CN108601929A - 气囊导管以及气囊体的制造方法 - Google Patents

Abstract

气囊导管(10)具备：从基端朝向前端在延伸方向上延伸的导管轴(2)；设置于导管轴(2)且能够向以导管轴(2)为中心的半径方向的外侧膨胀的气囊(3)；配置在气囊(3)的外周面(3D)的至少一部分、且沿着延伸方向延伸的线状构件(41)；以及将线状构件(41)按压于气囊的按压构件(6)。线状构件(41)配置在气囊(3)中的在膨胀时直径大致恒定的膨胀区域(33)。

Description

气囊导管以及气囊体的制造方法

技术领域

本发明涉及气囊导管以及气囊体的制造方法。

背景技术

已知有在对血管狭窄的部位进行扩张的治疗中使用的气囊导管。提出了在气囊的表面具有线状构件的气囊导管。线状构件在气囊扩张的状态下作用于血管。例如，在通过气囊的扩张而使线状构件咬入血管的病变部的情况下，能够使气囊相对于病变部不易滑动。因此，气囊导管通过气囊的膨胀而能够从血管的内侧使病变部适当地扩张。

专利文献1公开了包括具有作为线状构件的多个翅片的气囊的气囊导管。多个翅片与气囊相比相对较硬。多个翅片在气囊膨胀时向半径方向外侧延伸。因此，多个翅片通过气囊的膨胀对血管的组织施加较高的压力。作为多个翅片向气囊的成形方法，例示出两个方法。第一个方法是将气囊的一部分成形为多个翅片的方法。第二个方法是通过焊接、粘合、熔敷等而将与气囊不同的材料安装于气囊的方法。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2005-511187号公报

发明内容

在将与囊不同的材料的线状构件接合于气囊的情况下，线状构件容易与气囊的膨胀相应地从气囊脱离。在线状构件从气囊脱离的情况下，线状构件的位置可能偏离所希望的位置。在线状构件未与气囊接合的情况下，线状构件的位置可能与气囊的膨胀相应地偏离所希望的位置。这样，至少一部分配置在气囊外周面上的线状构件的位置可能与气囊的膨胀相应地偏离所希望的位置。

本发明的目的在于，提供一种在气囊发生了膨胀的情况下、线状构件相对于气囊的所希望的位置不易发生位置偏移的气囊导管以及气囊体的制造方法。

本发明的第一方式的气囊导管的特征在于，具备：导管轴，导管轴，其从基端朝向前端在延伸方向上延伸；气囊，其设置于所述导管轴，且能够向以所述导管轴为中心的半径方向的外侧膨胀；线状构件，其配置在所述气囊的外周面的至少一部分，且沿着所述延伸方向延伸；以及按压构件，其将所述线状构件按压于所述气囊。

在第一方式中，气囊导管具有将线状构件按压于气囊的按压构件。因此，与通过焊接、粘合、熔敷等而向气囊安装线状构件的情况相比，气囊导管能够在气囊的膨胀时抑制线状构件相对于气囊发生位置偏移的情况。

在第一方式中，也可以为，所述按压构件具有覆盖所述气囊的所述外周面的至少一部分的膜部，所述线状构件的至少一部分配置在所述膜部与所述气囊之间。在该情况下，气囊导管利用膜部将线状构件按压于气囊，由此能够抑制线状构件相对于气囊发生位置偏移的情况。通过将使线状构件按压于气囊的按压构件形成为膜状，气囊导管能够抑制气囊全体的直径因按压构件而扩张的情况。因此，当气囊在血管内移动时，气囊导管能够抑制按压构件钩挂于血管的内壁。因此，气囊导管能够抑制气囊的通过性降低。

在第一方式中，也可以为，所述膜部覆盖所述气囊的所述外周面的整体。在该情况下，气囊导管通过利用膜部覆盖气囊整体，能够进一步适当地抑制在气囊发生了膨胀时的线状构件的位置偏移。

在第一方式中，也可以为，所述线状构件至少配置在所述气囊的所述外周面中的膨胀区域，所述膨胀区域是所述气囊中的在所述延伸方向上延伸的一部分区域，并且是沿着所述延伸方向而直径大致恒定的区域。在该情况下，气囊导管在直径大致恒定的膨胀区域中能够使线状构件适当地作用于血管。

在第一方式中，也可以为，所述线状构件具备：膨胀部分，其配置在所述气囊的所述膨胀区域；以及相对于所述膨胀区域而位于所述前端侧的前端部分和相对于所述膨胀区域而位于所述基端侧的基端部分中的至少一方。在该情况下，在气囊导管中，与线状构件仅具有膨胀部分的情况相比，能够增大气囊的外周面与线状构件的接触面积。因此，在气囊导管中，在通过线状构件与气囊的接触部分来抑制线状构件的位置偏移的情况下，通过增大接触面积，能够适当地抑制线状构件的位置偏移。

在第一方式中，也可以为，所述线状构件中的、在与所述气囊对置的内侧部分的相反侧配置的外侧部分的至少一部分比所述气囊硬。在该情况下，气囊导管能够在气囊的膨胀时使线状构件适当地作用于血管。

在第一方式中，也可以为，所述线状构件具有：软性部分，其至少包含所述内侧部分，且能够延伸；以及硬性部分，其至少包含所述外侧部分，且硬度比所述软性部分高。在该情况下，线状构件的硬性部分的硬度比软性部分的硬度硬，因此，线状构件能够在气囊的膨胀时使硬性部分适当地作用于血管。线状构件的软性部分能够延伸。因此，气囊导管通过软性部分与气囊的膨胀相应地延伸，能够使线状构件追随于气囊的膨胀。因此，气囊导管能够在气囊的膨胀时，抑制线状构件相对于气囊发生位置偏移或线状构件阻碍气囊的膨胀的情况。

在第一方式中，也可以为，所述线状构件的至少一部分与所述气囊接合。在该情况下，利用按压构件将线状构件按压于气囊，此外，使线状构件与气囊直接接合。因此，气囊导管能够进一步适当地抑制线状构件相对于气囊发生位置偏移的情况。

在第一方式中，也可以为，所述按压构件具有在所述气囊与所述线状构件之间配置的接合部，所述线状构件通过所述接合部而与所述气囊接合。在该情况下，按压构件能够在将线状构件按压于气囊的同时，利用接合部使线状构件与气囊直接接合。

在第一方式中，也可以为，所述线状构件的所述前端侧的端部以及所述基端侧的端部中的至少一方与所述导管轴接合。在该情况下，气囊导管能够利用按压构件来抑制线状构件相对于气囊发生位置偏移的情况，同时能够抑制线状构件相对于导管轴发生位置偏移的情况。

