CN108619821B - 立体动态回收装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了立体动态回收装置，其技术方案是包括有壳体和底座，壳体设置于底座的上方，壳体内部设置有空腔，壳体上还开设有与空腔相连通的进风口和出风口，壳体内设置有用于过滤废气的桶状的过滤装置，过滤装置连接有出气管，出气管另一端口与出风口连通，过滤装置与出气管将空腔划分成储气部和出气部，进风口与储气部连通，空腔中还设置有用于驱动过滤装置转动的驱动组件和用于将进风口处涌入的废气进行分流的导流器，解决了喷涂行业收集涂料困难的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种回收装置，更具体的说是涉及一种立体动态回收装置。
背景技术
涂装行业喷涂涂料时会有大部分的涂料未能喷涂到指定的零部件上而随着气流发散到空气中，这会造成涂料的浪费率大，且会造成空气夹杂大量固体颗粒，被人吸入人体而不利于人体健康；需要对涂料进行收集，将混有涂料的气体通入一个壳体，通过静置使得涂料沉积于壳体内，这比较费时；还有的将混有涂料的气体通过一个过滤网，将气体内的涂料均过滤下来，并将过滤网回收进行抖动亦或是刮动使得涂料掉落而进行回收，但过滤网能够附着的涂料少，且容易被涂料堵塞影响气体的通过，且在一些化工行业也存在与涂装行业一样的问题，为弥补现有中的缺陷，需要设计一款回收装置。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种维护间隔期长且便于回收涂料以及化工行业原料的立体动态回收装置。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种立体动态回收装置，包括有壳体和底座，所述壳体设置于底座的上方，所述壳体内部设置有空腔，所述壳体上还开设有与空腔相连通的进风口和出风口，所述壳体内设置有用于过滤废气的桶状的过滤装置，所述过滤装置连接有出气管，所述出气管另一端口与出风口连通，所述过滤装置与出气管将空腔划分成储气部和出气部，所述进风口与储气部连通，所述空腔中还设置有用于驱动过滤装置转动的驱动组件和用于将进风口处涌入的废气进行分流的导流器，当废气进入储气部并往过滤装置流动时，废气经导流器的分流作用流动至过滤装置的四周；当废气流经过滤装置进入出气部时，废气上的杂质停留于过滤装置上；当过滤装置在驱动组件的带动下转动时，过滤装置上的杂质被甩动下来。
作为本发明的进一步改进，所述壳体的底面上设置有与空腔连通的出料口，所述底座上设置有与出料口连通的座孔。
作为本发明的进一步改进，所述壳体的底面内壁围成一个锥面，所述锥面围成锥体状，该锥体状的小端朝向壳体的下方且出料口位于该锥体状的小端上。
作为本发明的进一步改进，所述出风口与进风口设置于壳体相对的两个侧面上，所述导流器为锥体，所述导流器的小端靠近于进风口，所述出风口、进风口、过滤装置和导流器均同轴线设置。
作为本发明的进一步改进，所述空腔内设置有支撑架，所述支撑架包括有一根横杆、成对的纵杆和轴板，所述壳体的底面内壁边缘与壳体侧面内壁边缘的相连处形成台肩，所述横杆的两端定位于台肩上，成对的所述纵杆的一端均定位于横杆上，另一端均往壳体的上表面延伸，成对的所述纵杆的一侧均连接于轴板的同一侧上，所述轴板与驱动组件连接，所述导流器相对轴板设置于成对的纵杆上。
作为本发明的进一步改进，所述驱动组件包括有驱动电机、从动轴、两个带轮和一根传送带，所述从动轴与过滤装置固定连接，且从动轴与轴板可旋转连接，两个所述带轮分别设置于驱动电机的电机轴上和从动轴上，所述传送带同时套设于两个带轮上，所述壳体的侧壁上设置有供传送带穿过的带孔，所述驱动电机位于壳体外并与壳体固定连接。
作为本发明的进一步改进，所述过滤装置包括有轴盘，轴盘上设置有若干个连接件，若干个连接件的一端位于轴盘上，另一端均连接至一骨环上，所述骨环、相邻的连接件和轴盘所围成的空间里设置有过滤介质，所述轴盘与驱动组件相连，若干个连接件与若干个过滤介质绕轴盘随驱动组件转动的中心围成一个封闭的面，所述出气管套设于骨环外。
作为本发明的进一步改进，所述出气管与骨环之间设置有第二密封层。
