CN108624946B - 一种电解剥漆剂及剥漆方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电解剥漆剂，包括：5‑55wt%的剥漆主剂、8‑25wt%的助溶剂、3‑15wt%的渗透剂、3‑5wt%的导电盐、1‑5wt%的表面活性剂。本发明的电解剥漆剂脱漆速度快，能快速去工件表面的电泳漆膜，剥漆剂对工件无腐蚀，剥漆剂不含有毒有害物质、对人体毒性小，保证了操作人员的人生安全，剥漆后的废水处理简单、对环境友好。
Description
技术领域
本发明涉及汽车表面处理技术领域，具体涉及一种电解剥漆剂。本发明还涉及一种剥漆方法。
背景技术
随着汽车行业的蓬勃发展，人们对汽车外观的要求也日益严格，不但要求汽车表面具有较好的耐侯性、耐光性、耐腐蚀性，同时也要求汽车表面长期保持光泽。在中高档汽车行业中，汽车标志、脚踏板、挡泥板、装饰条、切水条、三角架、行李架、门把手、中控板等一系列外观件的表面需要电镀一层电泳漆膜。在沉积一层漆膜的过程中，使用的装卸铝工件的夹（挂）具同时也吸附一层电泳漆膜，必须在下一循环生产流程前把夹（挂）具上的电泳漆膜剥离掉才能进行正常装挂生产。再者，生产过程中产生的铝工件不良品，也必须剥离掉电泳漆膜，才能重新加工生产。
目前普通剥离电泳漆膜的药剂有三类，第一类是溶剂型剥漆剂，此类剥漆剂中主要含有二氯甲烷、苯酚、甲苯、二甲苯、松香水、丙酮等严重污染环境和对人体有害的化学物质，药剂容易挥发，生产成本很高；第二类是浓硫酸型剥漆剂，此类剥漆剂腐蚀性很大，药剂飞溅时很容易灼伤操作者，同时容易腐蚀工件和外观件；第三类为水溶性剥漆剂，此类剥漆剂剥漆效率慢，少则半小时，多则几个小时，不能满足连续性生产，同时药剂配置成本高，导致生产应用成本偏高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种电解剥漆剂，它可以解决现有技术中剥漆剂剥漆速度慢、剥漆效果差的问题。为此，本发明还要提供一种剥漆方法。
为了解决上述问题，本发明采用以下技术方案：
本发明的第一方面，提供一种电解剥漆剂，包括：5-55wt%的剥漆主剂、8-25wt%的助溶剂、3-15wt%的渗透剂、3-5wt%的导电盐、1-5wt%的表面活性剂。
优选地，所述剥漆主剂为硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、氢氟酸、乙酸、草酸、柠檬酸、乳酸、苹果酸、硼酸、丁二酸、羟基乙酸、蓖麻油酸、苯甲酸、丙酸、植酸、油酸、硅酸、烟酸、聚丙烯酸中的一种或多种的混合。
优选地，所述助溶剂为山梨醇、苯甲醇、丙三醇、聚乙烯醇、正庚醇、二甲基亚砜、苯甲醛、乙二醇、聚乙二醇、乙二醇丁醚、乙二醇乙醚、二乙二醇丁醚、二乙二醇乙醚、二乙二醇二丁醚、二乙二醇二乙醚、复合乙二醇醚、二甘醇一丙醚中的一种或多种的混合。
优选地，所述渗透剂为甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇、叔丁醇、甲酸、三乙醇胺、二乙醇胺、单乙醇胺、羟甲基纤维素钠、硫酸化蓖麻油、烷基磺酸钠、烷基苯磺酸钠、烷基硫酸酯钠、仲烷基磺酸钠、仲烷基硫酸酯钠、a-烯基磺酸钠、烷基萘磺酸钠、琥珀酸烷基酯磺酸钠中的一种或多种的混合。
优选地，所述的导电盐为氯化钠、氯化钾、磷酸钠、磷酸氢二钠、磷酸二氢钠、柠檬酸钠、磷酸钾、磷酸氢二钾、磷酸二氢钾、次磷酸钠、次磷酸钾、硝酸钠、硝酸钾、乙酸钠、草酸钠、硫酸钠、硫酸氢钠、硫酸钾、硫酸氢钾、鉄酸钠、碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钠、乙二胺四乙酸二钠、氟化钠、氟化铵、氟化氢铵、硅酸钠、偏硅酸钠、氟硅酸钠、硫代硫酸钠、硼酸钠、高硼酸钠、亚硫酸钠、硫酸镁、硫酸铝、磷酸二氢钙、三聚磷酸钠、硫酸铁、硫酸亚铁、氯化铁、硝酸铁、硝酸铜、碳酸铜、硫酸铜、柠檬酸铜中的一种或多种的混合。
优选地，所述表面活性剂为多聚磷酸钠、月桂醇醇聚氧乙烯醚、月桂基肌氨酸钠、月桂醇硫酸钠、月桂酸二乙醇酰胺、二甲苯磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、脂肪醇聚乙二醇酯、烷基酚聚氧乙烯醚、烷基醇酰胺、十二烷基醇酰胺磷酸酯、对甲氧基脂肪酰胺基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、油酸三乙醇胺、烷基糖苷、脂肪酰二乙醇胺中的一种或几种。
