试装置100。成品性能测试装置100与成品烘烤装置90的末端连接，成品性能测试装置100用于成品的性能测试。通过在成品烘烤装置90后顺次设置的成品性能测试装置100，在同一生产线上实现直流接触器成品的性能测试，更进一步提升直流接触器的生产效率。

复参照图1至图3，更进一步本实施例中的直流接触器生产线还包括成品出料装置200。成品出料装置200与成品性能测试100的末端连接，成品出料装置200用于成品的检测出料。通过在成品性能测试装置100后顺次设置的成品出料装置200，在同一生产线上实现直流接触器的成品出料固定及成品外观和重量检测，更进一步提升直流接触器的生产效率。

复参照图1，更进一步，推杆瓷管装配装置10包括依序设置推杆组装配机构101、总推杆组装配机构102、瓷管组装配机构103以及总瓷管组装配机构104。

继续参照图4，图4为本实施例中推杆组装配机构的结构示意图。更进一步，推杆组装配机构101包括第一传输组件1011、第一装配组件1012、推杆上料组件1013、屏蔽筒上料组件1014、超程弹簧上料组件1015、接触片上料组件1016、屏蔽轴上料组件1017、垫片上料组件1018以及旋铆组件1019。第一装配组件1012设于第一传输组件1011的传送路径上，旋铆组件1019与第一传输组件1011的末端连接，推杆上料组件1013、屏蔽筒上料组件1014、超程弹簧上料组件1015、接触片上料组件1016、屏蔽轴上料组件1017以及垫片上料组件1018位于第一传输组件1011的周围。第一传输组件1011上具有治具，第一传输组件10110传送治具移动，治具依次经过推杆上料组件1013、屏蔽筒上料组件1014、超程弹簧上料组件1015、接触片上料组件1016、屏蔽轴上料组件1017、垫片上料组件1018以及旋铆组件1019，第一装配组件1012依次完成推杆、屏蔽筒、超程弹簧、接触片、屏蔽轴以及垫片的组装，形成推杆组，旋铆组件1019对推杆组进行旋铆。

优选的，推杆上料组件1013、超程弹簧上料组件1015以及屏蔽轴上料组件1017沿着第一传输组件1011的传送方向依次设置在第一传输组件1011的一侧。屏蔽筒上料组件1014、接触片上料组件1016以及垫片上料组件1018沿着第一传输组件1011的传送方向依次设置在第一传输组件1011的另一侧。推杆组的零件具有各自不同的结构，可分为两种类型；其中，推杆、超程弹簧以及屏蔽轴的结构具有相似的特点，例如细长的杆状；屏蔽筒、接触片以及垫片的结构具有相似的特点，例如面状。第一装配组件1012在进行装配上料时，需要确保上述各个零件的装配移动时的稳定，因此需要设置两种吸附端或者夹持端，分别对应对上述两种类型的零件进行装配上料的吸附或夹持。因此，根据上料零件的特点，形成推杆上料组件1013、超程弹簧上料组件1015以及屏蔽轴上料组件1017沿着第一传输组件1011的传送方向依次设置在第一传输组件1011的一侧。屏蔽筒上料组件1014、接触片上料组件1016以及垫片上料组件1018沿着第一传输组件1011的传送方向依次设置在第一传输组件1011的另一侧的合理布局设置，一方面节省了推杆组装配机构101的整体占用空间，另一方面结合推杆组的装配顺序和第一传输组件1011，节省相邻两个零件之间的装配距离，进而节省装配时间，提升推杆组的整个装配效率。

本实施例中，推杆上料组件1013、屏蔽筒上料组件1014、超程弹簧上料组件1015、接触片上料组件1016、屏蔽轴上料组件1017以及垫片上料组件1018均采用振动盘及直线振的配合，第一传输组件1011采用线性模组与吸附头配合。

优选的，推杆组装配机构101还括推杆组翻转出料组件10100、旋铆检测组件10120、NG存储组件10130、第一高度检测组件10140、二高度检测组件10150以及第三高度检测组件(图中未显示)。推杆组翻转出料组件10100设于旋铆组件1019的一侧，推杆组翻转出料组件10100用于旋铆后的推杆组的出料。旋铆检测组件10120设于推杆组翻转出料组件10100的一侧，其用于推杆组出料前的旋铆检测。NG存储组件10130设于旋铆检测组件10120的一侧，用于旋铆检测NG零件的暂存。第一高度检测组件10140设于第一传输组件1011的一侧，并靠近于垫片上料组件1018，第一高度检测组件10140用于检测垫片是否装配到位。第二高度检测组件10150设于第一传输组件1011的一侧，并靠近于接触片上料组件1016，第二高度检测组件10150用于检测接触片是否装配到位。第三高度检测组件设于第一传输组件1011的一侧，并靠近于屏蔽筒上料组件1014，第四检测机用于检测屏蔽筒是否装配到位。第三高度检测组件的结构以及作动原理与第一高度检测组件10140一致，此处不再赘述。