作为本发明的进一步改进，所述过滤介质包括有弹性丝和定位件，所述定位件上设置有若干个丝孔，若干个所述丝孔沿定位件的长度方向设置，所述弹性丝分成若干组并一一对应穿插于若干个丝孔中，所述定位件由可形变的金属丝制成，金属丝缠绕成近似麻花的形状且在缠绕的同时形成丝孔，该金属丝的两端连接有螺栓，所述螺栓的旋向与金属丝缠绕的方向一致，所述螺栓上开设有穿孔，所述金属丝的端部穿过穿孔后并相对穿孔弯折使得金属丝与螺栓固定连接在一起，定位件两端的螺栓分别定位于轴盘和骨环上；所述轴盘的边缘设置有第一密封层，所述第一密封层和第二密封层相向延伸并将定位件的端部包围，同时第一密封层和第二密封层的内壁均与弹性丝相抵触。
作为本发明的进一步改进，所述出风口处设置有风机，所述风机与壳体固定连接。
本发明的有益效果，本发明包括有用于收集废气的壳体，在壳体内设置驱动组件和导流器，并在驱动组件上设置过滤装置，过滤装置能够在驱动组件的带动下高速旋转，导流器将气体分流至过滤装置的周边，提高过滤面积且充分利用过滤装置，即本发明具有集气、动态过滤和导流功能于一体，废气净化效率较传统净化方式大幅度提升，而过滤装置中连接件和过滤介质共同围成一个空腔，该空腔与出气管连通，废气通过导流器而分布于过滤装置的外围，当废气通过过滤装置进入出气管内时，废气经过滤装置的过滤使得废气中所夹带的涂料残留在过滤装置上；当过滤装置转动时，过滤装置上积累的涂料在离心力的作用下脱离过滤装置，如此能够对过滤装置起到净化作用，以便过滤装置的循环使用，相比现有技术中需要定时更换并清洗过滤网更容易进行维护，过滤装置使用寿命长，不易被堵塞，过滤效率高，且现有中对过滤网进行维护时需要停止排气，拆装工人需要穿戴防护衣、口罩和护目镜等，操作繁琐，本发明却能边进行过滤排气，边进行对过滤装置的净化，过滤装置使用周期长，同时也为工人的健康提供保障；本发明整体结构简单，易于制造和安装。
附图说明
图1为本发明装有风机时的主剖视图。
图2为本发明的右剖视图。
图3为本发明的左剖视图。
图4为本发明未装有过滤装置时的立体图。
图5为本发明未装有过滤装置时的俯剖视图。
图6为本发明的过滤装置的立体图。
图7为本发明的过滤装置的底面图。
图8为本发明的过滤介质的立体图。
具体实施方式
下面将结合附图所给出的实施例对本发明做进一步的详述。
参照图1至图8所示，本实施例的一种立体动态回收装置，包括有壳体1和底座2，壳体1设置于底座2的上方，壳体1内部设置有空腔10，壳体1上还开设有与空腔10相连通的进风口11和出风口12，壳体1内设置有用于过滤废气的桶状的过滤装置6，过滤装置6连接有出气管111，出气管111另一端口与出风口12连通，过滤装置6与出气管111将空腔10划分成储气部和出气部，进风口11与储气部连通，空腔10中还设置有用于驱动过滤装置6转动的驱动组件5和用于将进风口11处涌入的废气进行分流的导流器4，当废气进入储气部并往过滤装置6流动时，废气经导流器4的分流作用流动至过滤装置6的四周；当废气流经过滤装置6进入出气部时，废气上的杂质停留于过滤装置6上；当过滤装置6在驱动组件5的带动下转动时，过滤装置6上的杂质被甩动下来；
生产制造过程中，支座2设计成类似桌子一样的结构，即支座2由一个支撑面和若干根支撑杆组成，将壳体1置于支撑面上，壳体1内部挖空形成空腔10，可在壳体1的内壁上固定有驱动组件5，驱动组件5可为电机，过滤装置6呈桶状，过滤装置6的底部与电机的输出轴相连，可直接将电机轴与过滤装置6焊接在一起亦或者在过滤装置6的底面上延伸出轴并通过联轴器与电机轴相连，在过滤装置6的开口处套设有出气管111，出气管111延伸至壳体1上并与外界连通，出气管111与过滤装置6的桶壁将空腔10划分成储气部和出气部，出气部102由出气管111内腔与过滤装置6的桶腔共同形成，在壳体1上设置供废气从外界流入壳体1内的进风口12，在靠近进风口12处的位置设置导流器4，导流器4的一端正对进风口12，导流器4的另一端对应过滤装置6；
