CN108530568A - 生产双峰聚乙烯的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种生产双峰聚乙烯的方法，主要解决现有技术工艺流程长、设备投资大、运行成本高的问题。本发明通过采用一种生产双峰聚乙烯的方法，提供一种新型生成双峰聚乙烯的并联反应工艺，乙烯原料在不同氢气/乙烯体积比的二台并联聚合反应器内分别进行高分子聚合和低分子聚合，淤浆出料再混合，其中一部分淤浆返回，另一部分淤浆成为聚乙烯产品的技术方案较好地解决了上述问题，可用于制备双峰聚乙烯中。
Description
技术领域
本发明涉及一种生产双峰聚乙烯的方法，属于合成树脂行业聚烯烃技术领域。
背景技术
石油化工行业、煤化工行业合成树脂中产量最大的品种之一是聚乙烯PE产品，聚乙烯产品中专用料和高档料的市场需求十分旺盛，其中具有优异力学性能和加工性能的双峰聚乙烯产品更是受到用户的关注，广泛应用在板材、管材、薄膜、电缆等。由于双峰聚乙烯产品是科技含量高、附加值高的优质石化产品，在国内合成树脂市场上，尚处于“结构性短缺”阶段，其发展前景良好，不断有报道公布开发成功新的双峰聚乙烯反应工艺。
目前，国内外采用最为广泛的工业生产双峰聚乙烯产品工艺技术是采用串联双聚合反应器工艺，反应器的结构可以是环流聚合反应器，也可以是釜式聚合反应器。现有技术中的专利申请号CN201180009019.7用于吹塑应用的双峰聚乙烯，公开了在至少二个串联的淤浆环流反应器中，其中一个反应器产生高分子量聚乙烯，另一个反应器产生低分子量聚乙烯的方法。专利申请号CN201210037198.1一种用于管材的双峰型聚乙烯组合物及其制备方法和专利申请号CN201210037722.5用于制造薄膜的双峰线型低密度聚乙烯组合物的制备方法，公开了首先将乙烯、氢气进行淤浆聚合，制得低分子量乙烯聚合物浆液，然后进行闪蒸、离心分离和过滤制得低分子量乙烯聚合物，最后将乙烯、氢气、低分子量乙烯聚合物进行气相聚合，制得高分子量乙烯共聚物；其中第一聚合反应器的氢气：乙烯体积比4.0～12.0：1，第二聚合反应器的氢气：乙烯体积比0.001～0.2：1。
另外，在生产双峰聚乙烯产品过程中，单一聚合反应器工艺目前在国内外也有最新工业应用的报道。现有技术中的专利申请号CN201010515067.0用于在单一反应器中制备宽/双峰聚乙烯的催化剂体系，公开了一种生产工艺容易控制，在单一反应器中能够得到分子量分布均匀的宽/双峰分子量分布聚乙烯树脂产品。专利申请号CN201110055082.6一种制备类球型双峰分子量分布聚乙烯的方法，公开了一种由二类催化剂按照不同比例共混后在助催化剂的作用下，在单个高压反应器中催化聚合乙烯，得到具有类球型的双峰分子量分布聚乙烯产品。专利申请号CN201310311017.4一种单反应器制备宽/双峰聚乙烯的方法，公开了采用二氯化锆第一催化剂和茂金属第二催化剂组成的串联配位金属催化体系，在单一聚合反应器内制备宽/双峰聚乙烯的方法。
现有技术中的专利申请号CN201180009019.7和专利申请号CN201210037198.1以及专利申请号CN201210037722.5采用双聚合反应器串联聚合反应工艺，由于物料需要经过二个串联聚合反应器，存在设备尺寸大、工程投资多、运行成本高的问题。专利申请号CN201010515067.0和专利申请号CN201110055082.6以及专利申请号CN201310311017.4采用流程简单的单一聚合反应器工艺制备双峰聚乙烯产品，但是存在催化体系复杂、催化剂制备条件苛刻、聚合工艺操作难度大、运行过程热稳定性差的问题。另外，双聚合反应器并联聚合反应工艺首先通过二个反应器制造出不同分子量的乙烯聚合物，然后在熔融状态下进行共混改性生产出双峰乙烯共聚物，但是存在操作运行成本高、难以控制产品质量均一性的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中工艺流程长、设备投资大、运行成本高的问题，提供一种新的生产双峰聚乙烯的方法，具有工艺流程短、设备投资小、运行成本低、氢耗低的优点。