复参照图1，更进一步，总推杆组装配机构102包括第二传输组件1021、第二装配组件1022、屏蔽罩上料组件1023、排气管上料组件1024、反力弹簧上料组件1025、铁芯上料组件1026以及第一焊接组件1027。第二传输组件1021的始端与旋铆组件1019连接，第二装配组件1022设于第二传输组件1021的传送路径上，屏蔽罩上料组件1023、排气管上料组件1024、反力弹簧上料组件1025、铁芯上料组件1026以及第一焊接组件1027沿着第二传输组件1021的传送方向依次设置。本实施例中的第二装配组件1022、屏蔽罩上料组件1023、排气管上料组件1024、反力弹簧上料组件1025、铁芯上料组件1026以及第一焊接组件1027位于第二传输组件1021的同侧。

具体的，第二传输组件1021的始端位于推杆组翻转出料组件10100的一侧，推杆组翻转出料组件10100夹持住已经检测合格的推杆组，翻转180度后，使得推杆的细端向上，而后放置于第二传输组件1021的治具的承载位上，第二传输组件1021驱动治具依次经过屏蔽罩上料组件1023、排气管上料组件1024、反力弹簧上料组件1025、铁芯上料组件1026以及第一焊接组件1027，第二装配组件1022依次完成屏蔽罩、排气管、反力弹簧以及铁芯的组装，形成总推杆组，第一焊接组件1027完成总推杆组的焊接。本实施例中的第二传输组件1021采用传送带装置对治具进行直线传送，当然也可采用第一传输组件1011的线性移动装置，此处不做限定。第二装配组件1022可采用与第一装配组件1012的结构以及作动原理与一致的结构，设置对应的装配部，此处不再赘述；当然第二装配组件1022也可采用四轴或六轴机器人，本实施例中对于铁芯的装配是采用四轴机器人。优选的，在第二装配组件1022的末端还可设置CCD视觉系统，以便于对屏蔽罩、排气管、反力弹簧以及铁芯等零件的装配定位、异种品检测及方向检测，对于异种品的零件可对应放置在各个上料组件旁边放置的NG位上，对反向放置的零件进行180度的正向。屏蔽罩上料组件1023、排气管上料组件1024、反力弹簧上料组件1025以及铁芯上料组件1026的结构以及作动原理与推杆上料组件1013一致，此处不再赘述。第一焊接组件1027用于焊接推杆与铁芯。本实施例中的第一焊接组件1027包括推杆铁芯焊接部10271以及推杆铁芯焊接检测翻转部10272，推杆铁芯焊接部10271以及推杆铁芯焊接检测翻转部10272沿着第二传输组件1021的传送方向依次设置，已经装配完成的总推杆组随着治具依次经过推杆铁芯焊接部10271以及推杆铁芯焊接检测翻转部10272。其中，推杆铁芯焊接部10271为上下料件与焊接机的配合，此处的上下料件可采用类似第一装配组件1012的机构，也可采用四轴或六轴机器人，其用于把总推杆组从第二传输组件1021的治具移动至焊接机内进行焊接，焊接完成后再返回至第二传输组件1021的治具内，而后继续移动至推杆铁芯焊接检测翻转部10272。焊接时，铁芯朝上，且铁芯定位下压至推杆细端伸出，而后焊接机采用氩弧焊的方式完成推杆与铁芯的焊接，焊接完成后，翻转180度使得铁芯朝下，再放置在第二传输组件1021的治具内。推杆铁芯焊接检测翻转部10272为上下料件与检测件的配合，具体的，上下料件可采用类似第一装配组件1012的机构，检测件可采用类似旋铆检测组件10120的结构，通过CCD视觉系统对焊接处进行检测，合格的总推杆组重新放置于第二传输组件1021内，不合格的放置于NG盒内。

继续参照图1和图5，图5为本实施例中瓷管组装配机构的结构示意图。更进一步，瓷管组装配机构103包括第三传输组件1031、第三装配组件1032、总推杆组清洁组件1033、瓷管组上料组件1034以及瓷管组清洁组件1035。第三传输组件1031的始端与第二传输组件1021的末端连接，第三装配组件1032设于第三传输组件1031的传送路径上，总推杆组清洁组件1033、瓷管组上料组件1034以及瓷管组清洁组件1035设于第三装配组件1032的周围。本实施例中的总推杆组清洁组件1033、瓷管组上料组件1034以及瓷管组清洁组件1035设于第三传输组件1031的同侧。

