CN108588622A - 新能源电容喷金工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了新能源电容喷金工艺，包括以下步骤：a.首先将选取好的原料成分进行备用；b.待步骤a完成后再采用焊料丝材进行加工；c.待步骤b完成后，在利用转盘式电弧喷金机；d.待步骤c完成后，再进行枪距的调整；e.待步骤d完成后，再进行电弧短路电压的设定。可通过对枪距进行调整，避免金属化膜层烫伤或收缩变形，使喷涂层的结合力更强，避免金属粒子束散射严重，提高了材料利用率，可通过设置含有水性丙烯酸酯聚合乳液24％、聚醋酸乙烯酯乳液36％、聚乙烯醇40％的铝箔粘胶，起到了隔热的作用，杜绝了在喷涂时熔化金属的高温对芯子组端面的烫伤，杜绝了原工艺中的白色板结现象；使原铝箔粘胶和膜端面间的过强的粘结力降低，便于推广使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种电容加工技术领域，具体为新能源电容喷金工艺。
背景技术
采用电弧或火焰等热源，将需喷涂的各类焊料丝材熔化并在高压空气的作用下雾化。粉碎后的金属粒子以高速喷涂在对热能具有极高灵敏度的电容芯组端面薄膜层隙中，使芯组端面自内绕层至外绕层形成一个等电位的金属电极面，为电极引出提供一个桥接平台。
目前，现有的新能源电容喷金工艺中，可配合电容进行加工，但是在无法对枪距进行有效控制的情况下，太近则喷涂面小、颗粒大、均匀度差、温度高而使金属化膜层烫伤或收缩变形；太远则由于温度低、冲击力小而使喷涂层的结合力差，金属粒子束散射严重，材料利用率低，其次在喷涂时熔化金属的高温易对芯子组端面的烫伤；造成了原工艺中的白色板结现象；使原铝箔粘胶和膜端面间的粘结力增加，不便于进行拆卸，这些都是实际存在而又急需解决的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供新能源电容喷金工艺，可通过对枪距进行调整，避免金属化膜层烫伤或收缩变形，使喷涂层的结合力更强，避免金属粒子束散射严重，提高了材料利用率，可通过设置含有水性丙烯酸酯聚合乳液24％、聚醋酸乙烯酯乳液36％、聚乙烯醇40％的铝箔粘胶，起到了隔热的作用，杜绝了在喷涂时熔化金属的高温对芯子组端面的烫伤，杜绝了原工艺中的白色板结现象；使原铝箔粘胶和膜端面间的过强的粘结力降低，防护拆除方便快捷，便于推广使用。
为解决上述问题，本发明提供如下技术方案：新能源电容喷金工艺，包括以下步骤：
a.首先将选取好的原料成分进行备用；
b.待步骤a完成后再采用焊料丝材进行加工；
c.待步骤b完成后，在利用转盘式电弧喷金机；
d.待步骤c完成后，再进行枪距的调整；
e.待步骤d完成后，再进行电弧短路电压的设定；
f.待步骤e完成后，再进行喷金操作；
g.待步骤f完成后，最后进行包装。
作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤a中，原料为Sn（37-39%），Zn（3-6%），Sb（0.5-1.5%），Bi（0.01-0.5%），Cu（3.0～5.0%），Pb（余量）。
作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤b中，所述步骤b中，焊料丝材为锡63%和铅37%组成，Ag为0%~8%，Cu为0%~5%，上料气压：0.25±0.05Mpa，其中焊料丝材采用火焰热源的方式，火焰热源采用氧气和乙炔，俗称电石气，在喷枪口混合燃烧产生，热源温度高，燃烧充分，喷金焊料可充分溶化和雾化，是一种比电弧更理想的热源。
作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤c中，转盘式电弧喷金机包括喷金时动态气压为0.35±0.05、电流为60-80A，框速为4.0±2mm/s,负载电压：23±1v。
作为本发明的一种优选实施方式，指电弧喷枪口到电容器芯组喷涂面的垂直距离，选择为140±10mm之间，单次行程的喷涂厚度在60μm左右。
作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤e中，电弧电压的设定主要依据线材的熔点和线径，对铅锡合金、锌锡合金等低熔点的喷金焊料喷涂电压应低些，焊料熔点每提高100℃，电压可提高2-3V，另，线材直径变小时，应适当降低喷涂电压2-3V。