本发明的第二方式的气囊体的制造方法制造第一方式的包含所述气囊、所述线状构件以及所述按压构件的气囊体，具备：在所述气囊的所述外周面配置所述线状构件的工序；将使所述按压构件的材料熔融而成的熔融体涂布于在所述外周面配置有所述线状构件的状态下的所述气囊的工序；以及在涂布后使附着于所述气囊以及所述线状构件的所述熔融体干燥而形成所述按压构件的工序。在该情况下，线状构件被按压构件牢固地按压于气囊的外周面。因此，能够容易地制造线状构件相对于气囊难以发生位置偏移的气囊体。

本发明的第三方式的气囊体的制造方法制造第一方式的包含所述气囊、所述线状构件以及所述按压构件的气囊体，其特征在于，具备：沿着模具的内壁配置所述按压构件的工序；在所述按压构件的与所述模具相反的一侧配置所述线状构件的工序；在所述线状构件的与所述按压构件相反的一侧喷出成为所述气囊的基材的型坯的工序；以及向所述型坯的内部吹入空气的工序，通过向所述型坯的内部吹入空气，将所述型坯按压于所述模具而成形出所述气囊，并且，所述按压构件以及所述线状构件紧贴于所述气囊。在该情况下，线状构件被按压构件牢固地按压于气囊的外周面。因此，能够制造线状构件相对于气囊难以发生位置偏移的气囊体。能够直接使用固体状的按压构件来制造气囊体。因此，能够抑制因按压构件的状态在制造时发生变化而导致按压构件的物性发生变化。

本发明的第四方式的气囊体的制造方法制造第一方式的包含所述气囊、所述线状构件以及所述按压构件的气囊体，具备：在所述气囊的所述外周面配置所述线状构件的工序；以及通过膜状的所述按压构件从所述线状构件的所述外侧覆盖所述线状构件的至少一部分、并且将所述按压构件粘贴于所述外周面的工序。在该情况下，能够容易地制造利用按压构件将线状构件按压于气囊的外周面的气囊体。

本发明的第五方式的气囊体的制造方法制造第一方式的包含所述气囊、所述线状构件以及所述按压构件的气囊体，具备：在所述气囊的所述外周面配置所述线状构件的工序；利用具有热收缩性的所述按压构件从所述线状构件的所述外侧覆盖所述线状构件的工序；以及在所述线状构件被所述按压构件覆盖的状态下对所述按压构件进行加热而使所述按压构件收缩的工序。在该情况下，能够使按压构件紧贴于气囊以及线状构件。由于是干式的制造方法，因此，无需大规模的设备就能够容易地制造气囊体。

附图说明

图1是第一实施方式中的气囊导管10的侧视图。

图2是收缩状态下的气囊导管10的侧视图。

图3是在图2的I-I线处从箭头方向观察时的剖视图。

图4是收缩状态下的气囊导管10的剖视图。

图5是膨胀状态下的气囊导管10的侧视图。

图6是膨胀状态下的气囊导管10的剖视图。

图7是在图5的II-II线处从箭头方向观察时的剖视图。

图8是在图5的II-II线处从箭头方向观察时的剖视图。

图9是第二实施方式中的气囊导管20的侧视图。

图10是第三实施方式中的气囊导管30的侧视图。

图11是第四实施方式中的气囊导管40的侧视图。

图12是第五实施方式中的气囊导管50的侧视图。

图13是第五实施方式中的线状构件45的侧视图。

图14是第六实施方式中的气囊导管60的剖视图。

图15是在图14的III-III线处从箭头方向观察时的剖视图。

图16是示出气囊体10A的制造方法(1)的流程图。

图17是示出气囊体10A的制造方法(2)的流程图。

图18是示出气囊体10A的制造方法(3)的流程图。

图19是示出气囊体10A的制造方法(4)的流程图。

具体实施方式

<第一实施方式(气囊导管10)>

以下，参照图1～图8对本发明的第一实施方式的气囊导管10进行说明。如图1所示，气囊导管10具有导管轴2、气囊3、线状构件41A、41B、41C(参照图3等。以下统称为“线状构件41”)、以及按压构件6。气囊3与导管轴2的一侧的端部连接。以下，将导管轴2的两端中的一侧的端部称为“前端”。将导管轴2的两端中的另一侧的端部称为“基端”。线状构件41位于气囊3的外周面3D(参照图2)上。按压构件6覆盖气囊3以及线状构件41，且向气囊3按压线状构件41。以下，将气囊3、线状构件41以及按压构件6称为“气囊体10A”。

气囊导管10以在导管轴2的基端连接有衬套5的状态而使用。衬套5能够经由导管轴2向气囊3供给压缩流体。将沿着导管轴2延伸的方向称为“延伸方向”。在与延伸方向正交的平面上，将以导管轴2的剖面中心为基准的半径方向上的、接近导管轴2的剖面中心的一侧称为“内侧”，将远离导管轴2的剖面中心的一侧称为“外侧”。

<导管轴2>

如图4、图6所示，导管轴2具有外侧管21以及内侧管22。外侧管21以及内侧管22分别是具有挠性的管状的构件。外侧管21具有由内侧的面即内表面212围成的空间即内腔213。内侧管22具有由内侧的面即内表面222围成的空间即内腔223。外侧管21以及内侧管22由聚酰胺系树脂形成。外侧管21的内径大于内侧管22的外径。

内侧管22除了前端侧的规定部分之外都配置在外侧管21的内腔213内。内侧管22的前端侧的规定部分从外侧管21的前端侧的端部(以下称为“前端211”)朝向前端侧突出。因此，内侧管22的前端侧的端部(以下称为“前端221”)配置在比外侧管21的前端211靠前端侧的位置。以下，将内侧管22的前端侧的规定部分称为“突出部分225”。在内侧管22的突出部分225装配有放射线不透过标记(以下仅称为“标记”)22A、22B。作为标记22A、22B的材料，使用混合有放射线不透过材料的树脂。标记22A、22B通过将由上述的材料形成的圆筒构件铆接于内侧管22的突出部分225而固定在内侧管22的突出部分225的外周面224。标记22A、22B在延伸方向上具有规定长度。标记22A、22B不使放射线透过。标记22A配置在比标记22B靠前端侧的位置。标记22A、22B在延伸方向上分离。

在外侧管21的内腔213中的、内侧管22的内腔223以外的空间，流通有从衬套5(参照图1)供给的压缩流体。气囊3与压缩流体的供给相应地膨胀(参照图5～图8)。在内侧管22的内腔223穿设有未图示的导丝。

外侧管21以及内侧管22的材料不局限于聚酰胺系树脂，能够变更为具有挠性的其他材料。例如，作为外侧管21以及内侧管22的材料，也可以使用聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂、聚氨酯系树脂、聚酰亚胺系树脂等合成树脂材料。也可以在合成树脂材料中混合添加剂。作为外侧管21以及内侧管22的材料，也可以分别使用不同的合成树脂材料。标记22A、22B的材料不局限于混合有放射线不透过材料的树脂，也可以变更为不使放射线透过的其他材料。例如，作为标记22A、22B的材料，也可以使用蒸镀有放射线不透过材料的树脂、或者金属等不使放射线透过的材料等。