为解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：一种生产双峰聚乙烯的方法，新鲜乙烯原料、新鲜氢气原料、返回淤浆物料、主催化剂、助催化剂、溶剂分别进入两个并联聚合反应器A、B，在聚合反应器内，设定不同的氢气/乙烯体积比，聚合反应器A进行高分子聚合反应，聚合反应器B进行低分子聚合反应，两个聚合反应器流出的聚乙烯淤浆物料在淤浆混合器中进行淤浆混合，混合后的聚乙烯淤浆物料一部分返回聚合反应器，另一部分作为双峰聚乙烯反应产品；其中，聚合反应器A内的新鲜氢气与新鲜乙烯的体积比为0.0008～0.0200：1；聚合反应器B内的新鲜氢气与新鲜乙烯的体积比为0.20～0.80：1。
上述技术方案中，优选地，两个聚合反应器流出的聚乙烯淤浆物料进行淤浆混合，混合后的聚乙烯淤浆物料，以重量计，80.21～91.87％返回聚合反应器，剩余的聚乙烯淤浆物料作为双峰聚乙烯反应产品；新鲜乙烯原料、新鲜氢气原料、返回淤浆物料、主催化剂、助催化剂、溶剂一分为二分别进入两个并联聚合反应器A、B。
上述技术方案中，优选地，淤浆混合器顶部出料中的已反应物料：未反应物料的质量比为0.58～0.88：1，淤浆混合器底部出料中的已反应物料：未反应物料的质量比为98.21～99.78：1。
上述技术方案中，优选地，已反应物料为双峰乙烯共聚物产品，未反应物料为乙烯与氢气的混合物。
上述技术方案中，优选地，聚合反应釜A操作温度为20～120℃，操作压力为0.1～4.0MPa；反应停留时间0.5～5.0小时；返回淤浆物料：新鲜乙烯的质量比为7.21～11.13：1，溶剂：新鲜乙烯的质量比为1.41～10.29：1；聚合反应釜B操作温度为20～120℃，操作压力为0.1～4.0MPa；反应停留时间0.5～5.0小时；返回淤浆物料：新鲜乙烯的质量比为6.05～10.15：1，溶剂：新鲜乙烯的质量比为1.41～10.29：1；淤浆混合器操作温度为20～120℃，操作压力为0.1～4.0MPa。
上述技术方案中，优选地，聚合反应釜A操作温度为40～100℃，操作压力为0.3～3.5MPa；聚合反应釜B操作温度为40～100℃，操作压力为0.3～3.5MPa；淤浆混合器操作温度为40～100℃，操作压力为0.3～3.5MPa。
上述技术方案中，优选地，聚合反应釜A操作温度为60～80℃；操作压力为0.5～3.0MPa；聚合反应釜B操作温度为60～80℃；操作压力为0.5～3.0MPa；淤浆混合器操作温度为60～80℃，操作压力为0.5～3.0MPa。
上述技术方案中，优选地，主催化剂为钛系催化剂、铬系催化剂和茂金属催化剂以及非茂金属催化剂中的一种，助催化剂为三乙基铝催化剂。
上述技术方案中，优选地，聚合反应釜A主催化剂：助催化剂的质量比为1：2.34～7.96，聚合反应釜B主催化剂：助催化剂的质量比为1：0.45～5.87。
上述技术方案中，优选地，溶剂为丙烷、C4烷烃，C5烷烃、C6烷烃、C7烷烃、C8烷烃、C9烷烃、C10烷烃中的至少一种。
