CN108603505A - 旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

提供一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机具有通过曲轴的旋转而偏心旋转的活塞以及缸体，该缸体具有一对中空圆板面、在一对中空圆板面的内缘部之间延伸的内侧面、以及在一对中空圆板面的外缘部之间延伸的外侧面，该缸体在被内侧面包围的空间收容活塞，缸体具有叶片槽和叶片槽开口部，该叶片槽从内侧面朝向外侧面沿半径方向延伸，并收容通过活塞的偏心旋转而往复运动的叶片，该叶片槽开口部贯通一对中空圆板面并与叶片槽相连通，叶片槽开口部形成在被壁面部包围的空间，该壁面部具有：具有第一曲率半径的一对第一凸状弯曲部和具有第二曲率半径的第二凸状弯曲部，该第二凸状弯曲部相比一对第一凸状弯曲部配置在缸体的外侧面侧并在一对第一凸状弯曲部之间延伸，第二曲率半径比第一曲率半径小。

Description

旋转式压缩机

技术领域

本发明涉及具有叶片槽的旋转式压缩机。

背景技术

作为以往的具有叶片槽的旋转式压缩机，例如专利文献1公开了如下的旋转式压缩机，在该旋转式压缩机中，在环状的缸体上设有收容叶片的叶片槽、以及与叶片槽的外周面侧的末端部相连通的压力导入路。在专利文献1中，压力导入路具有圆形的开口部，在上下方向上贯通缸体。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-070596号公报

发明内容

发明要解决的课题

在专利文献1的旋转式压缩机中，为了在维持缸体的外部尺寸的状态下增大活塞每转一圈的气体制冷剂的压缩量，需要以缸体的内径、活塞的偏心距离、以及叶片的滑动距离增大的方式构成缸体。

在专利文献1的旋转式压缩机中，为了在维持缸体的外部尺寸的同时增大活塞的偏心距离，需要增大缸体的内径。在专利文献1的旋转式压缩机中，若在维持缸体的外部尺寸的同时增大缸体的内径，则叶片槽及压力导入路的配置位置与缸体的外周面之间的距离变小。

另外，在专利文献1的旋转式压缩机中，为了在维持缸体的外部尺寸的同时增大叶片的滑动距离，需要增大叶片槽的长度。在专利文献1的旋转式压缩机中，若在维持缸体的外部尺寸的同时增大叶片槽的长度，则压力导入路的配置位置与缸体的外周面之间的距离变小。

在专利文献1所记载的旋转式压缩机中，在制造专利文献1的旋转式压缩机时，为了将缸体的外侧面固定在密闭容器的内侧面，有时从密闭容器的外侧面朝向缸体的中心方向施加外压。在专利文献1所记载的旋转式压缩机中，随着压力导入路与缸体的外周面之间的距离变小，缸体相对于从缸体的外周面施加的外力的刚性降低。若缸体相对于外力的刚性降低，则缸体易于产生变形，所以，存在因叶片槽的变形而在叶片槽与叶片之间产生摩擦从而导致叶片的滑动性恶化的可能性。另一方面，若增大叶片槽与叶片之间的间隙，则制冷剂气体从间隙的泄漏增大，压缩效率降低，所以，需要将间隙维持得小。因此，在专利文献1的旋转式压缩机中，当在维持缸体的外部尺寸的状态下增大气体制冷剂的压缩量的情况下，因叶片的滑动性恶化而使得噪音或滑动损失变大，所以，存在可能无法确保耐久性和可靠性的课题。

