CN108628250A - 一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法 - Google Patents

一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108628250A
CN108628250A CN201810557320.5A CN201810557320A CN108628250A CN 108628250 A CN108628250 A CN 108628250A CN 201810557320 A CN201810557320 A CN 201810557320A CN 108628250 A CN108628250 A CN 108628250A
Authority
CN
China
Prior art keywords
handle
knife
faying face
node
main shaft
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201810557320.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN108628250B (zh
Inventor
洪军
万少可
李小虎
苑俊朋
钟谱华
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Xian Jiaotong University
Original Assignee
Xian Jiaotong University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Xian Jiaotong University filed Critical Xian Jiaotong University
Priority to CN201810557320.5A priority Critical patent/CN108628250B/zh
Publication of CN108628250A publication Critical patent/CN108628250A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108628250B publication Critical patent/CN108628250B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/19—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by positioning or contouring control systems, e.g. to control position from one programmed point to another or to control movement along a programmed continuous path
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/35—Nc in input of data, input till input file format
    • G05B2219/35349—Display part, programmed locus and tool path, traject, dynamic locus

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Human Computer Interaction (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Gripping On Spindles (AREA)
  • Milling, Broaching, Filing, Reaming, And Others (AREA)

Abstract

本发明提供一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法，1.建立刀柄、与刀柄配合部分的主轴结构的三维几何模型，并对几何模型进行简化；建立刀柄和主轴结构的有限元分析模型；2.进行静力学仿真分析，分析结合面的接触压强以及刀柄与主轴的位移变形；3.对各个节点的坐标位置以及对应的径向相对变形量进行修正；4.计算刀柄锥面与主轴锥孔之间的实际配合量，确定配合类型；计算主轴‑刀柄结合面大端的配合量与小端配合量的差值；5.分析结合面上的接触压强，同时根据接触压强判断结合面大端主轴与刀柄是否脱离接触；6.取刀柄在结合面大端位置第k+1次的直径尺寸为优化结果，避免“喇叭口”引起的主轴‑刀具系统刚度和固有频率的下降。