具体的，焊接完成的总推杆组，第三装配组件1032包括第一装配机械手10321、第二装配机械手10322以及第三装配机械手10333。其中，第一装配机械手10321以及第二装配机械手10322设于第三传输组件1031的一侧，总推杆组在第三传输组件1031的带动下依次经过第一装配机械手10321以及第二装配机械手10322，总推杆组清洁组件1033设于第一装配机械手10321的一侧，瓷管组清洁组件1035设于第二装配机械手10322的一侧，瓷管组上料组件1034位于瓷管组清洁组件1035的一侧，第三装配机械手10333位于瓷管组清洁组件1035以及瓷管组上料组件1034之间。总推杆组被第一装配机械手10321抓取移动至总推杆组清洁组件1033进行清洁，而后在抓取返回第三传输组件1031。第三装配机械手10333抓取瓷管组上料组件1034上料的瓷管组移动至瓷管组清洁组件1035进行清洁，第二装配机械手10322抓取清洁完成的总瓷管组装配至总推杆组上。本实施例中的第三传输组件1031与第二传输组件1021的结构以及作动原理一致，优选的采用传送带装置；第一装配机械手10321以及第二装配机械手10322为线性模组与机械手的配合，第三装配机械手10333为末端具有机械手的四周机器人，优选的，四轴机器人的末端具有CCD视觉系统，其可以对瓷管组、推杆组屏蔽罩的方向进行识别，以便于总瓷管组的装配正确，此外四轴机器人末端的CCD视觉系统还可以对瓷管组的异种品进行识别，并把异种瓷管组放置在附近的NG料盒。总推杆组清洁组件1033和瓷管组清洁组件1035可采用离子风机，瓷管组上料组件1034采用料盘上料。瓷管组装配机构103还包括瓷管组扫码组件(图中未显示)，瓷管组扫码组件为扫码枪，瓷管组上具有识别码，例如，二维码，瓷管组扫码组件对瓷管组的识别码进行识别，以便于后续的生产管理，具体的，由四轴机器人移动瓷管组具有识别码的一面靠近于扫码枪，对于无法扫码的瓷管组放置于NG料盒内。

复参照图1，更进一步，总瓷管组装配机构104包括第四传输组件1041、第四装配组件1042以及第二焊接组件1043。第四传输组件1041的始端与第三传输组件1031的末端连接，第四装配组件1042设于第四传输组件1041的传送路径上，第二焊接组件1043设于第四装配组件1042的一侧。本实施例中的第四装配组件1042以及第二焊接组件1043位于第四传输组件1041的同向，其中，第四装配组件1042位于第二焊接组件1043与第四传输组件1041之间，第四装配组件1042用于移动总瓷管组至第二焊接组件1043，第二焊接组件1043对总瓷管组进行焊接，即对瓷管组与总推杆组进行焊接。本实施例中的第四传输组件1041采用传送带装置，第四装配组件1042采用线性模组与机械手的配合，第二焊接组件1043为激光焊接机，其可采用激光穿透焊方式完成瓷管组与总推杆组的焊接，具体的，先将瓷管连接圈与磁极片点焊，然后再进行连续焊接。

复参照图1，更进一步，开距总程测试装置20包括第五传输组件201、开距总程上下料组件202以及开距总程测试机构203；开距总程上下料组件202设于第五传输组件201的传送路径上，开距总程测试机构203设于开距总程上下料组件202的一侧。焊接完成的总瓷管组在第五传输组件201的带动下经过开距总程上下料组件202，开距总程上下料组件202抓取上述总瓷管组，并移动至开距总程测试机构203进行开距、总程的测试，测试完成后，再由开距总程上下料组件202抓取测试完成的总瓷管组返回第五传输组件201的治具内继续向后移动。优选的，开距总程上下料组件202的下方设置扫码枪，开距总程上下料组件202在移动总瓷管组时，扫码枪对总瓷管组的识别码进行扫码，用于生产追踪管理。本实施例中的第五传输组件201采用传送带装置开距总程上下料组件202采用线性模组与机械手的配合，开距总程测试机构203为开距总程测试装置，其可通过配备的位移传感器与压力传感器对检测过程的位移与压力值实时反馈。具体的，总瓷管组到位后，开距总程测试装置的压紧工装下压，将瓷管两触点与测试仪器连通，开距总程测试装置顶部的顶升机构上升开始测试，顶升机构与位移传感器和压力传感器相连，当与铁芯接触时为基准点；其中，开距总程起始基准判断方式：传感运行至与铁芯接触，铁芯与排气管组通路；开距测试到位判断方式：接触片与触点接触，两个触点间通路；总程测试到位判断方式：铁芯与排气管组闭合，位移传感器至总瓷管组死点后压力突变，抓取突变的点作为总程。

复参照图1，更进一步，半主体装配装置30包括第五装配组件301、总瓷管组清洗机构302、套筒上料机构303、套筒清洗机构304以及第三焊接组件305。第五装配组件301设于第五传输组件201的传送路径上，总瓷管组清洗机构302及第三焊接组件305沿着第五传输组件201的传送方向依次设置，套筒上料机构303以及套筒清洗机构304位于第五装配组件301的一侧。