<气囊3>

如图2～图4所示，气囊3在未被供给压缩流体的状态下向内侧收缩。另一方面，如图5～图8所示，气囊3在被供给了压缩流体的状态下向外侧膨胀。气囊3由聚酰胺系树脂形成。如图2、图4～图6所示，气囊3具有基端侧腿部31、基端侧锥形区域32、膨胀区域33、前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35。基端侧腿部31、基端侧锥形区域32、膨胀区域33、前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35对应于沿着延伸方向将气囊3分割为五部分的各个部分。膨胀区域33的延伸方向的长度比基端侧腿部31、基端侧锥形区域32、前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35各自的延伸方向的长度长。

如图4、图6所示，基端侧腿部31通过热熔敷而与外侧管21的外周面214中的比前端211靠基端侧的部分连接。基端侧锥形区域32在前端侧与基端侧腿部31邻接。膨胀区域33在前端侧与基端侧锥形区域32邻接。前端侧锥形区域34在前端侧与膨胀区域33邻接。前端侧腿部35在前端侧与前端侧锥形区域34邻接。前端侧腿部35通过热熔敷而与内侧管22的突出部分225的外周面224中的比前端221靠基端侧的部分连接。基端侧腿部31、基端侧锥形区域32、膨胀区域33、前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35从基端侧朝向前端侧依次排列。基端侧锥形区域32、膨胀区域33、前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35从外侧覆盖内侧管22的突出部分225。

如图2～图4所示，气囊3是在收缩状态下形成三片叶片的三片叶片式的气囊。如图3所示，气囊3在收缩状态下以形成叶片3A、3B、3C的方式被折叠。叶片3A、3B、3C卷绕在内侧管22的突出部分225的周围。在该状态下，叶片3A从外侧覆盖后述的线状构件41A。叶片3B从外侧覆盖后述的线状构件41B。叶片3C从外侧覆盖后述的线状构件41C。叶片3A、3B、3C也被称为“折翼”、“翅片”。

参照图5～图7对膨胀状态下的气囊3进行说明。如图7所示，气囊3的剖面形状为圆形。如图5、图6所示，基端侧锥形区域32具有锥形状。基端侧锥形区域32的直径从基端侧朝向前端侧连续且直线地增大。膨胀区域33沿延伸方向延伸。膨胀区域33的直径在延伸方向的整个区域内大致恒定。前端侧锥形区域34具有锥形状。前端侧锥形区域34的直径从基端侧朝向前端侧连续且直线地减小。气囊3的剖面的直径在基端侧锥形区域32、膨胀区域33以及前端侧锥形区域34之间阶段地变化。膨胀区域33成为气囊3中的最大的外径部分。

如图6所示，膨胀区域33的前端侧的边界、换言之膨胀区域33与前端侧锥形区域34的边界的位置在延伸方向上与标记22A的前端侧的端部的位置P11一致。膨胀区域33的基端侧的边界、换言之膨胀区域33与基端侧锥形区域32的边界的位置在延伸方向上与标记22B的基端侧的端部的位置P21一致。

气囊3的材料不局限于聚酰胺系树脂，能够变更为具有挠性的其他材料。例如，作为气囊3的材料，也可以使用聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂、聚氨酯系树脂、聚酰亚胺系树脂、硅橡胶、天然橡胶等。外侧管21及内侧管22与气囊3的连接方法、以及外侧管21与装配构件21A的连接方法不局限于热熔敷。例如，也可以分别由粘合剂连接。

<线状构件41>

参照图4～图8对线状构件41进行说明。线状构件41是对于弯曲变形具有复原力的单丝状的弹性体。线状构件41A、41B、41C呈相同的形状。线状构件41沿着延伸方向延伸。

如图4～图7所示，线状构件41配置在气囊3的膨胀区域33的外周面3D(参照图5、图7)上。线状构件41由后述的按压构件6向气囊3按压。线状构件41中的与气囊3对置的部分(以下称为“内侧部分410”(参照图8))与气囊3的外周面3D接触。线状构件41相对于气囊3的外周面3D能够移动。内侧部分410不与气囊3的外周面3D接合。线状构件41的基端侧的端部的位置与膨胀区域33和基端侧锥形区域32的边界位置大致一致。线状构件41的前端侧的端部的位置与膨胀区域33和前端侧锥形区域34的边界位置大致一致。线状构件41未配置在气囊3的基端侧腿部31、基端侧锥形区域32、前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35各自的外周面3D上。

如图7所示，在气囊3膨胀的状态下，线状构件41A、41B、41C在将气囊3沿周向分成大致三等分的各个位置处沿延伸方向呈直线状延伸。如图8所示，线状构件41的剖面的形状是以内侧部分410为底边的正三角形。线状构件41中的与内侧部分410对置的外侧部分411的最外侧的部分、即图8中的正三角形的顶点部分412是尖的。

线状构件41由聚酰胺系树脂形成。线状构件41的硬度按照ISO868为D70～D95的范围内的值。线状构件41在从内侧部分410到外侧部分411的整个区域内，硬度比气囊3硬。在该情况下，线状构件41与气囊3相比难以在延伸方向上伸缩。在本发明中，气囊3的硬度也可以比线状构件41硬。线状构件41也可以与气囊3相比在延伸方向上能够更良好地伸缩。

<按压构件6>

如图4～图8所示，按压构件6是覆盖气囊3整体的膜状的构件。按压构件6覆盖气囊3的外周面3D整体，更详细而言，覆盖气囊3的基端侧腿部31、基端侧锥形区域32、膨胀区域33、前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35各自的外周面3D整体。

如图8所示，按压构件6包括第一膜部61和第二膜部62。第一膜部61是按压构件6中的与线状构件41接触而从外侧直接覆盖线状构件41的部分。第一膜部61在与气囊3的外周面3D之间夹持线状构件41。第一膜部61紧贴于线状构件41的外侧部分411。第二膜部62是按压构件6中的与气囊3的外周面3D接触而从外侧直接覆盖外周面3D的部分。第二膜部62紧贴于气囊3的外周面3D。在线状构件41的外侧部分411与第一膜部61之间以及气囊3的外周面3D与第二膜部62之间未形成间隙。线状构件41由于按压构件6的弹性而被向气囊3侧按压。因此，线状构件41相对于气囊3的移动被按压构件6抑制。需要说明的是，按压构件6将线状构件41向气囊3侧按压的力为在气囊6扩张的状态下不使线状构件41与气囊6分离的程度的力即可。因此，例如，按压构件6为沿着线状构件41以及扩张的气囊6的外周设置的弹性构件即可。具体而言，按压构件6在未对按压构件6作用有力的状态下为沿着线状构件41以及扩张的气囊6的外表面的形状即可。在该情况下，利用按压构件6来抑制线状构件41相对于扩张后的气囊6移动的情况。