本发明是为了解决上述问题而完成的，其目的在于提供一种能避免叶片的滑动性恶化来确保旋转式压缩机的耐久性和可靠性的旋转式压缩机。

用于解决课题的手段

本发明的旋转式压缩机具有活塞和缸体，所述活塞通过曲轴的旋转而偏心旋转，所述缸体具有一对中空圆板面、在所述一对中空圆板面的内缘部之间延伸的内侧面、以及在所述一对中空圆板面的外缘部之间延伸的外侧面，在被所述内侧面包围的空间收容所述活塞，所述缸体具有叶片槽和叶片槽开口部，所述叶片槽从所述内侧面朝向所述外侧面沿半径方向延伸，并收容通过所述活塞的偏心旋转而往复运动的叶片，所述叶片槽开口部贯通所述一对中空圆板面并与所述叶片槽相连通，所述叶片槽开口部形成在被壁面部包围的空间，所述壁面部具有：具有第一曲率半径的一对第一凸状弯曲部和具有第二曲率半径的第二凸状弯曲部，所述第二凸状弯曲部相比所述一对第一凸状弯曲部配置在所述缸体的外侧面侧并在所述一对第一凸状弯曲部之间延伸，所述第二曲率半径比所述第一曲率半径小。

发明效果

在本发明中，能够将叶片槽开口部的开口部面积构成为比现有技术的叶片槽开口部小，所以，能够避免叶片槽产生变形。在本发明中，通过避免叶片槽产生变形，能够提高缸体的耐久性。另外，通过避免叶片槽产生变形，能够避免因在叶片槽与叶片之间产生摩擦而导致叶片的滑动性恶化。因此，根据本发明，能够提供一种能避免叶片的滑动性恶化来确保耐久性和可靠性的旋转式压缩机。

附图说明

图1是概略地表示本发明的实施方式1的旋转式压缩机1的一个例子的纵剖视图。

图2是表示本发明的实施方式1的旋转式压缩机1的压缩机构部30的侧视下的内部结构的一个例子的概略图。

图3是表示本发明的实施方式1的旋转式压缩机1的压缩机构部30的俯视下的内部结构的一个例子的概略图。

图4是表示本发明的实施方式1的旋转式压缩机1的压缩机构部30中的、缸体31的叶片槽开口部318的概略结构的一个例子的局部放大图。

图5是表示制造本发明的实施方式1的旋转式压缩机1时的、缸体31向密闭容器2固定的固定方法的概略图。

图6是表示本发明的实施方式1的旋转式压缩机1中的、缸体31向密闭容器2固定时施加于叶片槽316的外力的概略图。

图7是表示现有技术的旋转式压缩机1中的叶片槽开口部318a的结构的概略图。

图8是对本发明的实施方式1的旋转式压缩机1中的叶片槽开口部318的形状和现有技术的圆形形状的叶片槽开口部318a进行比较的概略图。

具体实施方式

实施方式1.

使用图1，对本发明的实施方式1的旋转式压缩机1的结构进行说明。图1是概略地表示本实施方式1的旋转式压缩机1的一个例子的纵剖视图。需要说明的是，旋转式压缩机1用于空气调节装置等制冷循环装置，是构成制冷循环装置的制冷剂回路的要素。

需要说明的是，在包括图1在内的以下的附图中，对制冷剂回路、以及例如散热器、蒸发器、减压装置和油分离器等构成制冷剂回路的其它构成要素并未图示。另外，在以下的附图中，各构成部件的尺寸的关系和形状有时与实际的不同。另外，在以下的附图中，对相同或类似的部件或者部分标注相同的附图标记、或者省略附图标记的标注。另外，以下的说明中的旋转式压缩机1的各构成部件彼此的位置关系、例如上下关系等位置关系，原则上是将旋转式压缩机1设置为可使用的状态时的位置关系。

旋转式压缩机1是滚动活塞型的压缩机，是将吸入到了旋转式压缩机1内部的低压的气体制冷剂作为高压的气体制冷剂而排出的流体机械。旋转式压缩机1的壳体构成为缸体形状的密闭容器2。密闭容器2由纵截面为U字形状的主体部2a和纵截面为倒U字形状的盖部2b构成，盖部2b的开口部的外侧面固定在主体部2a的开口部的内侧面。主体部2a和盖部2b的固定部分通过例如焊接等而接合。另外，在主体部2a的底面的外侧面，设有用于将旋转式压缩机1配置成立式的底座3。需要说明的是，在图1中，将旋转式压缩机1构成为立式的压缩机，但也可以构成为卧式的压缩机。

