CN108545957A - 一种彩色琉璃器型及其烧制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种彩色琉璃器型及其烧制方法，所述烧制方法具体为：将琉璃颜料对700±5℃温度的琉璃器型进行高温状态下的手工喷色和上釉；然后对其进行肌理效果加工，再在1400±5℃的高温下进行塑型加工，最后放置窑炉中进行退温处理，至常温时出炉。所述琉璃颜料由基本颜料和着色剂组成；按重量份计，所述基本颜料包括：石英砂30‑34份，碱粉28‑30份，硝酸钠5‑7份，氧化铝4‑8份，硼砂6.5‑10.5份，氟石8‑10份，碳酸钙8‑10份。本发明用特制的琉璃颜料高温喷色烧制工艺制作出的琉璃器型，肌理感强，色泽雅致，牢固光鲜，彰显彩绘艺术之美，提高琉璃作品的档次和艺术品位。

Description

一种彩色琉璃器型及其烧制方法

技术领域

本发明涉及彩色琉璃的加工，具体是一种彩色琉璃器型及其烧制方法。

背景技术

琉璃是一种硅酸盐制品，具有悠久的历史，其品质晶莹剔透，光彩夺目，变幻瑰丽，充分体现出东方人的精致、细腻和含蓄，是一种重要的装饰构件，但在高温状态下的琉璃器表面进行喷色、上釉，然后再进行肌理效果加工和塑型一直是一个难题。因为陶瓷颜料的熔化点很高，用陶瓷颜料装饰琉璃器表面进行喷色时，琉璃器型已到软化变形的温度，但使用的陶瓷颜料还不能熔化，附着不到琉璃上，从而颜色灰暗，无法达到光亮的颜色效果。

发明内容

本发明的目的是提供一种彩色琉璃器型的烧制方法，具体在于：以琉璃颜料对700±5℃温度的琉璃器型进行高温状态下的手工喷色和上釉；然后对其进行肌理效果加工，再在1400±5℃的高温下进行塑型加工，最后放置窑炉中进行退温处理，至常温时出炉。

具体而言，本发明提供了一种高温喷色、上釉烧制技艺，在高温状态下的琉璃器表面进行手工喷色、上釉，再进行肌理效果加工和塑型，经过高温技艺烧制后，颜料在琉璃器表面完全附着，完全融合在一起，颜色同琉璃器型融为一体，色泽光亮、牢固、永不褪色，彰显艺术之美。

优选地，本发明所述琉璃颜料由基本颜料和着色剂组成；按重量份计，所述基本颜料包括：石英砂30-34份，碱粉28-30份，硝酸钠5-7份，氧化铝4-8份，硼砂6.5-10.5份，氟石8-10份，碳酸钙8-10份。

更优选地，所述琉璃颜料由下列百分比的原料制成：石英砂30％-34％，碱粉28％-30％，硝酸钠5％-7％，氧化铝4％-8％，硼砂6.5％-10.5％，氟石8％-10％，碳酸钙8％-10％，着色剂0.5％-0.3％。

优选地，所述着色剂选自氧化钴、镉红、氧化铜、镉黄、红矾钾和氧化锰。

更优选地，所述琉璃颜料的制备方法如下：向基本颜料和着色剂的混合物中加入2％～4％的水，湿法球磨20～28小时(优选24小时)，球磨后过400目筛，烘干。

采用上述琉璃颜料能够解决用陶瓷、书画颜料在琉璃器高温下不附着的问题，具有克服高温状态下用陶瓷、书画颜料不附着、膨胀系数不一样容易炸裂的技术优势。

同时，为了确保更理想的烧制效果，本发明对烧制条件进行了优化：

优选地，本发明所述的烧制方法，以不同颜色的所述琉璃颜料在700℃的高温下对琉璃器型进行手工喷色和上釉，在该温度下，有利于颜色更好的附着于内部，并且解决了普通陶瓷、书画颜色和琉璃膨胀系数不一样容易出现炸裂和不附着的问题。

在1400℃的高温下进行塑型加工，在该温度下，有利于更好的进行软化塑型，达到作品形状要求。

所述退温处理具体为：作品完成以后马上放入600℃的电退温窑炉内，封闭炉门，经过72±2个小时将其慢慢降至自然常温后取出。

本发明可用电脑控制柜来精确控制温度下降过程，避免出现时间不精确达不到72小时要求，从而容易出现炸裂损坏问题。

本发明可成功烧制出琉璃喷色在器型表面上的工艺品、艺术品，颜色同琉璃器型融为一体，附着牢固，色泽光亮，永不褪色，永久保存。

本发明同时提供了上述烧制方法制得的彩色琉璃器型，经本发明所述方法烧制的彩色琉璃器型，肌理感强，色泽雅致，牢固光鲜，彰显彩绘艺术之美，提高琉璃作品的档次和艺术品位。

具体实施方式

以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1

本实施例提供了一种彩色琉璃器型的烧制方法，该方法包括：

(1)将石英砂30％，碱粉28％，硝酸钠7％，氧化铝8％，硼砂6.5％，氟石10％，碳酸钙10％做为基本颜料，然后加入着色剂，然后放入球磨桶，加入3％水，球磨24小时，然后烘干至400目粉状，制成不同颜色的琉璃颜料，备用。

(2)以不同颜色的琉璃颜料对700℃高温状态下的琉璃器型表面进行手工喷色和上釉，喷色完成后在1400℃的高温状态下进行肌理效果加工，再塑型完成一件完整的琉璃器，最后放入600℃的电退温窑炉内，封闭炉门，经过72个小时将其慢慢降至自然常温后取出。

实施例2

本实施例提供了一种彩色琉璃器型的烧制方法，该方法包括：

(1)将石英砂32％，碱粉30％，硝酸钠6％，氧化铝6％，硼砂8.5％，氟石8％，碳酸钙9％做为基本颜料，然后加入着色剂，然后放入球磨桶，加入3％水，球磨24小时，然后烘干至400目粉状制成不同颜色的琉璃颜料，备用。

(2)以不同颜色的琉璃颜料对700℃高温状态下的琉璃器型表面进行手工喷色和上釉，喷色完成后在1400℃的高温状态下进行肌理效果加工，再塑型完成一件完整的琉璃器，最后放入600℃的电退温窑炉内，封闭炉门，经过72个小时将其慢慢降至自然常温后取出。

实施例3

本实施例提供了一种彩色琉璃器型的烧制方法，该方法包括：

(1)将石英砂34％，碱粉30％，硝酸钠5％，氧化铝4％，硼砂10.5％，氟石8％，碳酸钙8％做为基本颜料，然后加入着色剂，然后放入球磨桶，加入3％水，球磨24小时，然后烘干至400目粉状制成不同颜色的琉璃颜料，备用。

(2)以不同颜色的琉璃颜料对700℃高温状态下的琉璃器型表面进行手工喷色和上釉，喷色完成后在1400℃的高温状态下进行肌理效果加工，再塑型完成一件完整的琉璃器，最后放入600℃的电退温窑炉内，封闭炉门，经过72个小时将其慢慢降至自然常温后取出。

虽然，上文中已经用一般性说明、具体实施方式及试验，对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (9)

1.一种彩色琉璃器型的烧制方法，其特征在于，以琉璃颜料对700±5℃温度的琉璃器型进行高温状态下的手工喷色和上釉；然后对其进行肌理效果加工，再在1400±5℃的高温下进行塑型加工，最后放置窑炉中进行退温处理，至常温时出炉。

2.根据权利要求1所述的烧制方法，其特征在于，所述琉璃颜料由基本颜料和着色剂组成；按重量份计，所述基本颜料包括：石英砂30-34份，碱粉28-30份，硝酸钠5-7份，氧化铝4-8份，硼砂6.5-10.5份，氟石8-10份，碳酸钙8-10份。

3.根据权利要求2所述的烧制方法，其特征在于，所述琉璃颜料由下列百分比的原料制成：石英砂30％-34％，碱粉28％-30％，硝酸钠5％-7％，氧化铝4％-8％，硼砂6.5％-10.5％，氟石8％-10％，碳酸钙8％-10％，着色剂0.5％-0.3％。

4.根据权利要求2或3所述的烧制方法，其特征在于，所述着色剂选自氧化钴、镉红、氧化铜、镉黄、红矾钾和氧化锰。

5.根据权利要求2-4任一项所述的烧制方法，其特征在于，所述琉璃颜料的制备方法如下：向基本颜料和着色剂的混合物中加入2％～4％的水，湿法球磨20～28小时，球磨后过400目筛，烘干。

6.根据权利要求1～5任一项所述的烧制方法，其特征在于，将不同颜色的所述琉璃颜料对700℃高温下的琉璃器型进行手工喷色和上釉。

7.根据权利要求1或6所述的烧制方法，其特征在于，在1400℃的高温下进行塑型加工。

8.根据权利要求1或7所述的烧制方法，其特征在于，所述退温处理具体为：作品完成以后马上放入600℃的电退温窑炉内，封闭炉门，经过72±2个小时将其慢慢降至自然常温后取出。

9.一种彩色琉璃器型，其特征在于，由权利要求1-8任一项所述的方法烧制而成。