在气囊3与从衬套5供给压缩流体相应地膨胀的情况下，气囊3的膨胀区域33沿延伸方向延伸。如前所述，线状构件41的内侧部分410不与气囊3接合。线状构件41与气囊3相比难以在延伸方向上伸缩。因此，在气囊3伸长的情况下，线状构件41的内侧部分410相对于气囊3的外周面3D沿延伸方向滑动。气囊3的膨胀区域33的伸长不会被线状构件41妨碍。线状构件41相对于气囊3的外周面3D的周向上的移动被按压构件6抑制。因此，在气囊3的膨胀时，线状构件41的周向上的移动被按压构件6抑制。

另一方面，在气囊3与从膨胀状态下的气囊3排出压缩流体相应地收缩的情况下，沿延伸方向延伸的状态下的气囊3的膨胀区域33由于复原力而收缩。在该情况下，与气囊3的膨胀时同样地，线状构件41的内侧部分410相对于气囊3的外周面3D进行滑动。因此，气囊3的膨胀区域33的收缩不会被线状构件41妨碍。气囊3的膨胀区域33顺畅地收缩，相对于气囊3产生褶皱等的情况得以抑制。线状构件41A被叶片3A从外侧覆盖，线状构件41B被叶片3B从外侧覆盖，线状构件41C被叶片3C从外侧覆盖(参照图3)。例如，按压构件6的材料是聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂、聚氨酯系树脂、聚酰亚胺系树脂、硅橡胶、天然橡胶等。例如，按压构件6的厚度为5～40μm。

<第一实施方式的作用、效果>

如以上说明的那样，气囊导管10具有将线状构件41按压于气囊3的按压构件6。因此，与通过焊接、粘合、熔敷等向气囊3安装线状构件41的情况相比，能够抑制在气囊3的膨胀时线状构件41相对于气囊3发生位置偏移。由于线状构件41未直接安装于气囊3，因此，在气囊3的膨胀时，不会妨碍膨胀区域33的外周面3D的伸长。在线状构件41妨碍气囊3的膨胀的情况下，气囊3可能在与延伸方向交叉的方向上弯折，是不优选的。与此相对，在气囊导管10中，气囊3的膨胀不易被线状构件41抑制，因此，能够防止气囊3在膨胀时弯折。气囊导管10在气囊3的收缩时能够防止在气囊3产生褶皱等。

按压构件6覆盖气囊3的基端侧腿部31、基端侧锥形区域32、膨胀区域33、前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35各自的外周面3D整体。气囊3以及线状构件41与按压构件6无间隙地紧贴。因此，按压构件6能够将线状构件41整体按压于气囊3，因此，能够抑制线状构件41相对于气囊3发生位置偏移。在气囊导管10中，通过将按压构件6设为膜状，能够抑制气囊体10A的直径因按压构件6而扩张。因此，对于气囊导管10，当气囊体10A在血管内移动时，能够抑制按压构件6钩挂于血管的内壁而导致通过性降低的情况。

线状构件41配置在气囊3的膨胀区域33。膨胀区域33在气囊3的膨胀时在延伸方向上直径大致相同。在该情况下，气囊导管30在气囊3的膨胀时能够利用膨胀区域33使线状构件41适当地作用于血管。由于线状构件41的硬度比气囊3硬，因此，气囊导管10在气囊3的膨胀时能够使线状构件41适当地作用于血管。线状构件41的外侧部分411在顶点部分412处是尖的。因此，在气囊3膨胀的情况下，外侧部分411容易咬入血管的病变部。因此，线状构件41能够在使气囊3难以相对于血管的病变部滑动的状态下，通过气囊3的膨胀而从内侧对病变部进行扩张。

<第二实施方式(气囊导管20)>

参照图9对本发明的第二实施方式的气囊导管20进行说明。与第一实施方式的气囊导管10(参照图1～图6等)的不同之处在于，代替线状构件41(参照图4～图6等)而设置有线状构件42。线状构件42具有线状构件42A、42B。线状构件42A、42B分别与线状构件41A、41B(参照图7等)对应。线状构件42还具有与线状构件41C(参照图7)对应的未图示的线状构件。气囊体20A与气囊导管10中的气囊体10A(参照图1～图6等)对应。

如图9所示，线状构件42配置在气囊3的基端侧腿部31、基端侧锥形区域32以及膨胀区域33各自的外周面3D上。以下，将线状构件42中的、配置在基端侧腿部31以及基端侧锥形区域32的外周面3D上的部分称为“基端侧部分421”，将配置在膨胀区域33的外周面3D上的部分称为“膨胀部分422”。在延伸方向上，基端侧部分421的基端侧的端部的位置与基端侧腿部31的基端侧的端部的位置大致一致。在延伸方向上，膨胀部分422的前端侧的端部的位置与膨胀区域33和基端侧锥形区域32的边界位置大致一致。线状构件42未配置在气囊3的前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35各自的外周面3D上。线状构件42整体被按压构件6从外侧覆盖。

<第二实施方式的作用、效果>

气囊导管20与气囊导管10同样地，在气囊3的膨胀时，能够通过按压构件6来抑制线状构件42相对于气囊3发生位置偏移或线状构件42阻碍气囊3的膨胀的情况。线状构件42在延伸方向上比线状构件41长。因此，气囊导管20与气囊导管10的情况相比，能够增大线状构件42中的与气囊3以及按压构件6接触的部分的面积。因此，线状构件42以比气囊导管10的线状构件41大的力被按压于气囊3。因此，在气囊导管20中，与气囊导管10的情况相比，能够更加可靠地抑制线状构件42相对于气囊3发生位置偏移的情况。

在气囊导管20中，在气囊3的外周面3D上的前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35未配置线状构件42。因此，气囊导管20中，能够使气囊体20A的前端部的直径更小。因此，用户能够以更小的力使气囊导管20的气囊体20A移动到血管内的狭窄的部位。

<第三实施方式(气囊导管30)>

参照图10对本发明的第三实施方式的气囊导管30进行说明。与第二实施方式的气囊导管20(参照图9)的不同之处在于，代替线状构件42(参照图9)而设置有线状构件43以及具备装配构件21A。线状构件43与线状构件42的不同之处在于，一部分经由装配构件21A而与外侧管21接合。气囊体30A与气囊导管20中的气囊体20A(参照图9)对应。

在气囊导管30中，在外侧管21的外周面214中的比前端211(参照图4、图6)靠基端侧的部分装配有装配构件21A。装配构件21A是能够沿着延伸方向移动的圆筒构件。装配构件21A的内径大于外侧管21的外径。作为装配构件21A的材料，使用聚酰胺树脂等热塑性树脂。