在密闭容器2的主体部2a的外侧面部，吸气消声器4的壳体4a被固定于配置在密闭容器2的外侧面的支承部件5。支承部件5能够构成为，例如具有固定吸气消声器4的外侧面的环状的带部5a、以及固定在密闭容器2的外侧面并支承带部5a的支架部5b。在吸气消声器4的壳体4a的顶部，流入管4b贯通壳体4a地被固定。流入管4b是使例如从制冷循环装置的蒸发器流出的低压的气体制冷剂或干度高的二相制冷剂流入吸气消声器4的壳体4a内部的制冷剂配管。另外，吸入管6的一端贯通地固定在吸气消声器4的壳体4a的底部，吸入管6的另一端贯通密闭容器2的主体部2a的侧面部地被固定。

吸气消声器4是降低或除去由从流入管4b流入的制冷剂产生的噪音的消音器。另外，吸气消声器4也具有储液器功能，具有储存剩余制冷剂的制冷剂储存功能、以及使运转状态变化时暂时产生的液体制冷剂滞留的气液分离功能。借助吸气消声器4的气液分离功能，能够防止因大量的液体制冷剂流入密闭容器2的内部而在旋转式压缩机1进行液体压缩。

吸入管6是使低压的气体制冷剂吸入密闭容器2的内部的制冷剂配管。吸入管6和主体部2a的固定部分通过例如钎焊等而接合。需要说明的是，虽然在图1中并未图示，但吸入管6也可以构成为，在侧面部设有返油孔，在制冷循环装置的油分离器中分离出的高压的气体制冷剂所含的润滑油成分经由吸入管6而返回密闭容器2的内部。

排出管7贯通地固定在密闭容器2的盖部2b的上表面。排出管7是使高压的气体制冷剂排出到密闭容器2的外部的制冷剂配管。排出管7和盖部2b的固定部分通过例如钎焊等而接合。

另外，充注管8贯通地固定在密闭容器2的盖部2b的上表面。充注管8能够构成为，对密闭容器2的内部抽真空并能够将气体制冷剂封入密闭容器2的内部。另外，充注管8也可以构成为，能够将润滑油封入密闭容器2的内部。

而且，在密闭容器2的盖部2b的上表面配置有玻璃端子9。玻璃端子9提供连接外部电源的接口。外部电源是向旋转式压缩机1供给电力的电源装置，使用交流频率为50Hz或60Hz的一般商用交流电源、或可使交流频率变化的变频电源。在使用频率可变的变频电源的情况下，能够使旋转式压缩机1的转速变化，所以，能够控制在旋转式压缩机1中高压的气体制冷剂从排出管7排出的排出量。需要说明的是，在以后的说明中，在包括图1在内的以下的附图中，与玻璃端子9相连的外部电源并未图示。

在密闭容器2的内部，收容有电动机部10、曲轴20和压缩机构部30。电动机部10相比主体部2a和吸入管6的固定部分配置在上方。曲轴20在密闭容器2的中心部，在电动机部10与压缩机构部30之间沿上下方向延伸地配置。压缩机构部30构成为，压缩机构部30的侧面部覆盖主体部2a和吸入管6的固定部分，压缩机构部30的内部与吸入管6相连通。也就是说，在密闭容器2的内部，在压缩机构部30的上方配置有电动机部10。另外，压缩机构部30上方的密闭容器2的内部的中空空间由被压缩机构部30压缩后的高压的气体制冷剂充满。

电动机部10作为使用从外部电源供给的电力而产生旋转驱动力并将旋转驱动力经由曲轴20而传递给压缩机构部30的电机而构成。电动机部10具有：具有俯视时呈中空圆筒状的外观的定子12、以及可旋转地配置在定子12内侧面的内侧的圆筒状的转子14。定子12固定在密闭容器2的主体部2a的内侧面，经由导线16而与玻璃端子9相连。电动机部10经由导线16将来自外部电源的电力供给到卷绕在定子12上的线圈，从而能够使转子14在定子12的内侧面的内侧旋转。在旋转式压缩机1中，例如使用DC无刷电机等作为电动机部10。