Description

一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法
技术领域
本发明属于高速机床主轴系统零部件设计领域，涉及零部件间配合尺寸的优化方法，具体为一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法。
背景技术
在高速加工过程中，刀柄由拉刀机构固定在机床主轴上，并夹持着刀具参与切削加工，而刀柄与机床主轴之间的配合结合面是整个系统中最为薄弱的环节。研究表明，主轴-刀具系统在切削加工时刀尖点处25％～50％的受载变形主要来源于主轴-刀柄结合面，同时，主轴-刀柄结合面的接触特性也会对整个主轴-刀具系统的动态特性具有显著的影响，影响加工过程的稳定性。最后，在实际使用过程中，由于转速的影响，并考虑主轴系统对刀柄的拉刀力大小，以及主轴与刀柄的初始配合结构尺寸，都会对主轴-刀柄结合面的接触特性造成较大的影响，最为严重的是，在主轴与刀柄结合面上某些位置(一般是刀柄大端位置)形成“喇叭口”的现象(主轴前端与刀柄前端脱离接触)，从而严重影响整个主轴-刀具系统抵抗切削载荷变形的能力以及整个系统的动态特性。因此有必要考虑实际的工作转速条件以及拉刀力大小，对主轴与刀柄的初始配合结构尺寸进行优化，保证整个主轴系统良好的综合性能。
目前针对主轴-刀柄系统接触特性的优化方法大多集中在，考虑主轴转速的影响，对拉刀力的大小进行设计。然而遗憾的是，尽管增大拉刀力的大小可以在一定程度上避免主轴与刀柄结合面上的“喇叭口”现象，但会导致结合面接触应力更加不均匀，尤其是刀柄与主轴结合面处(主要是小端位置)接触应力急剧增大，从而加剧主轴锥孔小端位置的磨损，缩短其使用寿命，并且该种磨损失效现象在实际主轴系统中非常常见。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法，考虑主轴转速与主轴系统的拉刀力，通过对机床主轴与刀柄配合结构的尺寸进行优化设计，使得主轴-刀柄结合面的接触压强更加均匀，避免由于频繁换刀引起的磨损失效，同时保障整个主轴-刀具系统良好的综合性能，如高的刚度特性以及固有频率等，避免“喇叭口”现象。
本发明是通过以下技术方案来实现：
一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法，包括以下步骤，
步骤一，建立刀柄、与刀柄配合部分的主轴结构的三维几何模型，并对几何模型进行简化；将简化后的模型分别进行单元网格划分，设定刀柄和主轴结构的配合参数，建立刀柄和主轴结构的有限元分析模型；
步骤二，对步骤一所建立的有限元分析模型进行静力学仿真分析，分析结合面的接触压强以及刀柄与主轴的位移变形；沿轴向方向上，等距离选取主轴锥孔面以及刀柄外锥面上的N个节点，以主轴锥孔大端位置处作为轴向坐标原点，记录各个节点沿轴向的坐标位置，分别读取并记录仿真分析结果中主轴锥孔、刀柄外锥面在以上N个坐标节点位置的轴向位移以及径向位移量；
步骤三：对各个节点的坐标位置以及对应的径向相对变形量进行修正；
步骤四：根据步骤三中修正后的节点坐标位置及相对径向位移变形量，计算刀柄锥面与主轴锥孔之间的实际配合量，也就是结合面的径向配合量，确定配合类型；计算主轴-刀柄结合面大端的配合量与小端配合量的差值，记为Δδ；
步骤五，以主轴-刀柄结合面大端的配合量与小端配合量的差值Δδ作为增量对主轴-刀柄结合面大端位置的刀柄的直径尺寸进行修改，记刀柄在结合面大端位置的直径为D，在第k次仿真分析时，增加其尺寸到D+kΔδ,k＝1,2...，重复步骤一与步骤二，分析结合面上的接触压强，同时根据接触压强判断结合面大端主轴与刀柄是否脱离接触，即是否出现喇叭口现象；
步骤六，若第k次优化后结合面大端依旧脱离接触，而第k+1次增加刀柄在结合面大端位置的直径尺寸时，结合面大端不再脱离接触，则取刀柄在结合面大端位置第k+1次的直径尺寸为优化结果。
优选的，将简化后的模型导入到ANSYS有限元分析软件中，分别进行单元网格划分，划分时单元类型均为六面体结构的SOLID185单元，且网格均匀划分。
优选的，设定刀柄和主轴结构的配合参数包括，
设定刀柄和主轴结构的材料特性，包括弹性模量，泊松比和密度；