在使用过程中，在进风口11处外接工业上的喷涂装置，喷涂装置所产生的废气通过进风口11进入壳体1内，并与导流器4接触，废气通过导流器4的导流作用分散成多股气流流到过滤装置6的周围，多股气流均通过过滤装置6被充分过滤，如此提高气体被过滤的面积且使得过滤装置6能够充分被利用，过滤后的气体流经出气部并通过出风口12流到外界，固体颗粒在并过滤装置6上积累，通过驱动组件5带动过滤装置6转动，可以使得固体颗粒在离心力的作用下脱离过滤装置6，并下落至壳体1的底面上，可定时将壳体1底部的涂料进行收集，涂料可再次利用，减少了涂料的浪费，且能够对过滤介质64起到净化作用，以便过滤介质64的循环使用，相比现有技术中需要定时更换并清洗过滤网更容易进行维护，过滤介质64使用寿命长，不易被堵塞，过滤效率高，且现有中对过滤网进行维护时需要停止通气，拆装工人需要穿戴防护衣、口罩和护目镜等，操作繁琐，本发明却能边进行过滤排气，边进行对过滤装置6的净化，过滤装置6使用周期长，维护所需的间隔期长，同时也为工人的健康提供保障；本发明整体结构简单，易于制造和安装；
进一步优化，可在壳体1的侧面上开设观察口65，在观察口上盖合透明的板块，便于观察壳体1内部情况，也可通过观察口65对内部进行检修。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1所示，壳体1的底面上设置有与空腔10连通的出料口13，底座2上设置有与出料口13连通的座孔21，可在出料口13的下方放置桶来收集从出料口13中掉出的涂料，如此设计可及时将壳体1底部的涂料进行回收，避免壳体1底部积聚的涂料被腔体10内的气体流动所带动而弥漫于空腔10内，不便于涂料的回收以及影响过滤装置6的过滤效率的情况，提高涂料回收的效率。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1、图2、图3和图5所示，壳体1的底面内壁围成一个锥面16，锥面16围成锥体状，该锥体状的小端朝向壳体1的下方且出料口13位于该锥体状的小端上，且出料口13与空腔10连通，锥面16可为棱锥面亦或者圆锥面，可根据实际需求而定，因过滤装置6的轴线方向平行于壳体1相对的两个侧面，即壳体1的底面实际用于承接涂料的面是与两个侧面相连的部分，所以将锥面16优选为棱锥面；锥面16的设计使得涂料均能沿着锥面16下滑至出料口13处并通过出料口13流动到桶内，相比壳体1的底面呈一个平面，可有效将涂料积聚到一起，提高壳体1内涂料的排出效率，避免涂料残留于壳体1内无法及时被清理的的情况，减少需要人为对壳体1内进行清理的次数，降低本发明所需的维护次数，延长维护所需的间隔期，且相比在壳体1的底面上设置多个出料口13，降低加工难度和成本；进一步优化，将壳体1的底面直接设计成一个锥体，如此设计相比只将壳体1底面的内壁设计成锥面16可进一步减轻壳体1的重量与用料，降低生产成本，即在底座2上开设供锥体穿过的孔，且该孔的尺寸小于锥体最大端的尺寸，通过锥体外表面与孔壁相抵触以便壳体1安装在底座2上。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1所示，出风口12与进风口11设置于壳体1相对的两个侧面上，导流器4为锥体，导流器4的小端靠近于进风口11，出风口12、进风口11、过滤装置6和导流器4均同轴线设置，如此设计出气管111呈笔直相比出气管111为弯曲可减少出气管111的用料且壳体1内空间合理化，既能满足基本基本功能的实施也能使得壳体1的体积最小化；导流器4为锥体，大端轮廓尺寸大于等于过滤装置6底面的轮廓尺寸，且小端正对进风口11，导流器4用于进风口11通入的空气沿导流器4的锥面的延伸方向流动，将一股风分散成多股风流动到过滤装置6的周边，使得过滤装置6的周边均有气体流动，提高过滤装置6的利用率以及过滤效率；进风口11设置于壳体1的侧面上相比进风口11设置于壳体1的底面上，避免涂料一直在进风口11处弥漫从而影响原料回收效率的情况；将进风口11设置于壳体1的侧面相比将进风口11设置于壳体1的上表面，即废气进入壳体1内的气体流动方向为平行于水平面相比气体流动方向垂直于水平面，可避免风垂直向下吹动时会通过出料口13流到外界的情况，同时也避免积累在壳体1底面上的涂料被再次吹动，充斥在壳体1内的情况，提高涂料的静置效率；进一步优化，可将过滤装置6的开口部分套设于出风口12的口壁内，可省去出气管111，如此可进一步降低成本，优化结构。