本发明涉及一种新型生成双峰聚乙烯的并联反应工艺，乙烯原料在不同氢气/乙烯体积比的二台并联聚合反应器内分别进行高分子聚合和低分子聚合，淤浆出料再混合，其中一部分淤浆返回，另一部分淤浆成为聚乙烯产品。由于采用本发明并联高分子聚合和低分子聚合以及部分淤浆返回等工艺过程制备双峰聚乙烯产品，与双聚合反应器串联聚合反应工艺相比，部分物料仅仅经过一个并联聚合反应器，因此缩小了设备尺寸、减少了工程投资、降低了运行成本。同时，由于采用本发明并联聚合反应器分别进行高分子聚合和低分子聚合，与流程简单的单一聚合反应器工艺相比，在大规模工业化商业生产中，可以选择催化剂制作条件简单、工程应用成熟、工艺操作容易、运行过程稳定的催化剂。另外，由于采用本发明并联聚合反应器淤浆出料再进行混合并部分返回的工艺流程，与现有技术在熔融状态下进行共混改性的双聚合反应器并联聚合反应工艺相比，物料不需要加热熔融，仅仅在淤浆状态下混合，因此降低了操作运行成本、保证了双峰聚乙烯共聚物产品质量的均一性。采用乙烯原料在不同氢气/乙烯体积比的反应器内进行高分子和低分子聚合，淤浆出料混合后一部分淤浆返回，另一部分淤浆成为聚乙烯产品的技术手段，由此氢气：乙烯体积比从0.001～12.0：1下降到0.0008～0.80：1，减少了设备工程投资4.04％～7.44％，降低了操作运行成本8.95％～16.50％，取得了较好的技术效果。
附图说明
图1为本发明所述方法的流程示意图。
图1中，A、B聚合反应器；C淤浆混合器；11、12新鲜乙烯原料和新鲜氢气原料；14、15、16主催化剂和助催化剂；17、18、19溶剂；21、22、23聚合反应器淤浆出料；24、25、26返回淤浆物料；27聚乙烯反应产品。
下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。
具体实施方式
【对比例1】
现有技术(CN201210037198.1和CN201210037722.5)中：首先将乙烯、氢气进行淤浆聚合，制得低分子量乙烯聚合物浆液，然后进行闪蒸、离心分离和过滤制得低分子量乙烯聚合物，最后将乙烯、氢气、低分子量乙烯聚合物进行气相聚合，制得高分子量乙烯共聚物；其中第一聚合反应器的氢气：乙烯体积比4.0～12.0：1，第二聚合反应器的氢气：乙烯体积比0.001～0.2：1。以生产规模10万吨/年双峰聚乙烯装置为例，反应部分的循环冷却水消耗为600吨/小时，电力消耗为620千瓦，生产成本折合综合能耗为17.70千克标油/吨聚乙烯。
【实施例1】
以生产规模10万吨/年双峰聚乙烯装置为例，采用本发明一种新型生成双峰聚乙烯的并联反应工艺，如图1所示，工艺流程如下：
来自界外的新鲜乙烯原料和新鲜氢气原料(11)按生成高分子聚乙烯产品工艺要求的体积比进入聚合反应器(A)，来自界外的新鲜乙烯原料和新鲜氢气原料(12)按生成低分子聚乙烯产品工艺要求的体积比进入聚合反应器(B)。来自界外的主催化剂和助催化剂(14)一分为二，其中的一部分主催化剂和助催化剂(15)进入聚合反应器(A)，另一部分主催化剂和助催化剂(16)进入聚合反应器(B)。来自界外的溶剂(17)一分为二，其中的一部分溶剂(18)进入聚合反应器(A)，另一部分溶剂(19)进入聚合反应器(B)。在二个并联聚合反应器(A)和聚合反应器(B)内，由于设定不同的氢气/乙烯体积比，新鲜乙烯原料和新鲜氢气原料(11)、主催化剂和助催化剂(15)、溶剂(18)、返回淤浆物料(24)中的一部分淤浆物料(25)在聚合反应器(A)进行高分子聚合反应；新鲜乙烯原料和新鲜氢气原料(12)、主催化剂和助催化剂(16)、溶剂(19)、返回淤浆物料(24)中的另一部分淤浆物料(26)在聚合反应器(B)进行低分子聚合反应。聚合反应器(A)流出的淤浆出料(21)和聚合反应器(B)流出的淤浆出料(22)合二为一作为淤浆出料(23)进入淤浆混合器(C)。在淤浆混合器(C)顶部流出含一定比例的未反应乙烯与氢气混合物返回淤浆物料(24)一分为二，其中的一部分返回淤浆物料(25)循环返回聚合反应器(A)，另一部分返回淤浆物料(26)循环返回聚合反应器(B)；在淤浆混合器(C)底部流出含绝大部分的已反应乙烯共聚物物料(27)作为双峰聚乙烯反应产品送出界外。混合后的聚乙烯淤浆物料，以重量计，83.81％返回聚合反应器。
本发明工艺操作条件如下：