定义刀柄与主轴配合部分的接触对，选择主轴锥孔面作为目标面，刀柄锥面为接触面，接触类型定义为面-面接触；
定义结合面的摩擦系数；
施加外部载荷及约束，通过添加绕轴线旋转的角速度来模拟施加离心载荷，在刀柄小端轴线方向上施加拉刀力，约束主轴后端的所有自由度；
定义结合面的摩擦系数；
施加外部载荷及约束，通过添加绕轴线旋转的角速度来模拟施加离心载荷，在刀柄小端轴线方向上施加拉刀力，约束主轴后端的所有自由度。
进一步，刀柄与主轴结构的接触对的设置方法为：选择主轴锥孔面作为目标面，刀柄锥面为接触面，接触类型定义为面-面接触；定义目标面上的单元类型为TARGE170，定义接触面上的单元类型为CONTTA174，两个接触面上的接触单元共享结合面接触对。
进一步，结合面的摩擦系数为0.1～0.2。
优选的，步骤三中，根据如下修正计算公式对各个节点的坐标位置进行修正，
x'i＝xi+δai
其中，xi为初始第i个节点的轴向坐标，δai为第i个节点的轴向变形，x'i为修正后的第i个节点的轴向坐标；
对应地，各个节点相对初始位置的径向变形位移修正为：
其中，δri为第i个节点的径向变形量，δ'ri为修正后的为第i个节点相对初始位置的径向位移量，C为刀柄的锥度。
优选的，步骤四中，当配合量值为正时，代表主轴膨胀变形量大于刀柄，为间隙配合，相反地，为过盈配合。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
本发明考虑主轴转速的影响，分析主轴以及刀柄在离心力作用下的周向膨胀，进一步地，考虑刀柄在拉刀力的作用下刀柄以及主轴前端的轴向位移，以及主轴系统的初始配合量，综合上述因素分析其对主轴与刀柄实际配合量的影响，以及主轴-刀柄结合面接触压强分布的影响。根据分析得到的实际主轴-刀柄配合量的影响结果，对主轴与刀柄的初始配合结果尺寸进行优化，最终实现主轴与刀柄在离心力以及拉刀力的影响下，能够均匀接触，并保证结合面上各个位置不会发生“脱离”现象，避免由于“喇叭口”现象引起的主轴-刀具系统刚度以及固有频率的下降。
附图说明
图1为本发明所述的主轴-刀柄配合结构示意图。
图2为本发明所述方法的流程图。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明做进一步的详细说明，所述是对本发明的解释而不是限定。
本发明一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法，以优化主轴与刀柄之间的初始配合结构尺寸为手段，考虑拉刀力以及转速的影响，避免“喇叭口”现象造成的主轴系统刚度以及固有频率下降。其包括以下步骤，
步骤一：建立刀柄、与刀柄配合部分的主轴的三维几何模型，并对几何模型进行简化；将简化后的模型导入到ANSYS有限元分析软件中，分别进行单元网格划分；设定刀柄、与刀柄配合部分的主轴的材料特性，包括弹性模量，泊松比，密度等；定义刀柄与主轴配合部分的接触对，选择主轴锥孔面作为目标面，刀柄锥面为接触面，接触类型定义为面-面接触；定义结合面的摩擦系数；施加外部载荷及约束，通过添加绕轴线旋转的角速度来模拟施加离心载荷，在刀柄小端轴线方向上施加拉刀力，约束主轴后端的所有自由度。其中，刀柄与主轴配合部分的接触对的设置方法为：选择主轴锥孔面作为目标面，刀柄锥面为接触面，接触类型定义为面-面接触；定义目标面上的单元类型为TARGE170，定义接触面上的单元类型为CONTTA174，两个接触面上的接触单元共享结合面接触对，最后定义结合面的摩擦系数，推荐选择0.1～0.2。
步骤二：对步骤一所建立的有限元分析模型进行静力学仿真分析，分析结合面的接触压强以及刀柄与主轴的位移变形；沿轴向方向上，等距离选取主轴锥孔面以及刀柄外锥面上的N个节点，以主轴锥孔大端位置处作为轴向坐标原点，记录各个节点沿轴向的坐标位置，分别读取并记录仿真分析结果中主轴锥孔、刀柄外锥面在以上N个坐标节点位置的轴向位移以及径向位移量。
步骤三：对各个节点的坐标位置以及对应的径向相对变形量进行修正；考虑到步骤二中得到的各个节点的轴向位移及径向位移变化量均为相对位移，为了计算刀柄锥面与主轴锥孔之间的实际配合量，需要对各个节点的坐标位置进行修正，并考虑如下修正计算公式：
x'i＝xi+δai
其中，xi为初始第i个节点的轴向坐标，δai为第i个节点的轴向变形，x'i为修正后的第i个节点的轴向坐标。对应地，各个节点相对初始位置的径向变形位移修正为：