具体的，第五装配组件301具有三个半主体装配部3011，三个半主体装配部3011沿着第五传输组件201的传送方向依次间隔，其中，位于始端的半主体装配部3011靠近于总瓷管组清洗机构302，位于中间的半主体装配部3011靠近于套筒清洗机构304，位于末端的半主体装配部3011的靠近于第三焊接组件305。位于始端的半主体装配部3011位于第五传输组件201以及总瓷管组清洗机构302之间，开距总程测试完成的总瓷管组移动至靠近总瓷管组清洁机构302的位置，位于始端的半主体装配部3011抓取第五传输组件201治具内的总瓷管组至总瓷管组清洁机构302进行清洁，并把清洁完成的总瓷管组翻转180度，使得铁芯超上回位至第五传输组件201的治具内，本实施例中的半主体装配部3011为线性模组与机械手的配合，其中机械手具有翻转功能，总瓷管组清洁机构302为离子风机，其离子风枪对铁芯进行清洁。清洁完成的总瓷管组靠近于处于中间的半主体装配部3011，此时，该半主体装配部3011抓取套筒上料机构303上料的套筒，并移动至套筒清洗机构304进行清洁，而后在抓取清洁完成的套筒安装在总瓷管组上，本实施例中的套筒上料机构303的结构以及作动原理与推杆上料组件1013一致，此处不再赘述，套筒清洗机构304可采用离子风机。而后清洁完成的套筒与总瓷管组被移动至靠近于第三焊接组件305，位于末端的半主体装配部3011抓取总瓷管组和套筒，并移动至第三焊接组件305，第三焊接组件305对套筒和总瓷管组进行焊接，形成半主体，也就是瓷管完成组，并将焊接完成的半主体重新反回第五传输组件201的治具内。本实施例中的第三焊接组件305采用激光焊接机，焊接时，压紧套筒的两边，采用激光穿透焊接方式完成套筒与总瓷管组的焊接。

继续参照图1和图6，图6为本实施例中检漏装置的结构示意图。更进一步，检漏装置40包括第六传输组件401、扫码定位机构402、整形机构403、清洁机构404、氦检漏机构405以及氢检漏机构406。扫码定位机构402、整形机构403、清洁机构404、氦检漏机构405以及氢检漏机构406沿着第六传输组件401的传送方向依次设置。第六传输组件401传送半主体依次经过扫码定位机构402、整形机构403、清洁机构404、氦检漏机构405以及氢检漏机构406。扫码定位机构402用于半主体检测前的扫码和定位，半主体上设置有识别码，例如二维码，对半主体检测前的扫码便于半主体的检测管理，定位具体是对半主体的排气管弯折等异形的位置确定，以便于后续的整形操作。整形机构403用于半主体检测前的整形，具体的是对半主体的排气管进行整形，以便于检测半主体时，半主体气管能准确的与氦检漏机构405连接，具体的整形机构403通过夹合设置的滚轮，对排气管弯折处进行拉直。清洁机构404用于半主体检测前的清洁，具体的是对半主体的排气管的进行清洁，以保证半主体检测的准确性；同时还能对半主体的排气管是否有裂纹进行检测，提前排除气管不合格的半主体，具体的可采用酒精涂抹在排气管的表面，在清洁排气管的同时，通过观察排气管的表面是否有气泡，可判断出排气管是否有裂纹。氦检漏机构405用于半主体的气密封检测、氢充气和钳口，氢检漏机构406用于半主体的氢气漏率检测。通过氦检漏机构405以及氢检漏机构406的配合设置，顺次完成半主体的气密性检测、氢充气、钳口及氢检漏等工序，工序集中，且连续性好，使得半主体的检测时间短，进而提升了半主体的检测效率和生产效率。具体的，氦检漏机构405可通过先排尽半主体内部的空气，使得半主体内部呈真空状态，而后采用氦质谱检测仪对半主体的内部进行氦漏气检测，若没有氦气再往半主体内部充满氢气，再对半主体的排气管进行钳口，氢检漏机构40采用氢质谱检测仪检测半主体外部是否有氢气泄漏，若无，则说明是气密性是合格。

复参照图2，更进一步，主体装配装置50包括第七传输组件501、第六装配组件502、轭铁上料组件503以及线圈上料组件504。第六装配组件502设于第七传输组件501的传送路径上，轭铁上料组件503以及线圈上料组件504沿着第六装配组件502的传送方向依次设置。