本发明的第二方面，提供一种剥漆方法，包括以下步骤：
步骤1：剥漆；将待剥漆的工件，浸没到电解槽中，所述电解槽中盛放有所述电解剥漆剂，将待剥漆的工件置于阴极，打开电源，进行电解，所述电解剥漆剂的温度为35-70℃，电流密度为15-30A/dm2，电解时间1-10分钟。
优选地，所述步骤1的剥漆处理后，还包括以下步骤：
步骤2：一次漂洗；将剥漆后的工件置入水洗槽内进行漂洗。
步骤3：一次酸洗；将一次漂洗后的工件浸没于酸洗槽内进行酸洗。
步骤4：二次漂洗；将一次酸洗后的工件置入水洗槽内进行漂洗。
步骤5：碱洗；将二次漂洗后的工件置入碱洗槽内进行碱洗。
步骤6：三次漂洗；将碱洗后的工件置入水洗槽内进行漂洗。
步骤7：二次酸洗；将三次漂洗后的工件浸没于酸洗槽内进行酸洗。
步骤8：四次漂洗；将二次酸洗后的工件置入水洗槽内进行漂洗。
步骤9：水洗；将四次漂洗后的工件置入水洗池内进行水洗。
步骤10：烘干；将水洗后的工件置于烤炉中进行烘干。
优选地，所述步骤2、步骤4、步骤6、步骤8的漂洗方式均为逆流漂洗，漂洗时间为1-3min；所述步骤3、步骤7的酸洗槽内的试剂为10-50wt%的硝酸，所述酸洗时间为1-3min；所述步骤5的碱洗槽内的试剂为1-10wt%的氢氧化钠，所述碱洗时间为1-3min；所述步骤9水洗池内的水温为80-90℃，水洗时间为1-3min；所述步骤10的烤炉内的温度为80-90℃，烘干时间为5-30min。
本发明的电解剥漆剂脱漆速度快，能快速去工件表面的电泳漆膜，剥漆剂对工件无腐蚀，剥漆剂不含有毒有害物质、对人体毒性小，保证了操作人员的人生安全，剥漆后的废水处理简单、对环境友好。
具体实施方式
对比例：
硫酸（98%） 30g
聚乙烯醇 8g
水 62g
依次将计算好重量的水、硫酸、聚乙烯醇、加入搅拌槽中，混合均匀即可得到水溶性电解剥漆剂。
脱漆实验
将待剥漆的工件，浸没到电解槽中，所述电解槽中盛放有所述电解剥漆剂，将待剥漆的工件置于阴极，打开电源，进行电解，电解剥漆剂的温度为35℃，电流密度为15A/dm2，电解30min后取出，取出后擦拭干净，烘干，观察工件表面特征。
实施例1：
电解剥漆剂的制备：
硫酸（98%） 40g
尿素 5g
羟基乙叉二膦酸 5g
苯甲醇 10
异丙醇 10
硫酸钠 3g
脂肪醇聚氧乙烯醚 2g
水 25g
依次将计算好重量的水、硫酸、尿素、羟基乙叉二膦酸、苯甲醇、异丙醇、硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚加入搅拌槽中，混合均匀即可得到水溶性电解剥漆剂。
脱漆实验
将待剥漆的工件，浸没到电解槽中，所述电解槽中盛放有所述电解剥漆剂，将待剥漆的工件置于阴极，打开电源，进行电解，电解剥漆剂的温度为35℃，电流密度为15A/dm2，电解5min后取出，取出后擦拭干净，烘干，观察工件表面特征。
实施例2：
电解剥漆剂的制备：
硫酸（98%） 40g
柠檬酸 5
尿素 5g
苯甲醇 8
异丙醇 10
硫酸钠 3g
脂肪醇聚氧乙烯醚 2g
水 27g
依次将计算好重量的水、硫酸、柠檬酸 、尿素、苯甲醇、异丙醇、硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚加入搅拌槽中，混合均匀即可得到水溶性电解剥漆剂。
脱漆实验
将待剥漆的工件，浸没到电解槽中，所述电解槽中盛放有所述电解剥漆剂，将待剥漆的工件置于阴极，打开电源，进行电解，电解剥漆剂的温度为35℃，电流密度为15A/dm2，电解5min后取出，取出后擦拭干净，烘干，观察工件表面特征。
实施例3：
电解剥漆剂的制备：
硫酸（98%） 55g
尿素 5g
苯甲醇 10
异丙醇 15
磷酸钠 3g
脂肪醇聚氧乙烯醚 1g
水 11g
依次将计算好重量的水、硫酸、尿素、苯甲醇、异丙醇、磷酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚加入搅拌槽中，混合均匀即可得到水溶性电解剥漆剂。
脱漆实验