在转子14的中心部，曲轴20贯通转子14地被固定。曲轴20是在曲轴20的外侧面的一部分即固定面20a固定转子14并将转子14的旋转驱动力传递给压缩机构部30的旋转轴。曲轴20从固定面20a沿上下方向、即密闭容器2的盖部2b的方向和密闭容器2的主体部2a的底部的方向延伸。在固定面20a的上方设有油分离板22。油分离板22构成为，利用由曲轴20的旋转所产生的离心力将从压缩机构部30排出的高压的气体制冷剂所含的润滑油分离，在重力作用下使其落到主体部2a的底部。

另外，曲轴20具有位于固定面20a的下方并配置在压缩机构部30的内部的圆筒形状的偏心部24。在偏心部24的外侧面，配置有沿着偏心部24的外侧面旋转自如地安装的活塞26。

另外，在曲轴20的中心部设有从曲轴20的下端向上方延伸的油孔，该油孔供从曲轴20的下端吸起的冷冻机油40即润滑油流动。在曲轴20的外侧面，设有与上述油孔相连通而将润滑油向压缩机构部30供给的多个供油口。另外，可以在曲轴20的油孔的下端部配置离心泵。上述离心泵构成为例如螺旋状的离心泵，以便能够吸起在密闭容器2的主体部2a的底部储存的冷冻机油40。需要说明的是，作为冷冻机油40，使用例如矿物油系、烷基苯系、聚亚烷基二醇系、聚乙烯醚系、多元醇酯系润滑油等。另外，设置于曲轴20的油孔和供油口、以及配置在油孔的下端部的离心泵在包括图1在内的以下的附图中并未图示。

接下来，与图1一起使用图2和图3，对旋转式压缩机1的压缩机构部30的结构进行说明。图2是表示本实施方式1的旋转式压缩机1的压缩机构部30的侧视下的内部结构的一个例子的概略图。图3是表示本实施方式1的旋转式压缩机1的压缩机构部30的俯视下的内部结构的一个例子的概略图。

压缩机构部30利用从电动机部10供给的旋转驱动力而将从吸入管6吸入到了密闭容器2的低压空间的低压的气体制冷剂压缩成高压的气体制冷剂，并将压缩后的高压的气体制冷剂向压缩机构部30的上方排出。

压缩机构部30具有中空圆筒形状的缸体31，该缸体31具有一对中空圆板面31a、在一对中空圆板面31a的内缘部之间延伸的内侧面31b、以及在一对中空圆板面31a的外缘部之间延伸的外侧面31c。缸体31的外侧面31c被固定在密闭容器2的主体部2a的内侧面。缸体31的中空部分310在被缸体31的内侧面31b包围的空间构成，收容有曲轴20的偏心部24和活塞26。也就是说，缸体31构成为，在缸体31的中空部分310，借助曲轴20的旋转而能够使曲轴20的偏心部24和活塞26偏心旋转。

在缸体31设有吸入口312，该吸入口312将吸入管6与缸体31的中空部分310之间连通，使低压的气体制冷剂从吸入管6流入缸体31的中空部分310。另外，在缸体31的内侧面，设有沿上下方向延伸的半圆形状的排出通路314。另外，在缸体31设有俯视时从缸体31的内侧面31b朝向缸体31的外侧面31c沿半径方向延伸的叶片槽316。叶片槽316形成于俯视时平行的2个平板状的侧壁317之间。

在缸体31的叶片槽316中收容有叶片32。叶片32是如下构成的滑动部件：通过活塞26的偏心运动，在叶片槽316的内部沿半径方向往复运动。配置在缸体31的中空部分310的叶片32的前端部32a，在设置于叶片槽316的内部的弹簧等弹性体33的恢复力或来自压缩机构部30上方的高压部分的压力的作用下，被压靠在活塞26的外侧面上。如图3所示，在活塞26的旋转驱动中，缸体31的中空部分310利用叶片32和活塞26划分成与吸入口312相连通的低压空间部310a和与排出通路314相连通的高压空间部310b。低压空间部310a和高压空间部310b为构成后述的压缩机构部30的压缩室的空间。