其中，δri为第i个节点的径向变形量，δ'ri为修正后的为第i个节点相对初始位置的径向位移量，C为刀柄的锥度。
步骤四：根据步骤三中修正后的节点坐标位置及相对径向位移变形量，计算刀柄锥面与主轴锥孔之间的实际配合量，也就是结合面的径向配合量(当配合量值为正时，代表主轴膨胀变形量大于刀柄，为间隙配合，相反地，为过盈配合)；计算主轴-刀柄结合面大端的配合量与小端配合量的差值，记为Δδ。
步骤五：以主轴-刀柄结合面大端的配合量与小端配合量的差值Δδ作为增量对主轴-刀柄结合面大端位置的刀柄的直径尺寸进行修改，记刀柄在结合面大端位置的直径为D，在第k次仿真分析时，增加其尺寸到D+kΔδ,k＝1,2...，重复步骤一与步骤二，分析结合面上的接触压强，同时判断结合面大端主轴与刀柄是否脱离接触，即是否出现“喇叭口”现象。
步骤六：若第k次优化后结合面大端依旧脱离接触，而第k+1次增加刀柄在结合面大端位置的直径尺寸时，结合面大端不再脱离接触，则取刀柄在结合面大端位置第k+1次的直径尺寸为优化结果。
具体的，如图1所示，本发明所述的主轴-刀柄配合结构包含刀柄1、与刀柄配合部分的主轴结构2，所述的主轴结构2不包含主轴其他部分，当主轴结构2夹持刀柄1高速旋转时，考虑拉刀力F、转速ω产生的离心力的影响，主轴结构2与刀柄1均会产生包含径向膨胀变形和轴向位移变形在内的变形，由于变形量大小的不一致，导致刀柄结构1与主轴结构2在接触部分出现接触分离，产生锥孔间隙。
以7:24锥度刀柄为例，如图2所示，本发明一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法包括以下步骤：
步骤一：建立刀柄、与刀柄配合部分的主轴的三维几何模型，考虑初始得配合结构尺寸，并对几何模型进行简化，删除尺寸小于1mm的台阶结构、删除螺纹孔、删除键槽、忽略倒角等；对刀柄以及与刀柄配合部分的主轴几何模型分别进行单元网格划分，单元类型均为六面体结构的SOLID185单元，且网格均匀划分；设定刀柄、与刀柄配合部分的主轴的材料特性，包括弹性模量，泊松比，密度等；定义刀柄与主轴配合部分的接触对，选择主轴锥孔面作为目标面，刀柄锥面为接触面，接触类型定义为面-面接触；定义目标面上的单元类型为TARGE170，定义接触面上的单元类型为CONTTA174，两个接触面上的接触单元共享结合面接触对，最后定义结合面的摩擦系数，推荐选择0.1～0.2；施加外部载荷及约束，通过添加绕轴线旋转的角速度来模拟施加离心载荷，在刀柄小端轴线方向上施加拉刀力，约束主轴后端的所有自由度。
步骤二：对步骤一所建立的有限元分析模型进行静力学仿真分析，分析结合面的接触压强以及刀柄与主轴的位移变形；沿轴向方向上，等距离选取主轴锥孔面以及刀柄外锥面上的N个节点，以主轴锥孔大端位置处作为轴向坐标原点，记录各个节点沿轴向的坐标位置，分别读取并记录仿真分析结果中主轴锥孔、刀柄外锥面在以上N个坐标节点位置的轴向位移以及径向位移量。
步骤三：考虑到步骤二中得到的各个节点的轴向位移及径向位移变化量均为相对位移，为了计算刀柄锥面与主轴锥孔之间的实际配合量，需要对各个节点的坐标位置进行修正，并考虑如下修正计算公式：
x'i＝xi+δai
其中，xi为初始第i个节点的轴向坐标，δai为第i个节点的轴向变形，x'i为修正后的第i个节点的轴向坐标。对应地，各个节点相对初始位置的径向变形位移修正为：
其中，δri为第i个节点的径向变形量，δ'ri为修正后的为第i个节点相对初始位置的径向位移量。
步骤四：根据步骤三中修正后的节点坐标位置及相对径向位移变形量，计算结合面的径向配合量(当配合量值为正时，代表主轴膨胀变形量大于刀柄，为间隙配合，相反地，为过盈配合)；计算主轴-刀柄结合面大端的配合量与小端配合量的差值，记为Δδ。
步骤五：记刀柄在结合面大端位置的直径为D，增加其尺寸到D+kΔδ,k＝1,2...，重复步骤一与步骤二，分析结合面上的接触压强，同时判断结合面大端主轴与刀柄是否脱离接触，即是否出现“喇叭口”现象。
步骤六：若第k次优化后结合面大端依旧脱离接触，而第k+1次增加刀柄在结合面大端位置的直径尺寸后，结合面大端不再脱离接触，则取刀柄在结合面大端位置第k+1次的直径尺寸为优化结果。