聚合反应器(A)操作温度为68℃，操作压力为2.3MPa，反应停留时间2.4小时，新鲜氢气：新鲜乙烯的体积比为0.0019：1，返回淤浆物料：新鲜乙烯的质量比为9.09：1，溶剂：新鲜乙烯的质量比为5.89：1。
聚合反应器(B)操作温度为70℃，操作压力为2.3MPa，反应停留时间2.5小时，新鲜氢气：新鲜乙烯的体积比为0.52：1，返回淤浆物料：新鲜乙烯的质量比为8.31：1，溶剂：新鲜乙烯的质量比为5.27：1。
双峰聚乙烯聚合反应采用的主催化剂是钛系催化剂，助催化剂为三乙基铝催化剂，聚合反应釜A主催化剂：助催化剂的质量比为1：5.86，聚合反应釜B主催化剂：助催化剂的质量比为1：0.98，溶剂是己烷。
淤浆混合器(C)操作温度为70℃，操作压力为2.3MPa，淤浆混合器(C)顶部出料中的已反应物料：未反应物料的质量比为0.72：1，淤浆混合器(C)底部出料中的已反应物料：未反应物料的质量比为98.98：1，其中已反应物料为乙烯共聚物，未反应物料为乙烯与氢气的混合物。
由于采用本发明的技术方案，与现有技术相比，部分物料仅仅经过一个并联聚合反应器(A)或聚合反应器(B)，聚合反应部分的循环冷却水消耗为520吨/小时，电力消耗为540千瓦，生产成本折合综合能耗为15.39千克标油/吨聚乙烯。由此设备工程建设的投资费用下降5.98％，工艺操作运行的生产成本也下降13.02％。采用本发明一种新型生成双峰聚乙烯的并联反应工艺减少了设备工程投资、降低了操作运行成本。
【实施例2】
同【实施例1】，仅仅生产规模增加到20万吨/年双峰聚乙烯装置，工艺操作条件改变，工艺操作条件如下：
聚合反应器(A)操作温度为20℃，操作压力为0.1MPa，反应停留时间0.5小时，新鲜氢气：新鲜乙烯的体积比为0.0008：1，返回淤浆物料：新鲜乙烯的质量比为7.21：1，溶剂：新鲜乙烯的质量比为1.41：1。
聚合反应器(B)操作温度为20℃，操作压力为0.1MPa，反应停留时间0.5小时，新鲜氢气：新鲜乙烯的体积比为0.20：1，返回淤浆物料：新鲜乙烯的质量比为6.05：1，溶剂：新鲜乙烯的质量比为1.41：1。
淤浆混合器(C)操作温度为20℃，操作压力为0.1MPa，淤浆混合器(C)顶部出料中的已反应物料：未反应物料的质量比为0.58：1，淤浆混合器(C)底部出料中的已反应物料：未反应物料的质量比为98.21：1。混合后的聚乙烯淤浆物料，以重量计，80.21％返回聚合反应器。
双峰聚乙烯聚合反应采用的主催化剂是铬系催化剂，助催化剂为三乙基铝催化剂，聚合反应釜A主催化剂：助催化剂的质量比为1：2.34，聚合反应釜B主催化剂：助催化剂的质量比为1：0.45，溶剂是己烷。
由于采用本发明的技术方案，与现有技术相比，部分物料仅仅经过一个并联聚合反应器(A)或聚合反应器(B)，聚合反应部分的循环冷却水消耗为1090吨/小时，电力消耗为1130千瓦，生产成本折合综合能耗为16.11千克标油/吨聚乙烯。由此设备工程建设的投资费用下降7.44％，工艺操作运行的生产成本也下降8.95％。采用本发明一种新型生成双峰聚乙烯的并联反应工艺减少了设备工程投资、降低了操作运行成本。
【实施例3】
同【实施例1】，仅仅生产规模增加到20万吨/年双峰聚乙烯装置，工艺操作条件再次改变，工艺操作条件如下：
聚合反应器(A)操作温度为120℃，操作压力为4.0MPa，反应停留时间5.0小时，新鲜氢气：新鲜乙烯的体积比为0.0200：1，返回淤浆物料：新鲜乙烯的质量比为11.13：1，溶剂：新鲜乙烯的质量比为10.29：1。
聚合反应器(B)操作温度为120℃，操作压力为4.0MPa，反应停留时间5.0小时，新鲜氢气：新鲜乙烯的体积比为0.80：1，返回淤浆物料：新鲜乙烯的质量比为10.15：1，溶剂：新鲜乙烯的质量比为10.29：1。