另外，在缸体31设有与叶片槽316相连通并贯通缸体31的一对中空圆板面31a的叶片槽开口部318。在压缩机构部30中，来自压缩机构部30上方的高压部分的压力能够经由叶片槽开口部318施加到叶片32的末端部32b。另外，能够利用叶片槽开口部318来限制叶片32向缸体31的外侧面方向的移动。另外，能够经由叶片槽开口部318将从高压的气体制冷剂分离出的润滑油供给到叶片槽316与叶片32之间，从而使叶片32顺畅地往复运动。叶片槽开口部318的详细结构在后面论述。

需要说明的是，在包括图1在内的以下的附图中并未图示，但构成为在叶片槽316与叶片32之间设有间隙以防止在叶片槽316与叶片32之间产生摩擦。另一方面，若叶片槽316与叶片32之间的间隙变大，则在缸体31的中空部分310压缩后的制冷剂气体可能会经由间隙和叶片槽开口部318向压缩机构部30的外部泄漏而导致压缩效率降低。因此，间隙构成为减小到不在叶片槽316与叶片32之间产生摩擦的程度。通过较小地构成间隙，能够抑制压缩后的制冷剂气体的泄漏、降低泄漏损失并实现压缩效率的提高。

在缸体31上侧的中空圆板面31a、即密闭容器2的盖部2b侧的中空圆板面31a，配置有主轴承34。在缸体31下侧的中空圆板面31a、即密闭容器2的主体部2a的底面侧的中空圆板面31a，配置有副轴承35。主轴承34和副轴承35是将曲轴20支承为能够滑动的滑动轴承。

主轴承34具有俯视时呈中空圆板状的形状。主轴承34具有：固定在缸体31上侧的中空圆板面31a的固定部34a和将曲轴20的外侧面支承为能够滑动的轴承部34b。需要说明的是，主轴承34在图1的纵剖视图中表示为2个L字形状的部件。另外，主轴承34利用例如螺栓等固定在缸体31上侧的中空圆板面31a。

副轴承35具有仰视时呈中空圆板状的形状。副轴承35具有：固定在缸体31下侧的中空圆板面31a的固定部35a和将曲轴20的外侧面支承为能够滑动的轴承部35b。需要说明的是，副轴承35在图1的纵剖视图中表示为2个L字形状的部件。另外，副轴承35利用例如螺栓等固定在缸体31下侧的中空圆板面31a。

在压缩机构部30中，被活塞26、缸体31、叶片32、主轴承34的固定部34a和副轴承35的固定部35a包围的自由密闭的空间构成对从吸入管6吸入的低压的气体制冷剂进行压缩的压缩室。在压缩室压缩后的高压的气体制冷剂从设置于主轴承34的排出口排出。需要说明的是，设置于主轴承34的排出口在包括图1在内的以下的附图中并未图示。

在主轴承34的固定部34a的上表面侧，配置有消音器36。消音器36构成为，覆盖主轴承34的固定部34a和轴承部34b的一部分，除去或降低压缩机构部30在制冷剂的压缩时产生的噪音。另外，虽然并未图示，但在消音器36上设有多个开口部，所述开口部使从设置于主轴承34的排出口流入的高压的气体制冷剂向密闭容器2的内部排出。需要说明的是，消音器36利用例如螺栓等经由主轴承34固定在缸体31上侧的中空圆板面31a。

接下来，使用图4，对本实施方式1的旋转式压缩机1的压缩机构部30中的、缸体31的叶片槽开口部318的详细结构进行说明。图4是表示本实施方式1的旋转式压缩机1的压缩机构部30中的、缸体31的叶片槽开口部318的概略结构的一个例子的局部放大图。

如上所述，在缸体31设有与叶片槽316相连通并贯通缸体31的一对中空圆板面31a的叶片槽开口部318。例如，如图4所示，叶片槽开口部318形成于由具有一对第一凸状弯曲部319a和第二凸状弯曲部319b的壁面部319包围的空间。一对第一凸状弯曲部319a配置在缸体31的内侧面31b侧，并具有第一曲率半径R1。第二凸状弯曲部319b相比一对第一凸状弯曲部319a配置在缸体31的外侧面31c侧，在一对第一凸状弯曲部319a之间延伸，并具有第二曲率半径R2。另外，如图4所示，在第一凸状弯曲部319a，第一曲率半径R1的中心位于叶片槽开口部318侧，在第二凸状弯曲部319b也同样地，第二曲率半径R2的中心位于叶片槽开口部318侧。