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1至图3所示，空腔10内设置有支撑架3，支撑架3包括有一根横杆31、成对的纵杆32和轴板33，壳体1的底面内壁边缘与壳体1侧面内壁边缘的相连处形成台肩14，即锥面16所围成的锥体空间的大端轮廓尺寸小于空腔10的轮廓尺寸，横杆31的两端定位于台肩14上，成对的纵杆32的一端均定位于横杆31上，另一端均往壳体1的上表面延伸，成对的纵杆32的一侧均连接于轴板33的同一侧上，轴板33与驱动组件5连接，导流器4相对轴板33设置于成对的纵杆32上；轴板33的轮廓尺寸小于导流器4大端的轮廓尺寸；
生产制造过程中，将成对的纵杆32连接于轴板33同一侧上，将轴板33与纵杆32通过螺钉固定连接在一起，横杆31的长度大于大于锥面16所围成的空间大端的轮廓尺寸且横杆31的两端均置于台肩14上，并通过螺钉固定连接于台肩14上，再将成对的纵杆32垂直于横杆31设置，纵杆32的两端分别与横杆31和壳体1的上表面固定连接，成对的纵杆32和一块轴板33相互连接成H型相比直接用一根较宽的的一字型板块，能提高气体流动的面积，导流器4定位于成对的纵杆32远离轴板33的一侧面上，轴板33的轮廓尺寸小于导流器4大端的轮廓尺寸是为了经导流器4导流后的空气不会被轴板33所阻碍，在轴板33的强度符合要求下，应当设计的小一点，节约用料以及节约安装所需的空间；最后将驱动组件5设置于轴板33上并与过滤装置6连接。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1至图2所示，驱动组件5包括有驱动电机51、从动轴52、两个带轮53和一根传送带54，从动轴52与过滤装置6固定连接且与轴板33可旋转连接，即可在从动轴52上同轴设置一个凸盘，将轴板33由两块子板拼合而成，两块子板上均设置有供从动轴52穿过的孔，且在两块子板相对的端面上设置有与凸盘相适配的凸盘槽，将两块轴板33分别从动轴52的两端相向靠近并粘合在一起，即凸盘被限位于盘槽中，凸盘能相对盘槽转动，即从动轴52能够相对轴板33旋转，两个带轮53分别设置于驱动电机51的电机轴上和从动轴52上，两个带轮53位于同一平面内，传送带54同时套设于两个带轮53上，壳体1的侧壁上设置有供传送带54穿过的带孔15，驱动电机51位于壳体1外并与壳体1固定连接，当驱动电机51工作时，电机轴上的带轮53通过传送带54带动从动轴52上的带轮53转动，从动轴52带动过滤装置6转动从而使得整个过滤装置6转动，如此设计相比直接将驱动电机51与过滤装置6连接可减少壳体1内的结构复杂性，减少涂料的残留，避免涂料残留于驱动电机51上的缝隙中而影响电机轴的转动的情况，提高驱动电机51的使用安全性，延长驱动电机51的使用寿命；
进一步优化，带孔15处设置有橡胶片18，橡胶片18盖合于带孔15处，橡胶片18可通过螺栓亦或是粘胶的形式与壳体1的外壁固定连接，橡胶片18上开设有供传送带54穿过的密封孔19，密封孔19的孔壁与传送带54相贴合，橡胶片18的设计用于阻挡从过滤装置6上被甩动下来的涂料，且橡胶片18能够通过自身的弹性形变保持与传动带54贴合，使得依附在传送带54上的涂料在经过密封孔19时会被橡胶片18阻挡下来，即传送带54上的涂料均被抹除并掉落在锥面16上，可保证涂料不会被带到壳体1外而污染驱动电机51和底座2，也可保证传送带54上依附的涂料的量均保持在一定范围里，避免传送带54上的涂料过多而影响传送带54与带轮53之间的传动性；
进一步优化，驱动电机51定位于壳体1的上表面，如此设计相比将驱动电机51设置于壳体1的侧面外，上表面能为驱动电机51提供支撑，且在空间利用上可减少占地面积的使用同时减少驱动电机51被磕碰到的可能性，且传动带54的竖直分布相比传送带54的水平分布，可减少传送带54的有效面积，即减小风阻，利于气体的流动。