淤浆混合器(C)操作温度为120℃，操作压力为4.0MPa，淤浆混合器(C)顶部出料中的已反应物料：未反应物料的质量比为0.88：1，淤浆混合器(C)底部出料中的已反应物料：未反应物料的质量比为99.78：1。混合后的聚乙烯淤浆物料，以重量计，91.87％返回聚合反应器。
双峰聚乙烯聚合反应采用的主催化剂是茂金属催化剂，助催化剂为三乙基铝催化剂，聚合反应釜A主催化剂：助催化剂的质量比为1：7.96，聚合反应釜B主催化剂：助催化剂的质量比为1：5.87，溶剂是己烷。
由于采用本发明的技术方案，与现有技术相比，部分物料仅仅经过一个并联聚合反应器(A)或聚合反应器(B)，聚合反应部分的循环冷却水消耗为990吨/小时，电力消耗为1040千瓦，生产成本折合综合能耗为14.78千克标油/吨聚乙烯。由此设备工程建设的投资费用下降4.04％，工艺操作运行的生产成本也下降16.50％。采用本发明一种新型生成双峰聚乙烯的并联反应工艺减少了设备工程投资、降低了操作运行成本。
【实施例4】
同【实施例1】，仅仅生产规模改为2万吨/年双峰聚乙烯装置，本发明工艺操作条件如下：
聚合反应器(A)操作温度为72℃，操作压力为2.4MPa，反应停留时间2.5小时，新鲜氢气：新鲜乙烯的体积比为0.0030：1，返回淤浆物料：新鲜乙烯的质量比为9.21：1，溶剂：新鲜乙烯的质量比为6.22：1。
聚合反应器(B)操作温度为74℃，操作压力为2.4MPa，反应停留时间2.5小时，新鲜氢气：新鲜乙烯的体积比为0.49：1，返回淤浆物料：新鲜乙烯的质量比为8.29：1，溶剂：新鲜乙烯的质量比为6.63：1。
双峰聚乙烯聚合反应采用的主催化剂是非茂金属催化剂，助催化剂为三乙基铝催化剂，聚合反应釜A主催化剂：助催化剂的质量比为1：3.99，聚合反应釜B主催化剂：助催化剂的质量比为1：1.28，溶剂是己烷。
淤浆混合器(C)操作温度为73℃，操作压力为2.4MPa，淤浆混合器(C)顶部出料中的已反应物料：未反应物料的质量比为0.76：1，淤浆混合器(C)底部出料中的已反应物料：未反应物料的质量比为99.12：1。混合后的聚乙烯淤浆物料，以重量计，85.96％返回聚合反应器。
由于采用本发明的技术方案，与现有技术相比，部分物料仅仅经过一个并联聚合反应器(A)或聚合反应器(B)，聚合反应部分的循环冷却水消耗为110吨/小时，电力消耗为110千瓦，生产成本折合综合能耗为15.84千克标油/吨聚乙烯。由此设备工程建设的投资费用下降4.29％，工艺操作运行的生产成本也下降10.49％。采用本发明一种新型生成双峰聚乙烯的并联反应工艺减少了设备工程投资、降低了操作运行成本。
【实施例5】
同【实施例1】，仅仅生产规模扩大到40万吨/年双峰聚乙烯装置，双峰聚乙烯聚合反应采用的主催化剂是钛系催化剂，溶剂是己烷。
由于采用本发明的技术方案，与现有技术相比，部分物料仅仅经过一个并联聚合反应器(A)或聚合反应器(B)，聚合反应部分的循环冷却水消耗为2050吨/小时，电力消耗为2140千瓦，生产成本折合综合能耗为15.23千克标油/吨聚乙烯。由此设备工程建设的投资费用下降7.18％，工艺操作运行的生产成本也下降13.95％。采用本发明一种新型生成双峰聚乙烯的并联反应工艺减少了设备工程投资、降低了操作运行成本。
【实施例6】
同【实施例5】，生产规模仍然为40万吨/年双峰聚乙烯装置，仅仅双峰聚乙烯聚合反应采用的主催化剂是铬系催化剂，溶剂是75％己烷和25％的C7烷烃混合物。
由于采用本发明的技术方案，与现有技术相比，部分物料仅仅经过一个并联聚合反应器(A)或聚合反应器(B)，聚合反应部分的循环冷却水消耗为2048吨/小时，电力消耗为2136千瓦，生产成本折合综合能耗为15.20千克标油/吨聚乙烯。由此设备工程建设的投资费用下降7.18％，工艺操作运行的生产成本也下降14.09％。采用本发明一种新型生成双峰聚乙烯的并联反应工艺减少了设备工程投资、降低了操作运行成本。
【实施例7】