检漏完成的半主体，并移送至第七传输组件501上的治具上，而后第七传输组件501传输半主体经过第六装配组件502，第六装配组件502依次装配轭铁上料组件503上料的轭铁以及线圈上料组件504上料的线圈至经过的半主体上，形成主体。第六装配组件502设于第七传输组件501的一侧，轭铁上料组件503以及线圈上料组件504分别位于第六装配组件502的侧边，本实施例中的轭铁上料组件503与推杆上料组件1013的结构以及作动原理一致，线圈上料组件504采用料盘上料，第六装配组件502为四轴机器人；优选的，第六装配组件502的末端设置有CCD视觉识别系统，便于抓取、移送及装配的定位准确。线圈上具有编码，优选的轭铁上料组件503上还设置有扫码枪，第六装配组件502在移送装配线圈前，先在扫码枪上进行扫码识别，使得线圈编码与瓷管完成组编码进行绑定，便于后续管理。装配完成后，第七传输组件501继续移送。

复参照图2，更进一步，性能测试装置60包括第八传输组件601、性能测试上下料机构602、性能测试传送机构603、第一绝缘耐压测试机构604、第一综合参数测试机构605以及轭铁铆压机构606。性能测试传送机构603设于第八传输组件601的一侧，性能测试上下料机构602位于第八传输组件601以及性能测试传送机构603之间，第一绝缘耐压测试机构604、第一综合参数测试机构605以及轭铁铆压机构606沿着性能测试传送机构603的传送方向依次设置。第八传输组件601的始端与第七传输组件501的末端连接，其接收第七传输组件501的传送过来的主体，并继续传送，使得主体经过性能测试上下料机构602。性能测试上下料机构602可采用四轴机器人，其抓取第八传输组件601上的主体，并移动至性能测试传送机构603的治具上。性能测试传送机构603可次采用转盘装置，其带动治具内的主体转动，第一绝缘耐压测试机构604、第一综合参数测试机构605以及轭铁铆压机构606沿着转盘的转动方向依次设置，转动的主体依次经过第一绝缘耐压测试机构604进行绝缘耐压测试，经过第一综合参数测试机构605进行整合参数测试，经过轭铁铆压机构606进行铆压。本实施例中的第一绝缘耐压测试机构604为绝缘耐压检测仪，其上具有探针接触到主体，对主体进行绝缘耐压测试，第一综合参数测试机构605为参数检测仪器，其上具有探针接触到主体，对主体进行综合参数测试，轭铁铆压机构606为铆压机。优选的，还可设置铆压测试机构对铆压点扩张度进行检测。

复参照图2，更进一步，半成品装配装置70包括依序设置的基座装配机构701以及外壳灌胶装配机构702。基座装配机构701与性能测试装置60的末端连接。

基座装配机构701包括第九传输组件7011、第七装配组件7012、上缓冲垫上料组件7013以及接线盒上料组件7014。第七装配组件7012设于第九传输组件7011的传送路径上，上缓冲垫上料组件7013以及接线盒上料组件7014设于第七装配组件7012的一侧。第九传输组件7011传送铆压好的主体经过第七装配组件7012，第七装配组件7012依次抓取上缓冲垫上料组件7013上料的缓冲垫以及接线盒上料组件7014的上料的接线盒装配至主体上，缓冲垫与接线盒构成基座。上缓冲垫上料组件7013以及接线盒上料组件7014的结构以及作动原理与推杆上料组件1013一致，此处不再赘述，第七装配组件7012可采用线性模组与机械手的配合。

外壳灌胶装配机构702包括第十传输组件7021、灌胶上下料组件7022、灌胶传输组件7023、外壳上料组件7024、外壳打码组件7025、外壳灌胶组件7026以及灌胶装配组件7027。第十传输组件7021的始端与第九传输组件7011的末端连接，灌胶传输组件7023设于第十传输组件7021的一侧，灌胶上下料组件7022位于第十传输组件7021以及灌胶传输组件7023之间，外壳上料组件7024、外壳打码组件7025、外壳灌胶组件7026以及灌胶装配组件7027沿着灌胶传输组件7023的传送方向依次设置。第十传输组件7021传送装配好基座的主体经过灌胶上下料组件7022，本实施例中的灌胶上下料组件7022可采用四轴机器人。本实施例中中的灌胶传输组件7023为转盘装置，灌胶传输组件7023带动自身的治具依次经过外壳上料组件7024、外壳打码组件7025以及外壳灌胶组件7026，外壳上料组件7024对外壳进行上料，可由灌胶上下料组件7022抓取外壳上料组件7024上料的外壳移动至灌胶传输组件7023的治具上的外壳承载位，而后外壳移动至外壳打码组件7025，外壳打码组件7025为打码机，外壳打码组件7025对外壳进行打码而后外壳移动至外壳灌胶组件7026，外壳灌胶组件7026为灌胶机，外壳灌胶组件7026对外壳进行灌胶，然后，外壳移动至灌胶装配组件7027，灌胶装配组件7027为四轴机械手，先由灌胶上下料组件7022抓取主体并移动到灌胶传输组件7023上，再由灌胶装配组件7027抓取主体装配至已经灌胶的外壳内，形成半成品。半成品被灌胶上下料组件7022重新抓取并放置到第十传输组件7021继续传送。之后，由人工作业，取黑色高温电子线与线圈引线进行焊接或插接，然后在焊线整理放置在外壳对应位置进行固定。