线状构件43具有线状构件43A、43B。线状构件43A、43B分别与线状构件42A、42B(参照图9)对应。线状构件43还具有与线状构件42的未图示的线状构件对应的未图示的线状构件。线状构件43具有基端侧部分431以及膨胀部分432。基端侧部分431以及膨胀部分432分别与线状构件42的基端侧部分421以及膨胀部分422(参照图9)对应。基端侧部分431的基端通过热熔敷而与装配构件21A的外周面连接。因此，线状构件43经由装配构件21A与导管轴2(外侧管21)接合。线状构件43在基端侧部分431的基端以外的部分处不与气囊3连接。

线状构件43的膨胀部分432与气囊3的膨胀区域33的外周面3D接触。线状构件43的基端侧部分431从气囊3的基端侧锥形区域32与膨胀区域33的边界部分朝向装配构件21A呈直线状延伸。因此，基端侧部分431不与气囊3的基端侧腿部31以及基端侧锥形区域32各自的外周面3D接触，而是向外侧与各自的外周面3D分离。

按压构件6覆盖气囊3的外周面3D整体。线状构件43的膨胀部分432夹在气囊3的外周面3D与按压构件6之间。膨胀部分432由于按压构件6的弹性而被向气囊侧按压。由此，线状构件43相对于气囊3的移动被按压构件6抑制。另一方面，线状构件43的基端侧部分431相对于按压构件6向外侧露出。

<第三实施方式的作用、效果>

气囊导管30与气囊导管10、20同样地，在气囊3的膨胀时，能够通过按压构件6来抑制线状构件43相对于气囊3发生位置偏移或线状构件43阻碍气囊3的膨胀的情况。在气囊导管30的情况下，线状构件43的基端经由装配构件21A而与导管轴2接合。因此，对于气囊导管30而言，在从血管内拔出气囊3时对线状构件43作用有朝向前端侧的力的情况下，能够有效地抑制线状构件43相对于导管轴2发生位置偏移的情况。

<第四实施方式(气囊导管40)>

参照图11对本发明的第四实施方式的气囊导管40进行说明。与第一实施方式的气囊导管10(参照图1～图6等)的不同之处在于，代替线状构件41(参照图4～图6等)而设置有线状构件44。线状构件44具有线状构件44A、44B。线状构件44A、44B分别与线状构件41A、41B(参照图7等)对应。线状构件44还具有与线状构件41C(参照图7)对应的未图示的线状构件。气囊体40A与气囊导管10中的气囊体10A(参照图1～图6等)对应。

如图11所示，线状构件44配置在气囊3的外周面3D的延伸方向的整个区域。更详细而言，线状构件44配置在气囊3中的基端侧腿部31、基端侧锥形区域32、膨胀区域33、前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35各自的外周面3D上。以下，将线状构件44中的位于基端侧腿部31以及基端侧锥形区域32的外周面3D上的部分称为“基端侧部分441”，将位于膨胀区域33的外周面3D上的部分称为“膨胀部分442”，将位于前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35的外周面3D上的部分称为“前端侧部分443”。基端侧部分441以及膨胀部分442分别与线状构件42的基端侧部分421以及膨胀部分422(参照图9)对应。在延伸方向上，前端侧部分443的前端侧的端部的位置与前端侧腿部35的前端侧的端部的位置大致一致。线状构件44整体被按压构件6从外侧覆盖。

<第四实施方式的作用、效果>

气囊导管40与气囊导管10、20、30同样地，在气囊3的膨胀时，能够通过按压构件6来抑制线状构件44从气囊3发生位置偏移或线状构件44阻碍气囊3的膨胀的情况。线状构件44在延伸方向上比线状构件41、42长。因此，气囊导管40与气囊导管10、20、30中的任一者的情况相比，能够进一步增大线状构件44中的与气囊3以及按压构件6接触的部分的面积。因此，线状构件44以比线状构件41、42、43更大的力被按压于气囊3。因此，在气囊导管40中，与气囊导管10、20、30的情况相比，能够进一步可靠地抑制线状构件44相对于气囊3发生位置偏移的情况。

<第五实施方式(气囊导管50)>

参照图12、图13对本发明的第五实施方式的气囊导管50进行说明。与第一实施方式的气囊导管10(参照图1～图6等)的不同之处在于，代替线状构件41(参照图4～图6等)而设置有线状构件45。线状构件45具有线状构件45A、45B。线状构件45A、45B分别与线状构件41A、41B(参照图7等)对应。线状构件45还具有与线状构件41C(参照图7)对应的未图示的线状构件。气囊体50A与气囊导管10中的气囊体10A(参照图1～图6等)对应。

如图12所示，线状构件45具有软性部分451以及硬性部分452。软性部分451在基端侧腿部31的基端侧的端部与前端侧腿部35的前端侧的端部之间延伸。软性部分451具有第一部分451A、第二部分451B以及第三部分451C。第一部分451A、第二部分451B以及第三部分451C对应于沿着延伸方向将软性部分451分割为三部分的各个部分。第一部分451A配置在气囊3的基端侧腿部31以及基端侧锥形区域32各自的外周面3D上。第二部分451B配置在气囊3的膨胀区域33的外周面3D上。第三部分451C配置在气囊3的前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35各自的外周面3D上。硬性部分452层叠在软性部分451的第二部分451B中的、与气囊3对置的部分的相反侧的部分。软性部分451的第一部分451A、第三部分451C分别与气囊导管40中的线状构件44的基端侧部分441以及前端侧部分443(参照图11)对应。软性部分451的第二部分451B、以及硬性部分452与线状构件44的膨胀部分442(参照图11)对应。

图13示出未作用伸长方向的力的状态下的线状构件45的A1-A1线、B1-B1线以及C1-C1线处的各个剖面。软性部分45八第一部分451A～第三部分451C)的剖面形状为梯形。硬性部分452的剖面的形状为将软性部分451的第二部分451B中的与气囊3对置的部分(以下称为“内侧部分450A”)的相反侧的部分(以下称为“边界部分450B”)作为一边的正三角形。硬性部分452从边界部分450B向外侧突出。以下，将硬性部分452的外侧的端部称为“外侧部分450C”。将外侧部分450C中的与正三角形的顶点对应的点称为顶点450D。顶点450D是尖的。

线状构件45由聚酰胺系树脂形成。更详细而言，软性部分451由聚酰胺系弹性体形成。软性部分451的硬度按照ISO868为D25～D63的范围内的值。硬性部分452由聚酰胺树脂形成。硬性部分452的硬度按照ISO868为D70～D95的范围内的值。即，硬性部分452的硬度比软性部分451的硬度硬。软性部分451与硬性部分452相比延伸性优异。