叶片槽开口部318是通过利用例如钻头等穿孔工具开设贯通中空圆板面31a的第一曲率半径R1的孔、接着开设贯通中空圆板面31a的第一曲率半径R1的孔而形成的。因此，能够利用简单的穿孔作业来形成叶片槽开口部318，所以，能够削减旋转式压缩机1的制造成本。

需要说明的是，叶片槽开口部318不限于图4的例子，可以形成于由具有多个凸状弯曲部的壁面部319包围的空间。例如，叶片槽开口部318可以是椭圆形状，也可以是橄榄球形状那样的纺锤形状，还可以是胶囊形状那样的长圆形状。此时，壁面部319构成为，配置在以缸体31的半径方向上的叶片槽开口部318的最大宽度为直径的假想圆的内侧。需要说明的是，上述叶片槽开口部318的最大宽度是在假定在缸体31上未形成叶片槽316时利用钻头等穿孔工具形成的、缸体31的半径方向上的叶片槽开口部318的最大宽度。另外，上述多个凸状弯曲部可以具有不同的曲率半径。

接下来，对本实施方式1的旋转式压缩机1的动作进行说明。

在曲轴20借助电动机部10的驱动而旋转时，收容于缸体31的内部的偏心部24和活塞26与曲轴20一起高速地偏心旋转。设置于缸体31的叶片槽316的内部的叶片32与活塞26的偏心旋转连动地进行活塞运动。从吸入管6经由吸入口312流入到了压缩机构部30的低压的气体制冷剂，流入被活塞26、缸体31、叶片32、主轴承34的固定部34a、和副轴承35的固定部35a包围的密闭空间即压缩室。流入到了压缩室的内部的低压的气体制冷剂，随着压缩室的容积因活塞26的偏心旋转而引起的减少，被压缩成高压的气体制冷剂。

另外，储存于密闭容器2内的主体部2a的底部的冷冻机油40从曲轴20的下端部被吸起。被吸起的冷冻机油40作为润滑油而流入主轴承34的轴承部34b与曲轴20之间、以及副轴承35的轴承部35b与曲轴20之间。通过使润滑油流入曲轴20与主轴承34的轴承部34b或副轴承35的轴承部35b之间的滑动部分，曲轴20能够将旋转驱动力顺畅地传递给活塞26。另外，润滑油也流入主轴承34的固定部34a与活塞26的上表面之间、以及副轴承35的固定部35a与活塞26的下表面之间。虽然润滑油用于使活塞26顺畅地旋转，但润滑油的一部分与低压的气体制冷剂一起被压缩而以包含在高压的气体制冷剂中的状态被排出。

包含润滑油的高压的气体制冷剂经由排出通路314和设置于主轴承34的排出口从缸体31流入消音器36。消音器36内部的高压的气体制冷剂从设置于消音器36的多个开口部向位于电动机部10与压缩机构部30之间的密闭容器2的内部的高压部分排出。

排出到高压部分的高压的气体制冷剂通过设置于定子12和转子14之间的缝隙而流向曲轴20的上部方向。在曲轴20的上部，利用由油分离板22的旋转带来的离心力，将润滑油成分从高压的气体制冷剂分离。利用油分离板22分离出的润滑油附着在密闭容器2的内侧面，通过设置于定子12的外侧槽，在重力作用下向下方落下。向下方落下的润滑油经由例如叶片槽开口部318在密闭容器2的主体部2a的底部被回收，但一部分润滑油为了使叶片32顺畅地往复运动而被供给到叶片槽316与叶片32之间的间隙。利用油分离板22分离出润滑油成分后的高压的气体制冷剂到达密闭容器2的盖部2b，并经由排出管7向密闭容器2外排出。