复参照图2，更更进一步，成品装配装置80包括第十一传输组件801、成品组装传输组件802、成品组装组件803、支架上料组装组件804、永磁体上料组装组件805、塑料盖上料预装组件806、塑料盖压装及磁场强度检测组件807以及塑料外壳压装组件808。成品组装传输组件802位于第十一传输组件801的一侧，成品组装组件803位于第十一传输组件801以及成品组装传输组件802之间，支架上料组装组件804、永磁体上料组装组件805、塑料盖上料预装组件806以及塑料盖压装及磁场强度检测组件807沿着成品组装传输组件802的传送方向依次设置，塑料外壳压装组件808设于第十一传输组件801，并面向塑料盖压装及磁场强度检测组件807。

第十一传输组件801传送半成品经过成品组装组件803，成品组装组件803为四轴机器人，成品组装组件803抓取第十一传输组件801传送的半成品，并移送至塑料外壳压装组件808。成品组装传输组件802为转盘装置，其带动自身上的治具依次经过支架上料组装组件804、永磁体上料组装组件805、塑料盖上料预装组件806、塑料盖压装及磁场强度检测组件807以及塑料外壳压装组件808。支架上料组装组件804具有类似推杆上料组件1013的上料结构，还有线性模组与机械手配合的组装结构，治具经过支架上料组装组件804时，其抓取支架放置在成品组装传输组件802的治具上，当然支架也通过临近的成品组装组件803进行组装。同理，永磁体上料组装组件805采用弹夹上料，并通过机械手装配至支架上。塑料盖上料预装组件806的结构以及作动与支架上料组装组件804一致，其完成塑料在支架上的装配。装配好塑料盖移动至塑料盖压装及磁场强度检测组件807的位置，塑料盖压装及磁场强度检测组件807的压紧机构对塑料盖与支架进行压合，完成塑料盖的压装，而在压装前需要对磁场强度进行检测，将检测强度不合格的永磁体作为NG零件处理，磁场强度检测可通过现有技术中检测仪进行检测。而后成品组装组件803抓取完成压装的塑料盖移动至塑料外壳压装组件808，与已经设置好的半成品外壳进行压合预装，而后，成品组装组件803再把半成品外壳和塑料盖压装的半成品移动至第十一传输组件801的治具上。

复参照图3，更进一步，成品烘烤装置90包括烘烤上料机构901、烘烤机构902、冷却机构903、烘烤下料机构904。烘烤上料机构901的一端与成品装配装置80的末端连接，烘烤上料机构901、烘烤机构902、冷却机构903、烘烤下料机构904依序设置。

完成装配的成品，由烘烤上料机构901上料至烘烤机构902内进行烘烤，烘烤上料机构902为烘烤箱，烘烤上料机构901上料装配好的成品于烘烤机构902的烘烤隧道入口，而后烘烤机构902在80±5°的环境下烘烤1小时，使得外壳内的胶均匀融化。而后经过冷却机构903，冷却机构903对烘烤完成的产品进行冷却0.5小时，使得胶凝固，形成一体的成品。烘烤下料机构904对冷却完成的成品进行下料。本实施例中的烘烤上料机构901以及烘烤下料机构904均可采用线性模组与机械手的配合，冷却机构903可采用风扇。

复参照图3，更进一步，成品性能测试装置100包括第十二传输组件1001、电流老练测试组件1002、第二绝缘耐压测试组件1003以及第二综合参数测试组件1004。第十二传输组件1001的始端与成品烘烤装置90连接，电流老练测试组件1002、第二绝缘耐压测试组件1003以及第二综合参数测试组件1004沿着第十二传输组件1001的传送方向依次设置。

冷却完成的成品下料至第十二传输组件1001上，而后在第十二传输组件1001的带动下依次经过电流老练测试组件1002、第二绝缘耐压测试组件1003以及第二综合参数测试组件1004分别进行电流老练、绝缘耐压及综合参数的测试。其中电流老练测试组件1002为电流老练测试仪，第二绝缘耐压测试组件1003以及第二综合参数测试组件1004与第一绝缘耐压测试机构604以及第一综合参数测试机构605结构及测试原理一致，此处不再赘述。优选的，在进行成品性能测试前，成品还经过扫码枪扫码，以便进行生产管理，在扫码前还经过定位，以便后续的成品性能检测时的位置准确，本实施例中的，定位采用治具定位。