作为改进的一种具体实施方式，参照图6至图7所示，过滤装置6包括有轴盘61，轴盘61上设置有若干个连接件63，若干个连接件63的一端位于轴盘61上，另一端均连接至一骨环62上，骨环62、相邻的连接件63和轴盘61所围成的空间里设置有过滤介质64，轴盘61与驱动组件5相连，若干个连接件63与若干个过滤介质64绕轴盘61随驱动组件5转动的中心围成一个封闭的面，出气管111套设于骨环62外；过滤装置6的生产方式有两种，一种是一体成型，即铸造一个毛坯出来，从毛坯的一端面朝内挖槽，该槽的槽底为轴盘61，在该槽的槽壁上挖出若干个供过滤介质64容纳的孔洞，该孔洞与毛坯内腔连通，该毛坯远离轴盘61的一端即为骨环62，该骨环62的轮廓为一个封闭的图形，相邻孔洞未被挖去的部分即为连接件63；另一种是分成各个零部件进行组装，即单独生产出轴盘61，单独生产出骨环62，单独生产出连接件63，可通过在若干个连接件63的两端上均设置直径比连接件63端面尺寸小的螺杆，并在轴盘61和骨环62上开设供螺杆穿过的孔，将连接件63两端上的螺杆分别穿过轴盘61和骨环62上的孔并在螺杆上旋上螺母使得轴盘61和骨环62均相对连接件63固定；前述两种方式，第一种加工难度大，加工成本高，加工繁琐，运输效率低，而第二种分成多个零部件进行拼装而成，各个零部件分别在各自的工序上加工成型，加工时间短，组装方便，运输效率高，加工方便，且在某个零部件出现损坏时可以及时进行拆装更换，使得各个零部件的使用寿命得到最大化，即优选第二种的制造方式；在组装完成后，在骨环62、相邻的连接件63和轴盘61所围成的空间里填装入过滤介质64，过滤介质64用于过滤废气中夹杂的涂料；过滤介质64，连接件63以及轴盘61所围成的空腔与出气管111的内腔连通，同时将壳体1内腔与出气管111的内腔被过滤介质64阻隔开来；连接件63的数量以及宽度将决定过滤介质64的有效面积，在保证本发明强度符合要求的情况下，应保证过滤介质64的过滤面积最大化，以提高废气的过滤效率；
进一步优化，轴盘61上开设有供从动轴52穿过的轴孔613，轴孔613的设计相比没有轴孔613能够使得本发明能够快捷地安装到驱动轴上，且定位精确使得若干个连接件63均围绕同一个中心转动，能够让所有的过滤介质64上的涂料均能在离心力的作用下被甩落，且轴孔613的设计相比直接在轴盘61上设置连接轴并与驱动电机通过联轴器等方式连接，可减少轴盘61的用料、加工步骤和难度，节约成本以及轴盘61的安装操作；
进一步优化，轴孔613同轴设置有轴套8，轴套8与从动轴52相适配且固定连接于轴盘61上，轴套8用于与外接的转轴相连，轴套8与转轴可通过键连接，也可通过在轴套8的圆周面上开孔，在转轴上开设有与孔相通的槽，通过螺钉从轴套8的侧面旋入并卡在槽内，两种方式均能使得转轴与轴套8相互固定连接，依据实际制作情况而定，轴套8和轴盘61之间的连接可选用有凸盘的轴套8，凸盘上设置有孔，在轴盘61上也对应第一孔设置螺纹孔，将孔和螺纹孔对齐，通过将螺栓645穿过孔并旋入螺纹孔内，使得凸盘被定位于轴盘61上，即轴套8被定位于轴盘61上，如此设计相比没有轴套8可减少轴盘61的厚度需求，减少用料，同时当本发明外接于不同直径的转轴上时，轴孔613可设计的大一些便于一定范围内的不同直径的转轴均能穿过，而轴套8可通过拆装来更换不同规格的轴套8使得本发明的使用范围扩大；
进一步优化，若干个连接件63以轴孔613为圆心呈圆周均匀分布，如此设计使得相邻的连接件63之间的距离都是相等的，若干个过滤介质64的规格也是相同的，便于过滤介质64的统一加工且容易及时更换已损坏的过滤介质64，且相比轴孔613相对若干个连接件63偏心设置，每个过滤介质64的受力均是相等的，每个过滤介质64均在相同离心力的作用下甩落涂料，避免了若干个过滤介质64的受力不均致使有的过滤介质64相比其他过滤介质64容易损坏的情况以及存在一些过滤介质64所受离心力小而无法甩落涂料的情况；