将待剥漆的工件，浸没到电解槽中，所述电解槽中盛放有所述电解剥漆剂，将待剥漆的工件置于阴极，打开电源，进行电解，电解剥漆剂的温度为35℃，电流密度为15A/dm2，电解5min后取出，取出后擦拭干净，烘干，观察工件表面特征。
实施例4：
电解剥漆剂的制备：
硫酸（98%） 30g
柠檬酸 20g
硫脲 5g
苯甲醇 25
异丙醇 3
硫酸钠 5g
脂肪醇聚氧乙烯醚 2g
水 10g
依次将计算好重量的水、硫酸、柠檬酸、硫脲、苯甲醇、异丙醇、硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚加入搅拌槽中，混合均匀即可得到水溶性电解剥漆剂。
脱漆实验
将待剥漆的工件，浸没到电解槽中，所述电解槽中盛放有所述电解剥漆剂，将待剥漆的工件置于阴极，打开电源，进行电解，电解剥漆剂的温度为35℃，电流密度为15A/dm2，电解5min后取出，取出后擦拭干净，烘干，观察工件表面特征。
实施例5
电解剥漆剂的制备：
硫酸（98%） 5g
尿素 5g
苯甲醇 25
异丙醇 15
碳酸钠 3g
葡萄糖酸钠 5g
脂肪醇聚氧乙烯醚 5g
水 37g
依次将计算好重量的水、硫酸、尿素、苯甲醇、异丙醇、碳酸钠、葡萄糖酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚加入搅拌槽中，混合均匀即可得到水溶性电解剥漆剂。
脱漆实验
将待剥漆的工件，浸没到电解槽中，所述电解槽中盛放有所述电解剥漆剂，将待剥漆的工件置于阴极，打开电源，进行电解，电解剥漆剂的温度为35℃，电流密度为15A/dm2，电解5min后取出，取出后擦拭干净，烘干，观察工件表面特征。
实施例6：
电解剥漆剂的制备：
硫酸（98%） 55g
尿素 5g
苯甲醇 10
异丙醇 15
磷酸钠 3g
脂肪醇聚氧乙烯醚 1g
水 11g
依次将计算好重量的水、硫酸、尿素、苯甲醇、异丙醇、磷酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚加入搅拌槽中，混合均匀即可得到水溶性电解剥漆剂。
脱漆实验
将待剥漆的工件，浸没到电解槽中，所述电解槽中盛放有所述电解剥漆剂，将待剥漆的工件置于阴极，打开电源，进行电解，电解剥漆剂的温度为70℃，电流密度为30A/dm2，电解1min后取出，取出后擦拭干净，烘干，观察工件表面特征。
实施例7：
电解剥漆剂的制备：
硫酸（98%） 55g
尿素 5g
苯甲醇 10
异丙醇 15
磷酸钠 3g
脂肪醇聚氧乙烯醚 1g
水 11g
依次将计算好重量的水、硫酸、尿素、苯甲醇、异丙醇、磷酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚加入搅拌槽中，混合均匀即可得到水溶性电解剥漆剂。
脱漆实验
将待剥漆的工件，浸没到电解槽中，所述电解槽中盛放有所述电解剥漆剂，将待剥漆的工件置于阴极，打开电源，进行电解，电解剥漆剂的温度为35℃，电流密度为15A/dm2，电解10min后取出，取出后擦拭干净，烘干，观察工件表面特征。
实施例8：
电解剥漆剂的制备：
硫酸（98%） 55g
尿素 5g
苯甲醇 10
异丙醇 15
磷酸钠 3g
脂肪醇聚氧乙烯醚 1g
水 11g
脱漆实验
步骤1：将待剥漆的工件，浸没到电解槽中，所述电解槽中盛放有所述电解剥漆剂，打开电源，将待剥漆的工件置于阴极，进行电解，电解剥漆剂的温度为35-70℃，电流密度为15A/dm2，电解5min后取出。
步骤2：将步骤1处理后的工件置入水洗槽内，进行逆流漂洗，漂洗3min后取出。
步骤3：将步骤2处理后的工件浸没于中和反应槽内，中和反应槽内盛放有质量分数为30%的硝酸溶液，反应3min后取出。
步骤4：将步骤3处理后的工件置入水洗槽内，进行逆流漂洗，漂洗3min后取出。
步骤5：将步骤4处理后的工件置入碱洗槽中，碱洗槽内盛放有质量分数为5%的氢氧化钠溶液，碱洗3min后取出。
步骤6：将步骤5处理后的工件置入水洗槽内，进行逆流漂洗，漂洗3min后取出。
步骤7：将步骤6处理后的工件浸没于中和反应槽内，中和反应槽内盛放有质量分数为30%的硝酸溶液，反应3min后取出。
步骤8：将步骤7处理后的工件置入水洗槽内，进行逆流漂洗，漂洗3min后取出。
步骤9：将步骤8处理后的工件置入水洗池内进行水洗，水洗池内的水温为90℃，水洗时间为3min。