在线状构件45形成有从硬性部分452的外侧部分450C朝向半径方向的内侧延伸的两个缺口51。两个缺口51分别通过使线状构件45的一部分缺损而形成。各个缺口51的剖面形状为楔形。两个缺口51在延伸方向上等间隔地排列。各个缺口51具有在延伸方向上对置的面51A、51B。缺口51的内侧的端部(以下称为“底部”)51C在半径方向上位于比软性部分451的第二部分451B与硬性部分452的边界部分450B靠内侧的位置。

在气囊3与从衬套5供给压缩流体相应地膨胀的情况下，气囊3沿延伸方向延伸。因此，对于与气囊3的外周面3D接触的线状构件45的软性部分451，作用有伸长方向的力。在该情况下，第一部分451A以及第三部分451C以沿着延伸方向延伸的方式发生弹性变形。在线状构件45中的软性部分451的第二部分451B12与硬性部分452所层叠的部分处也作用有延伸方向的力。在此，与软性部分451相比，硬性部分452难以延伸。与软性部分451的第二部分451B因延伸方向的力而发生弹性变形相应地，多个缺口51各自的面51A、51B在延伸方向上分离。因此，软性部分451的第二部分451B的弹性变形未被硬性部分452抑制。因此，线状构件45中的软性部分451的第二部分451B与硬性部分452所层叠的部分也以与气囊3的膨胀相应地沿延伸方向延伸的方式发生弹性变形。以上的结果是，线状构件45在延伸方向的整个区域追随于气囊3的膨胀而沿延伸方向延伸。

<第五实施方式的作用、效果>

线状构件45的软性部分451能够延伸。因此，在线状构件45欲与气囊3膨胀相应地延伸的情况下，软性部分451中的未层叠硬性部分452的第一部分451A以及第三部分451C追随于气囊3而良好地延伸。在线状构件45形成有两个缺口51。因此，在软性部分451的第二部分451B欲与气囊3的膨胀相应地延伸的情况下，各个缺口51的面51A、51B之间分离。由此，抑制了软性部分451的第二部分451B的延伸被硬性部分452阻碍的情况。因此，线状构件45能够与气囊3的膨胀相应地在整个区域内适当地延伸，追随于气囊3的膨胀。因此，气囊导管50能够抑制线状构件45阻碍气囊3的膨胀的情况。

在气囊3发生了膨胀的情况下，线状构件45的硬性部分452的外侧部分450C相对于气囊3向外侧突出。硬性部分452的硬度比软性部分451的硬度硬。因此，线状构件45在气囊3发生了膨胀的情况下，能够使硬性部分452适当地作用于血管。

在气囊导管50中，在气囊3的膨胀时，多个缺口51各自的面51A、51B在延伸方向上分离。因此，软性部分451的第二部分451B良好地发生弹性变形。但是，由于多个缺口51形成于线状构件45，因此，线状构件45自身的强度有时在多个缺口51的部分处降低。与此相对，在第五实施方式中，线状构件45整体被按压构件6从外侧覆盖。因此，即便在线状构件45因强度降低的影响而在缺口51的部分处破裂了的情况下，线状构件45也不会从气囊3脱离。这样，按压构件6能够抑制在线状构件45在缺口51的部分处破裂了的情况下线状构件45从气囊3脱离的情况。

<第六实施方式(气囊导管60)>

参照图14、图15对本发明的第六实施方式的气囊导管60进行说明。第六实施方式中的气囊导管60的线状构件46与气囊导管10(参照图1～图6等)的线状构件41(参照图4～图6等)呈相同的形状。如图15所示，气囊导管60与气囊导管10的不同之处在于，在线状构件46的外周面3D与气囊3之间配置有按压构件6的一部分。以下，将按压构件6中的配置在气囊3的外周面3D与线状构件46之间的部分称为接合部63。气囊体60A与气囊导管10中的气囊体10A(参照图1～图6等)对应。

按压构件6具有第一膜部61、第二膜部62以及接合部63。接合部63在气囊导管60的制造过程中，在形成按压构件6时进入气囊3的外周面3D与线状构件46之间，使线状构件46与气囊3的外周面3D接合。按压构件6在利用第一膜部61以及第二膜部62将线状构件46按压于气囊3的同时，利用接合部63将线状构件46接合于气囊3。构成按压构件6的涂敷材料进入气囊3的外周面3D与线状构件46之间。通过该材料干燥，使气囊3与线状构件46成为粘合的状态。由此，形成接合部63。通过设置接合部63，气囊3与线状构件46之间的摩擦增大。线状构件46也与气囊3的扩张相应地延伸。

<第六实施方式的作用、效果>

在气囊导管60中，利用按压构件6的第一膜部61以及第二膜部62将线状构件46按压于气囊3，此外，利用按压构件6的接合部63将线状构件46接合于气囊3的外周面3D。因此，气囊导管60能够更加适当地抑制线状构件46相对于气囊3发生位置偏移的情况。气囊导管60通过接合部63将线状构件46接合于气囊3的外周面3D，能够防止线状构件46相对于气囊3的位移。因此，在气囊导管60中，在线状构件46相对于气囊3而保持在适当的位置的状态下，能够在气囊3的膨胀时使线状构件46作用于血管。

<第七实施方式(气囊体10A的制造方法)>

参照图16～图19对气囊体10A(参照图1～图6等)的制造方法的具体例进行说明。气囊体10A能够通过(1)涂布涂敷(参照图16)、(2)吹塑成形(参照图17)、(3)按压构件6的粘贴(参照图18)以及(4)利用了按压构件6的热收缩性的制法(参照图19)而制造。以下，以制造第一实施方式的气囊体10A的情况为例进来行说明，但对于第二～第六实施方式的气囊体20A(参照图9)、30A(参照图10)、40A(参照图11)、50A(参照图12)、60A(参照图14)，也能够以同样的制法来制造。上述的(1)～(4)只不过例示了气囊体10A的制法，当然也可以通过(1)～(4)以外的制法来制造气囊体10A。

<(1)涂布涂敷>

参照图16，对基于涂布涂敷的气囊体10A的制造方法进行说明。该制法基于作为形成薄膜的方法而公知的涂敷法来实现。详细情况如下。

在筒状的气囊3中的与膨胀区域33的外周面3D对应的部分配置线状构件41(S11)。此时，为了暂时地保持气囊3与线状构件41的位置关系，也可以使用粘合剂等。接下来，将线状构件41配置在外周面3D上，对气囊3执行使用了喷涂器的熔融体的涂布涂敷(S13)。涂布涂敷的时间根据按压构件6的膜厚而最佳化。

在涂布涂敷结束后，熔融体由于表面张力而成为从外侧分别覆盖气囊3以及线状构件41的状态。熔融体不仅形成在气囊3以及线状构件41各自的外侧表面上，有时还进入气囊3与线状构件41的间隙中。