进一步优化，将若干个过滤介质64和若干个连接件63形成圆柱面，即过滤介质64也位于若干个连接件63所在的圆周上，如此设计相比若干个连接件63和若干个过滤介质64形成开口为多边形的柱面，大大增加了过滤面积，且相邻两个连接件63之间的过滤面阻力相等，进气均匀，且在本发明在转动时，风阻小，转动所需的功率小，降低了能耗；进一步优化，将轴盘61和骨环62的形状分别设计成圆柱体和圆环片，若干个连接件63同时内切于一个圆，轴盘61的直径与骨环62的大径均大于等于该圆直径；若干个连接件63同时外切于另一个圆，骨环62的小径小于等于该圆直径，如此设计可将轴盘61和骨环62的尺寸优化，减少用料，节约成本；导流器4为圆锥，从动轴52和导流器4同轴设置，导流器4的大端直径应大于等于轴盘61的直径相比导流器4的大端直径小于轴盘61的直径，可避免导流器4导流后的气体受到轴盘61端面的阻碍，影响气体流动的情况；导流器4可直接与支撑架3固定连接，不与从动轴52连接；导流器4可与从动轴52连接，不与支撑架3连接，两者相比之下优选前者，可减少驱动电机51的功率输出，节约能源。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1所示，出气管111与骨环62之间设置有第二密封层612，第二密封层612为橡胶层，在出气管111的管口处包裹有第二密封层612并套设于骨环62外围，如此设计可以弥补出气管111和骨环62之间的空隙，避免气体未经过滤介质64的过滤而漏出壳体1外而污染环境的情况。
作为改进的一种具体实施方式，参照图8所示，过滤介质64包括有弹性丝641和定位件642，定位件642上设置有若干个丝孔643，若干个丝孔643沿定位件642的长度方向设置，弹性丝641分成若干组并一一对应穿插于若干个丝孔643中，定位件642由可形变的金属丝制成，金属丝缠绕成近似麻花的形状且在缠绕的同时形成丝孔643，该金属丝的两端连接有螺栓645，螺栓645的旋向与金属丝缠绕的方向一致，螺栓645上开设有穿孔644，金属丝的端部穿过穿孔644后并相对穿孔644弯折使得金属丝与螺栓645固定连接在一起，定位件642两端的螺栓645分别定位于轴盘61和骨环62上；轴盘61的边缘设置有第一密封层611，第一密封层611和第二密封层612相向延伸并将定位件642的端部包围，同时第一密封层611和第二密封层612的内壁均与弹性丝641相抵触；
在生产制造过程中，当金属丝为一根时，将金属丝对折，再将金属丝两边进行弯折形成两根螺旋线，在一平面里看则近似正弦函数的图形，将两边相向的部分进行缠绕，缠绕后，两边相背离的部分共同形成丝孔643，且整体金属丝的形状近似麻花的形状，将两边相分离的端部进行相互缠绕，端部缠绕后的形状与麻花的形状与一致；当金属丝为两根时，将两根金属丝均进行弯折形成近似正弦函数的图形，将两根金属丝相向的部分进行缠绕，缠绕后，两根金属丝相背离的部分共同形成丝孔643，且两根金属丝相互缠绕后的形状近似麻花的形状，将两根金属丝的两端对应缠绕在一起，两端缠绕后的形状与麻花的形状与一致，两种方式依照实际情况进行选择且在缠绕过程中每扣合一处丝孔643，则弹性丝641就被丝孔643夹持住；可将穿孔644沿螺栓645径向设置且穿孔644的孔径与金属丝缠绕后的端部的直径相匹配，将定位件642的两端进行弯折并穿过穿孔644，再将穿出穿孔644的部分进行弯折，使得定位件642的端部呈钩子状而能勾勒在螺栓645上，即定位件642与螺栓645相对固定，螺栓645若为左旋，则金属丝所缠绕的方向为左旋；螺栓645若为右旋，则金属丝所缠绕的方向为右旋，当金属丝的一端处的螺栓645固定后并将另一端的螺栓645进行旋紧固定时，伴随着螺栓645的旋紧，同时缠绕在一起的金属丝也会转动且被拉长，即金属丝相互间缠绕的更紧凑，丝孔643的口径减小并对弹性丝641产生更大的夹紧力，因弹性丝641可弯曲形变，所以每组中的若干根弹性丝641的端部会以丝孔643为中心相互张开，每组弹性丝641的两端由原本紧靠的状态转换为相互远离的状态，即弹性丝641的两端均蓬松起来，提高了弹性丝641的过滤面积，且一个丝孔643中的弹性丝641与相邻的两个丝孔643中的弹性丝641的两端相互交叉在一起使得相邻的弹性丝641之间空隙趋近于很小，只允许空气通过，涂料均无法通过，提高废气过滤的效率；且相互缠绕的螺旋状之间的若干个丝孔643的中心线相互间存在夹角并非平行，如此使得若干组弹性丝641的端部均位于同一个圆周面上，不仅提高了过滤面积，还能弥补弹性丝641位于丝孔643处的部分存在空隙的缺陷，提高了相邻的丝孔643间的密封程度；在本发明处于高速旋转的状态下，弹性丝641不会被离心力甩出，提高了弹性丝641与定位件642的连接稳定性；螺栓645定位于轴盘61和骨环62上的方式有三种，第一