如以上说明的那样，本实施方式1的旋转式压缩机1具有活塞26和缸体31，所述活塞26通过曲轴20的旋转而偏心旋转，所述缸体31具有一对中空圆板面31a、在一对中空圆板面31a的内缘部之间延伸的内侧面31b、以及在一对中空圆板面31a的外缘部之间延伸的外侧面31c，并在被内侧面31b包围的空间收容活塞26，缸体31具有叶片槽316和叶片槽开口部318，所述叶片槽316从内侧面31b朝向外侧面31c沿半径方向延伸并收容通过活塞26的偏心旋转而往复运动的叶片32，所述叶片槽开口部318贯通一对中空圆板面31a并与叶片槽316相连通，叶片槽开口部318形成在被壁面部319包围的空间，所述壁面部319具有：具有第一曲率半径R1的一对第一凸状弯曲部319a、以及具有第二曲率半径R2的第二凸状弯曲部319b，所述第二凸状弯曲部319b相比一对第一凸状弯曲部319a配置在缸体31的外侧面31c侧并在一对第一凸状弯曲部319a之间延伸，第二曲率半径R2比第一曲率半径R1小。

下面，对上述结构的效果进行说明。

图5是表示制造本实施方式1的旋转式压缩机1时的、缸体31向密闭容器2固定的固定方法的概略图。如图5所示，缸体31的外侧面31c通过用3台紧固负荷机构(かしめ荷重機構)50从密闭容器2的外侧撞击按压夹具55来形成3个紧固部而被固定在密闭容器2的内侧面。此时，如黑色的3个块箭头所示，从外侧面31c朝向内侧面31b沿半径方向对缸体31施加压力。

图6是表示本实施方式1的旋转式压缩机1中的、缸体31向密闭容器2固定时施加于叶片槽316的外力的概略图。通过从缸体31的外侧面31c朝向内侧面31b沿半径方向施加压力，如图6的黑色的块箭头所示，外力在与缸体31的半径方向垂直的方向、且缩窄叶片槽316的宽度的方向上作用于叶片槽316。

图7是表示现有技术的旋转式压缩机1中的叶片槽开口部318a的结构的概略图。在现有技术中，叶片槽开口部318a形成在被圆形形状的壁面部319被包围的空间。在旋转式压缩机1中，为了在维持缸体31的外部尺寸即缸体31的厚度和外径的同时增大制冷剂气体的排出量，考虑将缸体31的内径例如从44mm增大到46mm。在此情况下，若将叶片槽316的半径方向的距离减小2mm，则叶片32的滑动距离减小2mm，缸体31中的气体制冷剂的压缩量降低，所以，需要维持叶片槽316的半径方向的距离。若维持叶片槽316的半径方向的距离，则叶片槽开口部318的位置沿空心块箭头的方向移动2mm，外侧面31c与叶片槽开口部318之间的距离D减少。若外侧面31c与叶片槽开口部318之间的距离D减少，则缸体31相对于由紧固负荷机构50施加的压力的刚性降低，所以，在缩窄叶片槽316的宽度的方向上作用的外力变大，叶片槽316有时会产生变形。若叶片槽316产生变形，则在叶片槽316与叶片32之间会产生摩擦而导致叶片32的滑动性恶化。

另一方面，对于本实施方式1的旋转式压缩机1中的叶片槽开口部318而言，即使在外侧面31c与叶片槽开口部318之间的距离D减少了的情况下，也能够构成为使叶片槽开口部318的开口部面积比现有技术的叶片槽开口部的开口部面积小。图8是对本实施方式1的旋转式压缩机1中的叶片槽开口部318的形状和现有技术的圆形形状的叶片槽开口部318a进行比较的概略图。如图8的阴影区域A所示，能够构成为使叶片槽开口部318的开口部面积比现有技术的叶片槽开口部318a小，所以，能够避免缸体31相对于由紧固负荷机构50施加的压力的刚性降低。