复参照图3，更进一步，成品出料装置200包括依序设置的成品固定机构2001、成品贴标机构2002以及成品检测机构2003。

成品固定机构2001包括第十三传输组件20011、螺栓装配组件20012、引出片装配组件20013、螺丝装配组件20013以及固定装配高度检测组件20014。螺栓装配组件20012、引出片装配组件20013、螺丝装配组件20013以及固定装配高度检测组件20014沿着第十三传输组件20011的传送方向依次设置。成品贴标机构2002与第十三传输组件20011的末端连接。

第十三传输组件20011传送检测完成的成品依次经过螺栓装配组件20012、引出片装配组件20013、螺丝装配组件20013以及固定装配高度检测组件20014。螺栓装配组件20012对成品进行螺栓的安装，其具有螺栓上料件和螺栓安装件，螺栓上料件可采用振动盘上料，螺栓安装件可采用线性模组、机械手的配合。同理，引出片装配组件20013对成品进行引出片的安装，螺丝装配组件20013对成品进行螺丝的安装。固定装配高度检测组件20014对成品的螺丝进行装配，并对成品的装配高度进行检测，螺丝装配可采用螺丝装配设备，高度检测可采用光纤传感器。通过成品的高度检测，可侧面判断成品的安装是否到位，例如，少装一个零件的高度部一致，或者零件装配的位置不对，则高度不对。

成品贴标机构2002对成品进行贴标，其可采用卷料自动上料，有机械手将标签贴在成品壳体对应的位置。

复参照图3，更进一步，成品检测机构2003包括第十四传输组件20031、成品重量检测组件20032以及成品外观检测位20033。第十四传输组件20031与成品贴标机构2002连接，成品重量检测组件20032以及成品外观检测位20033沿着第十四传输组件20031的传送方向依次设置。第十四传输组件20031传送成品依次经过成品重量检测组件20032以及成品外观检测位20033，成品重量检测组件2003对成品的重量的进行检测，通过成品的重量侧面判断零件安装是否有缺失，例如，少装一个零件的直流接触器的重量较轻。成品外观检测位20033用于检测产品的外观是否有缺陷，可采用人工视觉检测。

复参照图1至图3，优选的，在直流接触器生产线的各个装置中，每相邻两个装置之间具有维修空间，以便于设备的维修。

综上，本实施例中的直流接触器生产线通过依序设置的推杆瓷管装配装置、开距总程测试装置、半主体装配装置、检漏装置、主体装配装置、性能测试装置、半成品装配装置、成品装配装置、成品烘烤装置、成品性能测试装置以及成品出料装置的设置，实现了直流接触器成品的多工序一次性组装，同时完成直流接触器的烘烤和两次性能测试，并对成品进行品质检测，整个生产线的自动化程度高，大幅度的提升了生产效率，有利于批量生产以及全检，保证了产品的质量。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (15)

1.一种直流接触器生产线，其特征在于，包括依序设置的推杆瓷管装配装置（10）、开距总程测试装置（20）、半主体装配装置（30）、检漏装置（40）、主体装配装置（50）、性能测试装置（60）以及半成品装配装置（70）；其中，所述推杆瓷管装配装置（10）用于总推杆组及瓷管组的装配并形成总瓷管组，所述开距总程测试装置（20）用于所述总瓷管组的开距总程测试，所述半主体装配装置（30）用于半主体的装配，所述检漏装置（40）用于所述半主体的检漏，所述主体装配装置（50）用于主体的装配，所述性能测试装置（60）用于所述主体的性能测试；所述半成品装配装置（70）与所述性能测试装置（60）的末端连接，所述半成品装配装置（70）用于半成品的装配；

其中，所述半主体装配装置（30）包括第五装配组件（301）、总瓷管组清洗机构（302）、套筒上料机构（303）、套筒清洗机构（304）以及第三焊接组件（305）；所述第五装配组件（301）设于所述开距总程测试装置（20）的第五传输组件（201）的传送路径上，所述总瓷管组清洗机构（302）及第三焊接组件（305）沿着第五传输组件（201）的传送方向依次设置，所述套筒上料机构（303）以及套筒清洗机构（304）位于所述第五装配组件（301）的一侧。

2.根据权利要求1所述的直流接触器生产线，其特征在于，所述半成品装配装置（70）及成品装配装置（80）依序设置，所述成品装配装置（80）用于成品的装配。

3.根据权利要求2所述的直流接触器生产线，其特征在于，其还包括成品烘烤装置（90）；所述成品烘烤装置（90）与所述成品装配装置（80）的末端连接，所述成品烘烤装置（90）用于所述成品的烘烤。

4.根据权利要求3所述的直流接触器生产线，其特征在于，其还包括成品性能测试装置（100）；所述成品性能测试装置（100）与所述成品烘烤装置（90）的末端连接，所述成品性能测试装置（100）用于所述成品的性能测试。