接下来，将使用喷涂器而涂布涂敷有熔融体的气囊3以及线状构件41干燥(S15)。此时的温度与熔融体的特性相应地进行调整。从外侧分别覆盖气囊3以及线状构件41的熔融体通过干燥而形成按压构件6的第一膜部61以及第二膜部62。按压构件6的第一膜部61以及第二膜部62紧贴于线状构件41以及气囊3，向气囊3的外周面3D按压线状构件41。进入气囊3与线状构件41的间隙中的熔融体通过干燥而形成按压构件6的接合部63。按压构件6的接合部63将线状构件41接合于气囊3。

在以上那样制造的气囊体10A中，线状构件41被按压构件6的第一膜部61以及第二膜部62牢固地按压于气囊3的外周面3D。在形成有接合部63的情况下，线状构件41通过接合部63而与气囊3的外周面3D直接接合。因此，线状构件41相对于气囊3的移动被按压构件6适当地抑制。使用了喷涂器的涂布涂敷作为能够比较容易地形成与具有凹凸的表面紧贴的薄膜的制法而是通常公知的。因此，根据(1)的制法，能够容易地制造线状构件41相对于气囊3的外周面3D不易发生位置偏移的气囊体10A。

在(1)的制法中，对熔融体进行涂敷的方法不局限于使用喷涂器的涂布涂敷，也可以使用其他公知的涂敷方法。例如也可以基于浸涂法将熔融体涂敷于气囊3以及线状构件41。例如也可以使用刷毛等道具将熔融体涂敷于气囊3以及线状构件41。

<(2)吹塑成形>

参照图17对基于吹塑成形的气囊体10A的制造方法进行说明。该制法基于作为制造中空状的成形品的方法而公知的吹塑成形法来实现。详细情况如下。

准备具有与膨胀后的气囊3相同形状的内壁的吹塑成形用的一组的模具(阳、阴)。沿着一组模具各自的内壁而配置膜状的按压构件6(S21)。接下来，对于按压构件6，沿着与一组模具各自的内壁对置的面的相反侧的面而向按压构件6配置线状构件41(S23)。此时，为了暂时地保持气囊3与线状构件41的位置关系，也可以使用粘合剂等。接下来，将一组模具组装。接下来，向组装好的模具的内部注入型坯(S25)。型坯是成为气囊3的基材的筒状材料，由气囊3的原材料构成。型坯向模具中的相对于线状构件41而与按压构件6相反的一侧注入。线状构件41被夹在型坯与按压构件6之间。

接下来，向型坯内吹入空气(S27)。通过吹入空气，型坯发生膨胀。型坯从内侧与线状构件41以及按压构件6接触而按压于模具的内壁。由此，形成具有与模具的内壁相同形状的气囊3。线状构件41以及按压构件6紧贴于气囊3的外周面3D。线状构件41被夹在气囊3与按压构件6之间。

打开模具，取出气囊3、线状构件41以及按压构件6。对取出后的气囊3、线状构件41以及按压构件6进行冷却(S29)。由此，形成气囊体10A。按压构件6向气囊3的外周面3D按压线状构件41。

在(2)的制造过程中，线状构件41被按压构件6牢固地按压于气囊3的外周面3D，因此，能够利用按压构件6使线状构件41紧贴于气囊3。与(1)的制法不同，在(2)的制法中，不使固体状的按压构件6液化等而是直接使用固体状的按压构件6，就能够制造气囊体10A。因此，能够抑制因按压构件6的状态在制造时发生变化而导致按压构件6的物性发生变化。

<(3)按压构件6的粘贴>

参照图18，对通过将按压构件6粘贴于气囊3而实现的气囊体10A的制造方法进行说明。在气囊3的外周面3D配置线状构件41(S31)。接下来，准备膜状的按压构件6。在按压构件6的一个面或者气囊3的外周面3D涂布粘合剂。按压构件6通过粘合剂粘贴于气囊3的外周面3D(S33)。由此，气囊3的外周面3D以及线状构件41的外侧的面被按压构件6从外侧覆盖。线状构件41由按压构件6按压于气囊3。线状构件41被夹在气囊3与按压构件6之间。根据(3)的制法，无需使用气囊体10A的制造所需的大规模的设备。因此，与(1)、(2)的制法相比能够容易地制造气囊体10A。在S31的过程中，也可以为了暂时地保持气囊3与线状构件41的位置关系而使用粘合剂。在该情况下，例如能够使用用于向气囊3以及线状构件41粘贴按压构件6的粘合剂，将线状构件41粘贴于气囊3。在该情况下，能够使用相同的粘合剂而对气囊3的外周面3D、按压构件6以及线状构件41进行接合。

<(4)使用了按压构件6的热收缩性的制法>

参照图19，对利用了按压构件6的热收缩性的气囊体10A的制造方法进行说明。在该情况下，以按压构件6具有与加热相应地收缩的特性(热收缩性)作为前提。详细情况如下。

在气囊3的外周面3D配置线状构件41(S41)。接下来，准备具有热收缩性的膜状的按压构件6。接下来，气囊3的外周面3D以及线状构件41的外侧的面由按压构件6从外侧覆盖(S43)。在该状态下，对按压构件6进行加热(S45)。通过加热，按压构件6向内侧收缩。按压构件6从外侧紧贴于气囊3的外周面3D以及线状构件41。线状构件41被按压构件6按压于气囊3。接下来，停止按压构件6的加热，将按压构件6冷却(S47)。线状构件41被夹在气囊3与按压构件6之间。

在(4)的制造过程中，线状构件41由按压构件6牢固地按压于气囊3的外周面3D，因此，能够利用按压构件6而使线状构件41紧贴于气囊3。由于与(3)的制法同样为干式的制法，因此，无需大规模的设备就能够容易地制造气囊体10A。与(3)的制法不同，不需要用于粘合按压构件6的粘合剂。因此，与(3)的制法相比能够更加容易地制造气囊体10A。

<变形例>

本发明不局限于上述实施方式，能够进行各种变形。导管轴2也可以不具有外侧管21以及内侧管22。例如，导管轴2也可以仅具有一个具有挠性的管。线状构件41～46各自的数量不局限于三个，也可以为其他的数量。线状构件41～46各自的剖面形状也可以不是正三角形，例如也可以是等腰三角形或具有长度彼此不同的三条边的三角形。线状构件41～46例如也可以具有在气囊3膨胀的状态下用于切开病变部的作为切刀的功能。