步骤10：将步骤9处理后的工件置于烤炉中进行烘干，烤炉内部温度为90℃，烘干时间为10min。
对比例及实施例1-8的脱漆效果见表1：
表1
| 脱漆时间 | 工件表面清洁度 | 工件表面平整度 | |
| 对比例 | 30min | 良 | 差 |
| 实施例1 | 5min | 优 | 良 |
| 实施例2 | 5min | 优 | 良 |
| 实施例3 | 5min | 优 | 良 |
| 实施例4 | 5min | 优 | 良 |
| 实施例5 | 5min | 良 | 良 |
| 实施例6 | 1min | 优 | 良 |
| 实施例7 | 10min | 优 | 优 |
| 实施例8 | 30min | 优 | 优 |
由对比例与实施例1-5的比较可以得到，在达到相同甚至更好的脱漆效果的前提下，本发明的电解剥漆剂的脱漆时间大大缩短，提高了脱漆效率，由实施例3与实施例8的比较可以得到，本发明的剥漆方法处较传统剥漆方法，处理后的工件表面的平整度更好，提升了脱漆效果。
以上应用了具体个例对本发明进行阐述，只是用于帮助理解本发明，并不用以限制本发明。对于本发明所属技术领域的技术人员，依据本发明的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。
Claims (1)
1.一种电解剥漆剂的剥漆方法，其特征在于，所述电解剥漆剂的组分为：硫酸55g，尿素5g，苯甲醇10g，异丙醇15g，磷酸钠3g，脂肪醇聚氧乙烯醚1g，水11g；
所述的电解剥漆剂的剥漆方法包括以下步骤：
步骤1：剥漆；将待剥漆的工件，浸没到电解槽中，所述电解槽中盛放有所述电解剥漆剂，将待剥漆的工件置于阴极，打开电源，进行电解，所述电解剥漆剂的温度为70℃，电流密度为30A/dm2，电解时间1分钟；
步骤2：一次漂洗；将剥漆后的工件置入水洗槽内进行漂洗；
步骤3：一次酸洗；将一次漂洗后的工件浸没于酸洗槽内进行酸洗；
步骤4：二次漂洗；将一次酸洗后的工件置入水洗槽内进行漂洗；
步骤5：碱洗；将二次漂洗后的工件置入碱洗槽内进行碱洗；
步骤6：三次漂洗；将碱洗后的工件置入水洗槽内进行漂洗；
步骤7：二次酸洗；将三次漂洗后的工件浸没于酸洗槽内进行酸洗；
步骤8：四次漂洗；将二次酸洗后的工件置入水洗槽内进行漂洗；
步骤9：水洗；将四次漂洗后的工件置入水洗池内进行水洗；
步骤10：烘干；将水洗后的工件置于烤炉中进行烘干；
所述步骤2、步骤4、步骤6、步骤8的漂洗方式均为逆流漂洗，漂洗时间为1-3min；所述步骤3、步骤7的酸洗槽内的试剂为10-50wt％的硝酸，所述酸洗时间为1-3min；所述步骤5的碱洗槽内的试剂为1-10wt％的氢氧化钠，所述碱洗时间为1-3min；所述步骤9水洗槽内的水温为80-90℃，水洗时间为1-3min；所述步骤10的烤炉内的温度为80-90℃，烘干时间为5-30min。
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Effective date of registration: 20230423 Address after: 313000 Chengnan Industrial Park, Heping Town, Changxing County, Huzhou City, Zhejiang Province Patentee after: Zhejiang ruiteliang Microelectronic Materials Co.,Ltd. Address before: 201799 room 2311, area a, 2nd floor, building 1, 3560 waiqingsong Road, Baihe Town, Qingpu District, Shanghai Patentee before: SHANGHAI LYUTONG CHEMICAL TECHNOLOGY CO.,LTD. Patentee before: SHANGHAI RUITELIANG CHEMICAL INDUSTRIAL CO.,LTD. |
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