5.根据权利要求4所述的直流接触器生产线，其特征在于，其还包括成品出料装置（200）；所述成品出料装置（200）与所述成品性能测试装置（100）的末端连接，所述成品出料装置（200）用于所述成品的检测出料。

6.根据权利要求1-5任一所述的直流接触器生产线，其特征在于，所述推杆瓷管装配装置（10）包括依序设置的推杆组装配机构（101）、总推杆组装配机构（102）、瓷管组装配机构（103）以及总瓷管组装配机构（104）。

7.根据权利要求1所述的直流接触器生产线，其特征在于，所述开距总程测试装置（20）包括第五传输组件（201）、开距总程上下料组件（202）以及开距总程测试机构（203）；所述开距总程上下料组件（202）设于所述第五传输组件（201）的传送路径上，所述开距总程测试机构（203）设于所述开距总程上下料组件（202）的一侧。

8.根据权利要求1-5任一所述的直流接触器生产线，其特征在于，所述检漏装置（40）包括第六传输组件（401）、扫码定位机构（402）、整形机构（403）、清洁机构（404）、氦检漏机构（405）以及氢检漏机构（406）；所述扫码定位机构（402）、整形机构（403）、清洁机构（404）、氦检漏机构（405）以及氢检漏机构（406）沿着所述第六传输组件（401）传送方向依次设置。

9.根据权利要求1-5任一所述的直流接触器生产线，其特征在于，所述主体装配装置（50）包括第七传输组件（501）、第六装配组件（502）、轭铁上料组件（503）以及线圈上料组件（504）；所述第六装配组件（502）设于所述第七传输组件（501）的传送路径上，所述轭铁上料组件（503）以及线圈上料组件（504）沿着所述第六装配组件（502）的传送方向依次设置。

10.根据权利要求1-5任一所述的直流接触器生产线，其特征在于，所述性能测试装置（60）包括第八传输组件（601）、性能测试上下料机构（602）、性能测试传送机构（603）、第一绝缘耐压测试机构（604）、第一综合参数测试机构（605）以及轭铁铆压机构（606）；所述性能测试传送机构（603）设于所述第八传输组件（601）的一侧，所述性能测试上下料机构（602）位于所述第八传输组件（601）以及所述性能测试传送机构（603）之间，所述第一绝缘耐压测试机构（604）、第一综合参数测试机构（605）以及轭铁铆压机构（606）沿着所述性能测试传送机构（603）的传送方向依次设置。

11.根据权利要求1所述的直流接触器生产线，其特征在于，所述半成品装配装置（70）包括依序设置的基座装配机构（701）以及外壳灌胶装配机构（702）；所述基座装配机构（701）与所述性能测试装置（60）的末端连接。

12.根据权利要求2所述的直流接触器生产线，其特征在于，所述成品装配装置（80）包括第十一传输组件（801）、成品组装传输组件（802）、成品组装组件（803）、支架上料组装组件（804）、永磁体上料组装组件（805）、塑料盖上料预装组件（806）、塑料盖压装及磁场强度检测组件（807）以及塑料外壳压装组件（808）；所述成品组装传输组件（802）位于所述第十一传输组件（801）的一侧，所述成品组装组件（803）位于所述第十一传输组件（801）以及成品组装传输组件（802）之间，所述支架上料组装组件（804）、永磁体上料组装组件（805）、塑料盖上料预装组件（806）以及塑料盖压装及磁场强度检测组件（807）沿着所述成品组装传输组件（802）的传送方向依次设置，所述塑料外壳压装组件（808）设于所述第十一传输组件（801），并面向所述塑料盖压装及磁场强度检测组件（807）。

13.根据权利要求3所述的直流接触器生产线，其特征在于，所述成品烘烤装置（90）包括烘烤上料机构（901）、烘烤机构（902）、冷却机构（903）、烘烤下料机构（904）；所述烘烤上料机构（901）的一端与所述成品装配装置（80）的末端连接，所述烘烤上料机构（901）、烘烤机构（902）、冷却机构（903）、烘烤下料机构（904）依序设置。

14.根据权利要求4所述的直流接触器生产线，其特征在于，所述成品性能测试装置（100）包括第十二传输组件（1001）、电流老练测试组件（1002）、第二绝缘耐压测试组件（1003）以及第二综合参数测试组件（1004）；所述第十二传输组件（1001）的始端与所述成品烘烤装置（90）连接，所述电流老练测试组件（1002）、第二绝缘耐压测试组件（1003）以及第二综合参数测试组件（1004）沿着所述第十二传输组件（1001）的传送方向依次设置。

15.根据权利要求5所述的直流接触器生产线，其特征在于，所述成品出料装置（200）包括依序设置的成品固定机构（2001）、成品贴标机构（2002）以及成品检测机构（2003）。