因此，根据上述结构，能够避免叶片槽316产生变形，所以，能够提高缸体31的耐久性。另外，通过避免叶片槽316产生变形，能够避免因在叶片槽316与叶片32之间产生摩擦而导致叶片32的滑动性恶化。因此，根据上述结构，能够提供一种能避免叶片32的滑动性恶化来确保耐久性和可靠性的旋转式压缩机1。

另外，根据上述结构，叶片槽开口部318能够通过利用例如钻头等穿孔工具开设贯通中空圆板面31a的第一曲率半径R1的孔、接着开设贯通中空圆板面31a的第一曲率半径R1的孔而形成。因此，能够利用简单的穿孔作业来形成叶片槽开口部318，所以，能够削减旋转式压缩机1的制造成本。

需要说明的是，在本实施方式1中，旋转式压缩机1构成为滚动活塞方式的压缩机，但也可以构成为摆动叶片方式的摆动式压缩机。摆动叶片方式的摆动式压缩机在缸体31的内部具有将与本实施方式1的活塞26相对应的滚动活塞部和与本实施方式1的叶片32相对应的叶片部构成一体的活塞部。另外，摆动叶片方式的摆动式压缩机具有使活塞部摆动运转的衬套。衬套是配置于缸体31并隔着活塞部的叶片部进行支承的一对半圆筒形状的摆动部件。即使在旋转式压缩机1构成为摆动式压缩机的情况下，也能够构成为使叶片槽开口部318的开口部面积比现有技术的叶片槽开口部318a小。因此，即使在旋转式压缩机1构成为摆动式压缩机的情况下，也能够避免缸体31的刚性降低，所以，能够提供一种能避免叶片32的滑动性恶化来确保耐久性和可靠性的旋转式压缩机1。

其它实施方式.

上述实施方式在不脱离本发明的主旨的范围内可进行各种变形。例如，在上述实施方式1中将旋转式压缩机1构成为密闭型的压缩机，但也可以构成为半密闭型或开放型的压缩机。

另外，在上述实施方式1中，将旋转式压缩机1构成为单缸型的压缩机，但也可以构成为具有2个以上的缸体31的压缩机。

附图标记说明

1旋转式压缩机、2密闭容器、2a主体部、2b盖部、3底座、4吸气消声器、4a壳体、4b流入管、5支承部件、5a带部、5b支架部、6吸入管、7排出管、8充注管、9玻璃端子、10电动机部、12定子、14转子、16导线、20曲轴、20a固定面、22油分离板、24偏心部、26活塞、30压缩机构部、31缸体、31a中空圆板面、31b内侧面、31c外侧面、32叶片、32a前端部、32b末端部、33弹性体、34主轴承、34a固定部、34b轴承部、35副轴承、35a固定部、35b轴承部、36消音器、40冷冻机油、50负荷机构、55按压夹具、310中空部分、310a低压空间部、310b高压空间部、312吸入口、314排出通路、316叶片槽、317侧壁、318叶片槽开口部、318a现有技术的叶片槽开口部、319壁面部、319a第一凸状弯曲部、319b第二凸状弯曲部。

Claims (1)

1.一种旋转式压缩机，其中，所述旋转式压缩机具有：

活塞，所述活塞通过曲轴的旋转而偏心旋转；以及

缸体，所述缸体具有一对中空圆板面、在所述一对中空圆板面的内缘部之间延伸的内侧面、以及在所述一对中空圆板面的外缘部之间延伸的外侧面，在被所述内侧面包围的空间收容所述活塞，

所述缸体具有：

叶片槽，所述叶片槽从所述内侧面朝向所述外侧面沿半径方向延伸，并收容通过所述活塞的偏心旋转而往复运动的叶片；以及

叶片槽开口部，所述叶片槽开口部贯通所述一对中空圆板面并与所述叶片槽相连通，

所述叶片槽开口部形成在被壁面部包围的空间，所述壁面部具有：具有第一曲率半径的一对第一凸状弯曲部、以及具有第二曲率半径的第二凸状弯曲部，所述第二凸状弯曲部相比所述一对第一凸状弯曲部配置在所述缸体的外侧面侧并在所述一对第一凸状弯曲部之间延伸，

所述第二曲率半径比所述第一曲率半径小。