Claims (7)

1.一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法，其特征在于，包括以下步骤，
步骤一，建立刀柄、与刀柄配合部分的主轴结构的三维几何模型，并对几何模型进行简化；将简化后的模型分别进行单元网格划分，设定刀柄和主轴结构的配合参数，建立刀柄和主轴结构的有限元分析模型；
步骤二，对步骤一所建立的有限元分析模型进行静力学仿真分析，分析结合面的接触压强以及刀柄与主轴的位移变形；沿轴向方向上，等距离选取主轴锥孔面以及刀柄外锥面上的N个节点，以主轴锥孔大端位置处作为轴向坐标原点，记录各个节点沿轴向的坐标位置，分别读取并记录仿真分析结果中主轴锥孔、刀柄外锥面在以上N个坐标节点位置的轴向位移以及径向位移量；
步骤三：对各个节点的坐标位置以及对应的径向相对变形量进行修正；
步骤四：根据步骤三中修正后的节点坐标位置及相对径向位移变形量，计算刀柄锥面与主轴锥孔之间的实际配合量，也就是结合面的径向配合量，确定配合类型；计算主轴-刀柄结合面大端的配合量与小端配合量的差值，记为Δδ；
步骤五，以主轴-刀柄结合面大端的配合量与小端配合量的差值Δδ作为增量对主轴-刀柄结合面大端位置的刀柄的直径尺寸进行修改，记刀柄在结合面大端位置的直径为D，在第k次仿真分析时，增加其尺寸到D+kΔδ,k＝1,2...，重复步骤一与步骤二，分析结合面上的接触压强，同时根据接触压强判断结合面大端主轴与刀柄是否脱离接触，即是否出现喇叭口现象；
步骤六，若第k次优化后结合面大端依旧脱离接触，而第k+1次增加刀柄在结合面大端位置的直径尺寸时，结合面大端不再脱离接触，则取刀柄在结合面大端位置第k+1次的直径尺寸为优化结果。
2.根据权利要求1所述的一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法，其特征在于，将简化后的模型导入到ANSYS有限元分析软件中，分别进行单元网格划分，划分时单元类型均为六面体结构的SOLID185单元，且网格均匀划分。
3.根据权利要求1所述的一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法，其特征在于，设定刀柄和主轴结构的配合参数包括，
设定刀柄和主轴结构的材料特性，包括弹性模量，泊松比和密度；
定义刀柄与主轴配合部分的接触对，选择主轴锥孔面作为目标面，刀柄锥面为接触面，接触类型定义为面-面接触；
定义结合面的摩擦系数；
施加外部载荷及约束，通过添加绕轴线旋转的角速度来模拟施加离心载荷，在刀柄小端轴线方向上施加拉刀力，约束主轴后端的所有自由度；
定义结合面的摩擦系数；
施加外部载荷及约束，通过添加绕轴线旋转的角速度来模拟施加离心载荷，在刀柄小端轴线方向上施加拉刀力，约束主轴后端的所有自由度。
4.根据权利要求3所述的一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法，其特征在于，刀柄与主轴结构的接触对的设置方法为：选择主轴锥孔面作为目标面，刀柄锥面为接触面，接触类型定义为面-面接触；定义目标面上的单元类型为TARGE170，定义接触面上的单元类型为CONTTA174，两个接触面上的接触单元共享结合面接触对。
5.根据权利要求3所述的一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法，其特征在于，结合面的摩擦系数为0.1～0.2。
6.根据权利要求1所述的一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法，其特征在于，步骤三中，根据如下修正计算公式对各个节点的坐标位置进行修正，
x′i＝xi+δai
其中，xi为初始第i个节点的轴向坐标，δai为第i个节点的轴向变形，x′i为修正后的第i个节点的轴向坐标；
对应地，各个节点相对初始位置的径向变形位移修正为：
其中，δri为第i个节点的径向变形量，δ′ri为修正后的为第i个节点相对初始位置的径向位移量，C为刀柄的锥度。
7.根据权利要求1所述的一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法，其特征在于，步骤四中，当配合量值为正时，代表主轴膨胀变形量大于刀柄，为间隙配合，相反地，为过盈配合。
CN201810557320.5A 2018-06-01 2018-06-01 一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法 Active CN108628250B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810557320.5A CN108628250B (zh) 2018-06-01 2018-06-01 一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810557320.5A CN108628250B (zh) 2018-06-01 2018-06-01 一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108628250A true CN108628250A (zh) 2018-10-09
CN108628250B CN108628250B (zh) 2020-03-31

Family

ID=63691053

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810557320.5A Active CN108628250B (zh) 2018-06-01 2018-06-01 一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108628250B (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116922159A (zh) * 2023-09-19 2023-10-24 上海航天壹亘智能科技有限公司 智能刀柄的加工方法及系统