膨胀后的气囊3的基端侧锥形区域32与膨胀区域33的边界部分、以及膨胀区域33与前端侧锥形区域34的边界部分也可以分别弯曲。在上述实施方式中，基端侧锥形区域32与前端侧锥形区域34的直径分别从基端侧朝向前端侧呈直线地变化。但是，基端侧锥形区域32与前端侧锥形区域34的直径也可以分别从基端侧朝向前端侧呈曲线地变化。也可以是，基端侧锥形区域32与前端侧锥形区域34中的一方的直径呈曲线地变化，而另一方的直径呈直线地变化。也可以不在内侧管22设置标记22A、22B。

线状构件41～46也可以沿着延伸方向呈螺旋状地延伸。线状构件41～45中的、与气囊3的膨胀区域33的外周面3D上对置的部分的一部分或全部也可以与气囊3的外周面3D接合。此时的接合方法不限，例如，可以采用基于粘合剂的接合、焊接、熔敷等中的任一种。按压构件6也可以仅覆盖气囊3的外周面3D中的一部分。例如，按压构件6也可以仅覆盖气囊3的膨胀区域33的外周面3D。例如按压构件6也可以仅覆盖气囊3的膨胀区域33的外周面3D中的、配置线状构件41～46的部分的附近。在该情况下，线状构件41～46的一部分不被按压构件6覆盖而露出。此外，例如在按压构件6仅覆盖线状构件41～46附近的情况下，按压构件6的形状不局限于膜状。另外，未对按压构件6作用有力的状态下的按压构件6的内径也可以小于扩张后的气囊6的外径。在该情况下，按压构件6的弹性力向使扩张后的气囊6收缩的方向作用，因此，将线状构件41按压于气囊6。

线状构件41～46也可以仅配置在气囊3的除了膨胀区域33之外的部分(基端侧腿部31、基端侧锥形区域32、前端侧锥形区域34以及前端侧腿部35)的外周面3D。

在气囊导管30(参照图10)中，线状构件43的基端侧的端部也可以不经由装配构件21A而与外侧管21直接接合。在气囊导管40(参照图11)中，线状构件44的前端侧的端部也可以与内侧管22的突出部分225(参照图4、图6)的外周面224接合。线状构件43的基端侧的端部也可以与气囊3的基端侧腿部31接合。线状构件43的前端侧的端部也可以与气囊3的前端侧腿部35接合。在气囊导管50(参照图12)中，缺口51的底部51C(参照图13)在半径方向上也可以位于与边界部分450B大致相同的位置，还可以位于边界部分450B的外侧。在气囊导管50中，也可以代替缺口51而形成切口。切口与缺口51的不同之处在于，在延伸方向上对置的两个面在气囊3未膨胀的状态下接触。切口的底部的位置在半径方向上可以位于边界部分450B的内侧、与边界部分450B大致相同的位置、以及边界部分450B的外侧中的任一位置。线状构件45也可以不具有缺口51以及切口中的任一者。

Claims (14)

1.一种气囊导管，其特征在于，具备：

导管轴，其从基端朝向前端在延伸方向上延伸；

气囊，其设置于所述导管轴，且能够向以所述导管轴为中心的半径方向的外侧膨胀；

线状构件，其配置在所述气囊的外周面的至少一部分，且沿着所述延伸方向延伸；以及

按压构件，其将所述线状构件按压于所述气囊。

2.根据权利要求1所述的气囊导管，其特征在于，

所述按压构件具有覆盖所述气囊的所述外周面的至少一部分的膜部，

所述线状构件的至少一部分配置在所述膜部与所述气囊之间。

3.根据权利要求2所述的气囊导管，其特征在于，

所述膜部覆盖所述气囊的所述外周面的整体。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的气囊导管，其特征在于，

所述线状构件至少配置在所述气囊的所述外周面中的膨胀区域，

所述膨胀区域是所述气囊中的在所述延伸方向上延伸的一部分区域，并且是沿着所述延伸方向而直径大致恒定的区域。

5.根据权利要求4所述的气囊导管，其特征在于，

所述线状构件具备：

膨胀部分，其配置在所述气囊的所述膨胀区域；以及

相对于所述膨胀区域而位于所述前端侧的前端部分和相对于所述膨胀区域而位于所述基端侧的基端部分中的至少一方。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的气囊导管，其特征在于，

所述线状构件中的、在与所述气囊对置的内侧部分的相反侧配置的外侧部分的至少一部分比所述气囊硬。

7.根据权利要求6所述的气囊导管，其特征在于，

所述线状构件具有：

软性部分，其至少包含所述内侧部分，且能够延伸；以及

硬性部分，其至少包含所述外侧部分，且硬度比所述软性部分高。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的气囊导管，其特征在于，

所述线状构件的至少一部分与所述气囊接合。

9.根据权利要求8所述的气囊导管，其特征在于，

所述按压构件具有在所述气囊与所述线状构件之间配置的接合部，

所述线状构件通过所述接合部而与所述气囊接合。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的气囊导管，其特征在于，

所述线状构件的所述前端侧的端部以及所述基端侧的端部中的至少一方与所述导管轴接合。

11.一种气囊体的制造方法，制造包含权利要求1至10中任一项所述的所述气囊、所述线状构件以及所述按压构件的气囊体，其特征在于，具备：

在所述气囊的所述外周面配置所述线状构件的工序；

将使所述按压构件的材料熔融而成的熔融体涂布于在所述外周面配置有所述线状构件的状态下的所述气囊的工序；以及

在涂布后使附着于所述气囊以及所述线状构件的所述熔融体干燥而形成所述按压构件的工序。

12.一种气囊体的制造方法，制造包含权利要求1至10中任一项所述的所述气囊、所述线状构件以及所述按压构件的气囊体，其特征在于，具备：

沿着模具的内壁配置所述按压构件的工序；

在所述按压构件的与所述模具相反的一侧配置所述线状构件的工序；

在所述线状构件的与所述按压构件相反的一侧喷出成为所述气囊的基材的型坯的工序；以及

向所述型坯的内部吹入空气的工序，

通过向所述型坯的内部吹入空气，将所述型坯按压于所述模具而成形出所述气囊，并且，所述按压构件以及所述线状构件紧贴于所述气囊。

13.一种气囊体的制造方法，制造包含权利要求1至10中任一项所述的所述气囊、所述线状构件以及所述按压构件的气囊体，其特征在于，具备：

在所述气囊的所述外周面配置所述线状构件的工序；以及

通过膜状的所述按压构件从所述线状构件的所述外侧覆盖所述线状构件的至少一部分、并且将所述按压构件粘贴于所述外周面的工序。

14.一种气囊体的制造方法，制造包含权利要求1至10中任一项所述的所述气囊、所述线状构件以及所述按压构件的气囊体，其特征在于，具备：

在所述气囊的所述外周面配置所述线状构件的工序；

利用具有热收缩性的所述按压构件从所述线状构件的所述外侧覆盖所述线状构件的工序；以及

在所述线状构件被所述按压构件覆盖的状态下对所述按压构件进行加热而使所述按压构件收缩的工序。