种可在骨环62和轴盘61上设置螺纹孔与螺栓645螺纹连接，第二种在骨环62和轴盘61上设置通孔，螺栓645穿过通孔后与螺母螺纹连接，第三种在骨环62和轴盘61任意一个设置螺纹孔，另一个设置通孔，三种方式优选第二种，除去了对骨环62和轴盘61进行攻丝的这个步骤，节约加工时间，而螺母和螺栓645均为生活中的标准件，容易采购且组装方便，同时灵活性更好，灵活性的体现在于定位件642与弹性丝641初步加工出来时，定位件642已经对弹性丝641有夹紧力了，所以定位件642的形变能力已经受到弹性丝641的限制而只能产生较小的形变，螺栓645的转动圈数受到限制，在螺母保持静止，螺栓645转动到指定圈数后，则可保持螺栓645静止，转动螺母直至螺母与骨环62或轴盘61的端面相抵触，则完成定位件642的连接，稳固性好；定位件642选用金属丝应选用强度高、稳定性高且不容易断裂的材料，例如钢；采用弹性丝641来过滤废气的设计，在保证相同过滤效果的情况下，较其他过滤介质阻力损失大幅下降，大大降低运行能耗；另外弹性丝641具有较好的弹性，在转动过程中，弹性丝641会抖动，粘附的涂料在离心力作用下更容易脱离弹性丝641；弹性丝641的具体选材以实际需要过滤的废气类型而定，如废气中夹杂的油脂类的物质多，则选用尼龙等塑料材料，该类材料有良好的亲油性，能对废气中的油脂类物质进行充分的过滤；弹性丝641在高速旋转下，对其表面气体和液体进行高速切割，气体和液体激烈碰撞混合，加速有机废气内涂料与水的沉淀，充分混合后的混合液中含有大量的微纳米气泡，进入收集箱4后产生明显的气浮效果，大大增强了水中涂料的去除率；
参照图6所示，因轴盘61和骨环62两者的端面分别与处于定位件642两端的弹性丝641存在空隙，即在轴盘61的边缘设置有第一密封层611，第一密封层611和第二密封层612相向延伸并将定位件642的端部包围，同时第一密封层611和第二密封层612的内壁均与弹性丝641相抵触；
制造过程中，第一密封层611和第二密封层612均为橡胶层，第一密封层611包裹于轴盘61的周面上，通过第一密封层611与弹性丝641相互抵触而形成封闭，可避免废气未经过弹性丝641的过滤而流经空隙到达外界的情况，提高了对废气的净化效率；进一步优化，第一密封层611朝远离骨环62的方向延伸并通过向轴盘61中心弯折，弯折部分与轴盘61的端面贴合并形成一个环状，该环状沿轴盘61的端面外边缘轮廓布置，第一密封层611与轴盘61端面贴合的部分上设置有供螺栓645穿过的孔，第一密封层611与轴盘61端面贴合的部分被限位于螺母与轴盘61之间，如此设计相比第一密封层611直接与轴盘61的圆周面通过粘胶连接在操作上更加方便，对于第一密封层611的直径要求小，且拆换简单，同时第一密封层611夹在螺母与轴盘61之间可替代垫圈，能节约垫圈的用量，降低成本。
作为改进的一种具体实施方式，参照图1所示，出风口12处设置有风机112，风机112与壳体1固定连接，风机112的作用是使得出气管111与过滤装置6之间均形成负压，凭借此负压使得气体主动流经过滤介质64，加快气体的流动速度且为气体流动方向提供一定的带动功能，风机112的拉风功率不宜过大，只需让出气管111和过滤装置6共通的内腔形成微负压，为气体流动提供一个方向即可，这是为了保证出料口13处的涂料能够自由下落而不会因在负压作用下被出料口13涌入壳体1内的气体所阻碍，保证出料口13涂料的掉落效率。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种立体动态回收装置，包括有壳体(1)和底座(2)，所述壳体(1)设置于底座(2)的上方，所述壳体(1)内部设置有空腔(10)，所述壳体(1)上还开设有与空腔(10)相连通的进风口(11)和出风口(12)，其特征在于：
所述壳体(1)内设置有用于过滤废气的桶状的过滤装置(6)，所述过滤装置(6)连接有出气管(111)，所述出气管(111)另一端口与出风口(12)连通，所述过滤装置(6)与出气管(111)将空腔(10)划分成储气部和出气部，所述进风口(11)与储气部连通，所述空腔(10)中还设置有用于驱动过滤装置(6)转动的驱动组件(5)和用于将进风口(11)处涌入的废气进行分流的导流器(4)，当废气进入储气部并往过滤装置(6)流动时，废气经导流器(4)的分流作用流动至过滤装置(6)的四周；当废气流经过滤装置(6)进入出气部时，废气上的杂质停留于过滤装置(6)上；当过滤装置(6)在驱动组件(5)的带动下转动时，过滤装置(6)上的杂质被甩动下来；