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20090089241A (ko) * 2008-02-18 2009-08-21 임선우 선박용 소형 윈치 장치
CN102592017A (zh) * 2011-12-31 2012-07-18 北京工业大学 一种双面锁紧刀柄/主轴联接性能仿真优化方法
CN106529045A (zh) * 2016-11-15 2017-03-22 西北工业大学 基于旋量的多轴铣削加工刀具轴线建模方法
CN106525418A (zh) * 2016-11-09 2017-03-22 北京工业大学 一种针对双面锁紧刀柄‑主轴在高转速条件下的结合部刚度分析方法
CN106777452A (zh) * 2016-11-09 2017-05-31 北京工业大学 一种基于粒子群算法的双面锁紧刀柄‑主轴系统结合部刚度特性优化方法
CN106777463A (zh) * 2016-11-09 2017-05-31 北京工业大学 一种基于三维修正分形理论的单面接触刀柄‑主轴结合部刚度分析方法
CN104166747B (zh) * 2014-04-29 2017-06-16 北京工业大学 一种考虑表面加工质量的栓接结合部动态特性分析方法
CN107063601A (zh) * 2017-05-14 2017-08-18 北京工业大学 一种基于hsk100主轴刀柄高速运转下结合面的刚度计算方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20090089241A (ko) * 2008-02-18 2009-08-21 임선우 선박용 소형 윈치 장치
CN102592017A (zh) * 2011-12-31 2012-07-18 北京工业大学 一种双面锁紧刀柄/主轴联接性能仿真优化方法
CN104166747B (zh) * 2014-04-29 2017-06-16 北京工业大学 一种考虑表面加工质量的栓接结合部动态特性分析方法
CN106525418A (zh) * 2016-11-09 2017-03-22 北京工业大学 一种针对双面锁紧刀柄‑主轴在高转速条件下的结合部刚度分析方法
CN106777452A (zh) * 2016-11-09 2017-05-31 北京工业大学 一种基于粒子群算法的双面锁紧刀柄‑主轴系统结合部刚度特性优化方法
CN106777463A (zh) * 2016-11-09 2017-05-31 北京工业大学 一种基于三维修正分形理论的单面接触刀柄‑主轴结合部刚度分析方法
CN106529045A (zh) * 2016-11-15 2017-03-22 西北工业大学 基于旋量的多轴铣削加工刀具轴线建模方法
CN107063601A (zh) * 2017-05-14 2017-08-18 北京工业大学 一种基于hsk100主轴刀柄高速运转下结合面的刚度计算方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116922159A (zh) * 2023-09-19 2023-10-24 上海航天壹亘智能科技有限公司 智能刀柄的加工方法及系统
CN116922159B (zh) * 2023-09-19 2023-12-01 上海航天壹亘智能科技有限公司 智能刀柄的加工方法及系统

Also Published As

Publication number Publication date
CN108628250B (zh) 2020-03-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106802630B (zh) 基于薄壁件的铣削颤振稳定性预测的并行频域方法
CN106354920B (zh) 风电机组中主轴承轴套强度分析方法及过盈量分析方法
CN102063549B (zh) 一种机床主轴的流固热耦合数值仿真方法
CN107945045A (zh) 一种基于粒子群遗传算法的再制造装配过程的选配方法
CN109940460B (zh) 一种铣削已加工表面几何误差分布特性的检测方法
CN112255966B (zh) 一种窄长类自由曲面零件加工轨迹自适应生成方法
CN107063601B (zh) 一种基于hsk100主轴刀柄高速运转下结合面的刚度计算方法
CN108628250A (zh) 一种机床主轴与刀柄配合结构尺寸的优化方法
CN110064965A (zh) 一种铣削系统稳定性状态获取方法
CN114509991A (zh) 考虑参数不确定的数控机床切削稳定性预测与优化方法
CN108520117B (zh) 一种利用全离散法获取稳定性叶瓣图的方法
CN111291455A (zh) 一种风电设备用调心轴承滚子的修形设计方法
CN110717293B (zh) 一种转子止口螺栓连接结合面变形规律拟合方法
CN112296760B (zh) 一种轴颈类叶片同轴度的修正方法
CN111948977B (zh) 一种用于不锈钢加工的多目标优化方法和系统
KR100902863B1 (ko) 임펠러의 황삭가공을 위한 공구조합 선정방법
CN104715155B (zh) 双摆头结构铣床刀尖点频响的快速计算方法
CN112034786B (zh) 基于表面粗糙度控制的整体环型机匣数控加工优化方法
CN105004293B (zh) 一种轮毂轴承套圈零件沟道轴向综合位置变差测量方法
CN106180829B (zh) 一种cnc加工工艺方法
CN110414175B (zh) 一种利用三维工艺加工零件的方法
CN111611725A (zh) 一种基于Cotes数值积分的铣削稳定域预测方法
CN208099494U (zh) 一种镶齿式干切齿轮滚刀
CN110941914A (zh) 一种抗颤振约束阻尼型复合材料镗杆的最优厚度确定方法
CN110712066A (zh) 适用于深孔内螺纹加工中刀具状态的监测方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant