CN108531960B - 一种铝合金组件染色方法及壳体 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例提供了一种铝合金组件染色方法及壳体，所述方法包括：将制备成型的铝合金组件进行阳极氧化，以在铝合金组件表面形成微孔；将经过阳极氧化处理的铝合金组件按照预设速度沿第一方向逐渐浸入第一染缸，直至所述铝合金组件完全浸入；其中，染料附着在所述微孔中；将经过所述第一染缸染色后的所述铝合金组件进行多次局部染色，其中，多次局部染色的颜色不同；对经过局部染色后的所述铝合金组件表面进行封孔。本发明实施例提供的铝合金组件染色方法，使得染色后的铝合金组件可以呈现多种颜色的渐变效果，提升铝合金组件的美观度。

Description

一种铝合金组件染色方法及壳体
技术领域
本发明涉及铝合金染色工艺技术领域，特别是涉及一种铝合金组件染色方法及壳体。
背景技术
目前，移动终端的外壳大都采用不锈钢材料制成，但是不锈钢硬度较高不易进行切割和冲压加工，外壳制作难度系数高。为了解决该问题，本领域技术人员采用硬度较低的铝合金材料替代不锈钢来制作移动终端的外壳。
受限于现有的铝合金表面处理工艺，现有的铝合金外壳表面上一直涂覆单一颜色，使得铝合金外壳表面颜色单一，难以提高移动终端外壳的外观效果。
发明内容
本发明实施例提供一种铝合金组件染色方法及壳体，以解决现有的铝合金外壳表面颜色单一的问题。
为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：一种铝合金组件染色方法，包括：将制备成型的铝合金组件进行阳极氧化，以在铝合金组件表面形成微孔；将经过阳极氧化处理的铝合金组件按照预设速度沿第一方向逐渐浸入第一染缸，直至所述铝合金组件完全浸入；其中，染料附着所述微孔中；将经过所述第一染缸染色后的所述铝合金组件进行多次局部染色，其中，多次局部染色的颜色不同；对经过局部染色后的所述铝合金组件表面进行封孔。
在本发明实施例中，通过将制备成型的铝合金组件进行阳极氧化，以在铝合金组件表面形成微孔；将经过阳极氧化处理的铝合金组件按照预设速度沿第一方向逐渐浸入第一染缸，直至铝合金组件完全浸入，使得铝合金组件可以在第一染缸中进行均匀染色，并且由于按照预设速度沿第一方向进入第一染缸，使得铝合金组件的染色效果为渐变染色，再将经过第一染缸染色后的铝合金组件进行多次局部染色，使得染色后的铝合金组件可以呈现多种颜色的渐变效果，提升铝合金组件的美观度。
附图说明
图1是本发明实施例一的一种铝合金组件染色方法的步骤流程图；
图2是本发明实施例二的一种铝合金组件染色方法的步骤流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
参照图1，示出了本发明实施例一的一种铝合金组件染色方法的步骤流程图。
本发明实施例提供的铝合金组件染色方法包括以下步骤：
步骤101：将制备成型的铝合金组件进行阳极氧化，以在铝合金组件表面形成微孔。
对制备成型的铝合金组件进行阳极氧化，可改善铝合金组件的耐蚀性能，提高铝合金组件表面硬度和耐磨性。
步骤102：将经过阳极氧化处理的铝合金组件按照预设速度沿第一方向逐渐浸入第一染缸，直至铝合金组件完全浸入。
其中，染料附着微孔中。
在具体实现过程中，可以将经过阳极氧化处理的铝合金组件挂在自动升降设备上，并且控制自动升降设备按照预设速度沿第一方向逐渐浸入第一染缸，在按照预设速度浸入第一染缸的过程中，方向始终保持不变，其中，预设速度可以为0.2m/s、0.3m/s等，本发明实施例对预设速度的大小不作具体限制。其中，第一方向可以为任意方向，本发明实施例中对此不做具体限制。
由于首先浸入第一染缸的部分在染缸中的时间较长，则染色效果越深，最后浸入第一染缸的部分在染缸中的时间最短，则颜色较浅，当染色完成后取出清洗、烘干，最终在铝合金组件上呈现出深浅逐渐变化的颜色效果。
步骤103：将经过第一染缸染色后的铝合金组件进行多次局部染色。
其中，多次局部染色的颜色不同。
第一染缸的颜色与进行局部染色的颜色不同，对经过第一染缸染色后的铝合金组件进行多次局部染色的方式与铝合金组件在第一染缸染色的操作一致，不同的是，经过第一染缸的铝合金组件在浸入其他染缸时，为部分浸入。
在对铝合金组件进行染色时，可以预先准备至少两个盛有不同颜色染料的染缸，预先准备的染缸可以包括：第一染缸、第二染缸以及第三染缸等。将经过阳极化后的铝合金组件中不同待染色区域分别浸入不同染缸中进行染色。
步骤104：对经过局部染色后的铝合金组件表面进行封孔。
由于经过染阳极氧化后的铝合金组件表面存在阳极氧化膜，阳极氧化膜是大量垂直于铝合金组件表面的六边形晶胞组成，每个晶胞中心有一个微孔，并具有极强的吸附力，当经过阳极氧化过的铝合金组件分别浸入不同染缸中，染料分子通过扩散作用进入氧化膜的微孔中，为了防止染料从微孔中脱落，需要对染色后的铝合金组件表面进行封孔处理。
在本发明实施例中，通过将制备成型的铝合金组件进行阳极氧化，以在铝合金组件表面形成微孔；将经过阳极氧化处理的铝合金组件按照预设速度沿第一方向逐渐浸入第一染缸，直至铝合金组件完全浸入，使得铝合金组件可以在第一染缸中进行均匀染色，并且由于按照预设速度沿第一方向进入第一染缸，使得铝合金组件的染色效果为渐变染色，再将经过第一染缸染色后的铝合金组件进行多次局部染色，且每次局部染色区域不重叠，使得染色后的铝合金组件可以呈现多种颜色的渐变效果，提升铝合金组件的美观度。
实施例二
参照图2，示出本发明实施例二的一种铝合金组件染色方法的步骤流程图。
本发明实施例提供的铝合金组件染色方法包括以下步骤：
步骤201：依次将铝合金板塑形、打磨抛光、喷砂以及化抛处理，制备得到成型的铝合金组件。
将铝合金板经过数控铣床，铣出外形后进行打磨抛光。在对抛光后的铝合金板进行喷砂处理时，可以对抛光后的铝合金组件使用195-500型号的锆砂，以0.5-1.5KG的压力对铝合金组件表面进行喷砂处理，使得铝合金组件表面的外表或形状发生变化，由于锆砂对铝合金组件表面的冲击和切削，对铝合金组件的表面进行一定的清洁度和粗糙度，使铝合金组件表面的机械性能得到改善，因此提高了铝合金组件的抗疲劳性。将喷砂后的铝合金组件放入两酸化抛液中，放置时长为50—90s，温度为80℃，化抛液的主要成分为硫酸和盐酸。经过化抛后的铝合金组件表面具有金属光泽。
步骤202：将制备成型的铝合金组件进行阳极氧化，以在铝合金组件表面形成微孔。
在具体实现过程中，可以将经过化抛处理的铝合金组件清洗后，投入阳极氧化槽中放置第二预设时间间隔，其中，阳极氧化槽中放置有H2SO4液体，H2SO4液体的浓度为200g/L，阳极氧化槽的阳极电压范围为14-15V，第二预设时间间隔范围为30-40min，最终在铝合金组件表面形成的阳极膜厚度约为10um。由于经过染阳极氧化后的铝合金组件表面存在阳极氧化膜，阳极氧化膜是大量垂直于铝合金组件表面的六边形晶胞组成，每个晶胞中心形成一个微孔。
对制备成型的铝合金组件进行阳极氧化可改善铝合金组件的耐蚀性能，提高铝合金组件表面硬度和耐磨性。
步骤203：将经过阳极氧化处理的铝合金组件按照预设速度沿第一方向逐渐浸入第一染缸，直至铝合金组件完全浸入。
其中，染料附着在微孔中。
需要说明的是，预设速度可以由本领域技术人员根据实际需求进行设置，例如为0.1m/s、0.2m/s、0.3m/s等，本发明实施例对预设速度不作具体限制，第一方向可以为任意方向，本发明实施例中对此不做具体限制。
步骤204：将经过第一染缸染色后的铝合金组件按照预设速度逐一浸入不同染缸中进行多次局部染色。
具体的，当对铝合金组件进行两次局部染色时，将经过第一染缸A后的铝合金组件挂在自动升降设备上，按照预设速度将铝合金组件沿第二方向逐渐局部浸入第二染缸B，染色完成后取出清洗、烘干。由于已经染上的颜色A在第二染缸B中会褪去，同时染上颜色B，因此浸在第二染缸B中时间越久A颜色越淡，B颜色越浓，因此两种颜色相交的部位会呈现由颜色A到B逐渐变化的效果。再将经过第二染缸B染色后的铝合金组件沿第三方向按照预设速度局部逐渐浸入第三染缸C。其中，第三方向与第一方向和第二方向可以不同也可以相同。
本发明实施例中，以将第一染缸染色后的铝合金组件依次浸入第二染缸、第三染缸进行两次局部染色为例进行说明，在具体实现过程中，还可以将第一染缸染色后的铝合金组件依次浸入数量更多的染缸中进行多次局部染色，还可以将第一染缸染色后的铝合金组件浸入第二染缸中进行一次局部染色，局部染色后的铝合金组件表面的每种颜色的为渐变效果。
步骤205：对经过局部染色后的铝合金组件表面进行封孔。
对铝合金组件表面进行封孔时，具体工艺流程可以为：将经过局部染色后的铝合金组件投入醋酸镍溶液中，放置第一预设时间间隔，其中，醋酸镍溶液的温度范围为90-110℃，第一预设时间间隔范围为35-40min。
步骤206：将封孔后的铝合金组件切出高光边。
为了使得制作的铝合金组件外观更加好看，使用单晶金刚石钻刀切出高光边单晶金刚石。
步骤207：将高光边依次进行阳极氧化、染色以及封孔处理。
将铝合金组件清洗后投入阳极氧化槽，阳极电压为8V，氧化时间为20-30min，阳极氧化液H2SO4浓度为200g/l，氧化温度为18℃，高光边的阳极膜厚约为4um。
将阳极氧化后的铝合金组件投入染缸，将高光边染出相应的颜色，并为了防止染料脱落，对高光边进行封孔处理。
在本发明实施例中，通过将制备成型的铝合金组件进行阳极氧化，以在铝合金组件表面形成微孔；将经过阳极氧化处理的铝合金组件按照预设速度沿第一方向逐渐浸入第一染缸，直至铝合金组件完全浸入，使得铝合金组件可以在第一染缸中进行均匀染色，并且由于按照预设速度沿第一方向进入第一染缸，使得铝合金组件的染色效果为渐变染色，再将经过第一染缸染色后的铝合金组件进行多次局部染色，且每次局部染色区域不重叠，使得染色后的铝合金组件可以呈现多种颜色的渐变效果，提升铝合金组件的美观度。
本发明实施例还提供一种壳体，壳体包括实施例一、实施例二中所示的任意一种铝合金组件。
本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。对于系统实施例而言，由于其与方法实施例基本相似，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
以上对本发明所提供的一种铝合金组件染色方法及壳体，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (5)

1.一种铝合金组件染色方法，其特征在于，所述方法包括：
将制备成型的铝合金组件进行阳极氧化，以在铝合金组件表面形成微孔；
将经过阳极氧化处理的铝合金组件按照预设速度沿第一方向逐渐浸入第一染缸，直至所述铝合金组件完全浸入；其中，染料附着在所述微孔中；
将经过所述第一染缸染色后的所述铝合金组件进行多次局部染色，其中，多次局部染色的颜色不同；
对经过局部染色后的所述铝合金组件表面进行封孔；
其中，在所述将制备成型的铝合金组件进行阳极氧化，以在铝合金组件表面形成微孔的步骤之前，所述方法还包括：
依次将铝合金板塑形、打磨抛光、喷砂以及化抛处理，制备得到成型的铝合金组件；
所述喷砂的步骤包括：将经过打磨抛光后的所述铝合金组件使用195-500型号的锆砂，以0.5-1.5KG的压力对所述铝合金组件表面进行喷砂处理；
所述将经过所述第一染缸染色后的所述铝合金组件进行多次局部染色的步骤包括：
将经过所述第一染缸染色后的所述铝合金组件按照预设速度逐一浸入不同染缸中进行多次局部染色。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述对经过局部染色后的所述铝合金组件表面进行封孔的步骤之后，所述方法还包括：
将封孔后的所述铝合金组件切出高光边；
将所述高光边依次进行阳极氧化、染色以及封孔处理。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对经过局部染色后的所述铝合金组件表面进行封孔的步骤，包括：
将经过局部染色后的所述铝合金组件投入醋酸镍溶液中，放置第一预设时间间隔，其中，所述醋酸镍溶液的温度范围为90-110℃，所述第一预设时间间隔范围为35-40min。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将制备成型的铝合金组件进行阳极氧化的步骤包括：
将制备成型的铝合金组件投入阳极氧化槽中放置第二预设时间间隔，其中，所述阳极氧化槽中放置有H2SO4液体，所述H2SO4液体的浓度为200g/L，所述阳极氧化槽的阳极电压范围为14-15V，所述第二预设时间间隔范围为30-40min。
5.一种壳体，其特征在于，所述壳体包括铝合金组件，所述铝合金组件由权利要求1-4中任一项所述的铝合金组件染色方法加工而成。
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