所述过滤装置(6)包括有轴盘(61)，轴盘(61)上设置有若干个连接件(63)，若干个连接件(63)的一端位于轴盘(61)上，另一端均连接至一骨环(62)上，所述骨环(62)、相邻的连接件(63)和轴盘(61)所围成的空间里设置有过滤介质(64)，所述轴盘(61)与驱动组件(5)相连，若干个连接件(63)与若干个过滤介质(64)绕轴盘(61)随驱动组件(5)转动的中心围成一个封闭的面，所述出气管(111)套设于骨环(62)外；
所述出气管(111)与骨环(62)之间设置有第二密封层(612)；
所述过滤介质(64)包括有弹性丝(641)和定位件(642)，所述定位件(642)上设置有若干个丝孔(643)，若干个所述丝孔(643)沿定位件(642)的长度方向设置，所述弹性丝(641)分成若干组并一一对应穿插于若干个丝孔(643)中，所述定位件(642)由可形变的金属丝制成，金属丝缠绕成近似麻花的形状且在缠绕的同时形成丝孔(643)，该金属丝的两端连接有螺栓(645)，所述螺栓(645)的旋向与金属丝缠绕的方向一致，所述螺栓(645)上开设有穿孔(644)，所述金属丝的端部穿过穿孔(644)后并相对穿孔(644)弯折使得金属丝与螺栓(645)固定连接在一起，定位件(642)两端的螺栓(645)分别定位于轴盘(61)和骨环(62)上；所述轴盘(61)的边缘设置有第一密封层(611)，所述第一密封层(611)和第二密封层(612)相向延伸并将定位件(642)的端部包围，同时第一密封层(611)和第二密封层(612)的内壁均与弹性丝(641)相抵触。
2.根据权利要求1所述的立体动态回收装置，其特征在于：所述壳体(1)的底面上设置有与空腔(10)连通的出料口(13)，所述底座(2)上设置有与出料口(13)连通的座孔(21)。
3.根据权利要求2所述的立体动态回收装置，其特征在于：所述壳体(1)的底面内壁围成一个锥面(16)，所述锥面(16)围成锥体状，该锥体状的小端朝向壳体(1)的下方且出料口(13)位于该锥体状的小端上。
4.根据权利要求1或2或3所述的立体动态回收装置，其特征在于：所述出风口(12)与进风口(11)设置于壳体(1)相对的两个侧面上，所述导流器(4)为锥体，所述导流器(4)的小端靠近于进风口(11)，所述出风口(12)、进风口(11)、过滤装置(6)和导流器(4)均同轴线设置。
5.根据权利要求4所述的立体动态回收装置，其特征在于：所述空腔(10)内设置有支撑架(3)，所述支撑架(3)包括有一根横杆(31)、成对的纵杆(32)和轴板(33)，所述壳体(1)的底面内壁边缘与壳体(1)侧面内壁边缘的相连处形成台肩(14)，所述横杆(31)的两端定位于台肩(14)上，成对的所述纵杆(32)的一端均定位于横杆(31)上，另一端均往壳体(1)的上表面延伸，成对的所述纵杆(32)的一侧均连接于轴板(33)的同一侧上，所述轴板(33)与驱动组件(5)连接，所述导流器(4)相对轴板(33)设置于成对的纵杆(32)上。
6.根据权利要求5所述的立体动态回收装置，其特征在于：所述驱动组件(5)包括有驱动电机(51)、从动轴(52)、两个带轮(53)和一根传送带(54)，所述从动轴(52)与过滤装置(6)固定连接，且从动轴(52)与轴板(33)可旋转连接，两个所述带轮(53)分别设置于驱动电机(51)的电机轴上和从动轴(52)上，所述传送带(54)同时套设于两个带轮(53)上，所述壳体(1)的侧壁上设置有供传送带(54)穿过的带孔(15)，所述驱动电机(51)位于壳体(1)外并与壳体(1)固定连接。
7.根据权利要求1或2或3所述的立体动态回收装置，其特征在于：所述出风口(12)处设置有风机(112)，所述风机(112)与壳体(1)固定连接。
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