作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤f在操作时，需配合铝箔粘胶进行防护粘贴，铝箔粘胶含有水性丙烯酸酯聚合乳液24％、聚醋酸乙烯酯乳液36％、聚乙烯醇40％。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明新能源电容喷金工艺，可通过对枪距进行调整，避免金属化膜层烫伤或收缩变形，使喷涂层的结合力更强，避免金属粒子束散射严重，提高了材料利用率，可通过设置含有水性丙烯酸酯聚合乳液24％、聚醋酸乙烯酯乳液36％、聚乙烯醇40％的铝箔粘胶，起到了隔热的作用，杜绝了在喷涂时熔化金属的高温对芯子组端面的烫伤，杜绝了原工艺中的白色板结现象；使原铝箔粘胶和膜端面间的过强的粘结力降低，防护拆除方便快捷，便于推广使用。
具体实施方式
本发明提供一种技术方案：新能源电容喷金工艺，包括以下步骤：
a.首先将选取好的原料成分进行备用；
b.待步骤a完成后再采用焊料丝材进行加工；
c.待步骤b完成后，在利用转盘式电弧喷金机；
d.待步骤c完成后，再进行枪距的调整；
e.待步骤d完成后，再进行电弧短路电压的设定；
f.待步骤e完成后，再进行喷金操作；
g.待步骤f完成后，最后进行包装。
所述步骤a中，原料为Sn（37-39%），Zn（3-6%）， Sb（0.5-1.5%），Bi（0.01-0.5%），Cu（3.0～5.0%），Pb（余量）。
所述步骤b中，焊料丝材为锡63%和铅37%组成，Ag为0%~8%，Cu为0%~5%，上料气压：0.25±0.05Mpa，其中焊料丝材采用火焰热源的方式，火焰热源采用氧气和乙炔，俗称电石气，在喷枪口混合燃烧产生，热源温度高，燃烧充分，喷金焊料可充分溶化和雾化，是一种比电弧更理想的热源。
所述步骤c中，转盘式电弧喷金机包括喷金时动态气压为0.35±0.05、电流为60-80A，框速为4.0±2mm/s,负载电压：23±1v。
所述步骤d中，指电弧喷枪口到电容器芯组喷涂面的垂直距离，选择为140±10mm之间，单次行程的喷涂厚度在60μm左右。
所述步骤e中，电弧电压的设定主要依据线材的熔点和线径，对铅锡合金、锌锡合金等低熔点的喷金焊料喷涂电压应低些，焊料熔点每提高100℃，电压可提高2-3V，另，线材直径变小时，应适当降低喷涂电压2-3V。
所述步骤f在操作时，需配合铝箔粘胶进行防护粘贴，铝箔粘胶含有水性丙烯酸酯聚合乳液24％、聚醋酸乙烯酯乳液36％、聚乙烯醇40％。
在新能源电容喷金工艺中，首先可通过对枪距进行调整，避免金属化膜层烫伤或收缩变形，使喷涂层的结合力更强，避免金属粒子束散射严重，提高了材料利用率，可通过设置含有水性丙烯酸酯聚合乳液24％、聚醋酸乙烯酯乳液36％、聚乙烯醇40％的铝箔粘胶，起到了隔热的作用，杜绝了在喷涂时熔化金属的高温对芯子组端面的烫伤，杜绝了原工艺中的白色板结现象；使原铝箔粘胶和膜端面间的过强的粘结力降低，防护拆除方便快捷，便于推广使用。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.新能源电容喷金工艺，其特征在于：包括以下步骤：
a.首先将选取好的原料成分进行备用；
b.待步骤a完成后再采用焊料丝材进行加工；
c.待步骤b完成后，在利用转盘式电弧喷金机；
d.待步骤c完成后，再进行枪距的调整；
e.待步骤d完成后，再进行电弧短路电压的设定；
f.待步骤e完成后，再进行喷金操作；
g.待步骤f完成后，最后进行包装。
2.根据权利要求1所述的新能源电容喷金工艺，其特征在于：所述步骤a中，原料为Sn（37-39%），Zn（3-6%）， Sb（0.5-1.5%），Bi（0.01-0.5%），Cu（3.0～5.0%），Pb（余量）。
3.根据权利要求1所述的新能源电容喷金工艺，其特征在于：所述步骤b中，焊料丝材为锡63%和铅37%组成，Ag为0%~8%，Cu为0%~5%，上料气压：0.25±0.05Mpa，其中焊料丝材采用火焰热源的方式，火焰热源采用氧气和乙炔，俗称电石气，在喷枪口混合燃烧产生，热源温度高，燃烧充分，喷金焊料可充分溶化和雾化，是一种比电弧更理想的热源。
4.根据权利要求1所述的新能源电容喷金工艺，其特征在于：所述步骤c中，转盘式电弧喷金机包括喷金时动态气压为0.35±0.05、电流为60-80A，框速为4.0±2mm/s,负载电压：23±1v。
5.根据权利要求1所述的新能源电容喷金工艺，其特征在于：所述步骤d中，指电弧喷枪口到电容器芯组喷涂面的垂直距离，选择为140±10mm之间，单次行程的喷涂厚度在60μm左右。
6.根据权利要求1所述的新能源电容喷金工艺，其特征在于：所述步骤e中，电弧电压的设定主要依据线材的熔点和线径，对铅锡合金、锌锡合金等低熔点的喷金焊料喷涂电压应低些，焊料熔点每提高100℃，电压可提高2-3V，另，线材直径变小时，应适当降低喷涂电压2-3V。
7.根据权利要求1所述的新能源电容喷金工艺，其特征在于：所述步骤f在操作时，需配合铝箔粘胶进行防护粘贴，铝箔粘胶含有水性丙烯酸酯聚合乳液24％、聚醋酸乙烯酯乳液36％、聚乙烯醇40％。
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