同【实施例5】，生产规模仍然为40万吨/年双峰聚乙烯装置，仅仅双峰聚乙烯聚合反应采用的主催化剂是茂金属催化剂，溶剂是10％的C5烷烃和80％己烷和5％的C7烷烃以及5％的C8烷烃混合物。
由于采用本发明的技术方案，与现有技术相比，部分物料仅仅经过一个并联聚合反应器(A)或聚合反应器(B)，聚合反应部分的循环冷却水消耗为2044吨/小时，电力消耗为2133千瓦，生产成本折合综合能耗为15.18千克标油/吨聚乙烯。由此设备工程建设的投资费用下降7.18％，工艺操作运行的生产成本也下降14.22％。采用本发明一种新型生成双峰聚乙烯的并联反应工艺减少了设备工程投资、降低了操作运行成本。
【实施例8】
同【实施例5】，生产规模仍然为40万吨/年双峰聚乙烯装置，仅仅双峰聚乙烯聚合反应采用的主催化剂是非茂金属催化剂，溶剂是1％丙烷和2％的C4烷烃和7％的C5烷烃和80％己烷和6％的C7烷烃和2％的C8烷烃和1％的C9烷烃以及1％的C10烷烃混合物。
由于采用本发明的技术方案，与现有技术相比，部分物料仅仅经过一个并联聚合反应器(A)或聚合反应器(B)，聚合反应部分的循环冷却水消耗为2040吨/小时，电力消耗为2131千瓦，生产成本折合综合能耗为15.16千克标油/吨聚乙烯。由此设备工程建设的投资费用下降7.18％，工艺操作运行的生产成本也下降14.32％。
因此，采用本发明一种新型生成双峰聚乙烯的并联反应工艺减少了设备工程投资、降低了操作运行成本。
Claims (10)
1.一种生产双峰聚乙烯的方法，新鲜乙烯原料、新鲜氢气原料、返回淤浆物料、主催化剂、助催化剂、溶剂分别进入两个并联聚合反应器A、B，在聚合反应器内，设定不同的氢气/乙烯体积比，聚合反应器A进行高分子聚合反应，聚合反应器B进行低分子聚合反应，两个聚合反应器流出的聚乙烯淤浆物料在淤浆混合器中进行淤浆混合，混合后的聚乙烯淤浆物料一部分返回聚合反应器，另一部分作为双峰聚乙烯反应产品；其中，聚合反应器A内的新鲜氢气与新鲜乙烯的体积比为0.0008～0.0200：1；聚合反应器B内的新鲜氢气与新鲜乙烯的体积比为0.20～0.80：1。
2.根据权利要求1所述生产双峰聚乙烯的方法，其特征在于两个聚合反应器流出的聚乙烯淤浆物料进行淤浆混合，混合后的聚乙烯淤浆物料，以重量计，80.21～91.87％返回聚合反应器，剩余的聚乙烯淤浆物料作为双峰聚乙烯反应产品；新鲜乙烯原料、新鲜氢气原料、返回淤浆物料、主催化剂、助催化剂、溶剂一分为二分别进入两个并联的聚合反应器A、B。
3.根据权利要求1所述生产双峰聚乙烯的方法，其特征在于淤浆混合器顶部出料中的已反应物料：未反应物料的质量比为0.58～0.88：1，淤浆混合器底部出料中的已反应物料：未反应物料的质量比为98.21～99.78：1。
4.根据权利要求3所述生产双峰聚乙烯的方法，其特征在于已反应物料为双峰乙烯共聚物产品，未反应物料为乙烯与氢气的混合物。
5.根据权利要求1所述生产双峰聚乙烯的方法，其特征在于聚合反应釜A操作温度为20～120℃，操作压力为0.1～4.0MPa；反应停留时间0.5～5.0小时；返回淤浆物料：新鲜乙烯的质量比为7.21～11.13：1，溶剂：新鲜乙烯的质量比为1.41～10.29：1；聚合反应釜B操作温度为20～120℃，操作压力为0.1～4.0MPa；反应停留时间0.5～5.0小时；返回淤浆物料：新鲜乙烯的质量比为6.05～10.15：1，溶剂：新鲜乙烯的质量比为1.41～10.29：1；淤浆混合器操作温度为20～120℃，操作压力为0.1～4.0MPa。
6.根据权利要求5所述生产双峰聚乙烯的方法，其特征在于聚合反应釜A操作温度为40～100℃，操作压力为0.3～3.5MPa；聚合反应釜B操作温度为40～100℃，操作压力为0.3～3.5MPa；淤浆混合器操作温度为40～100℃，操作压力为0.3～3.5MPa。
7.根据权利要求6所述生产双峰聚乙烯的方法，其特征在于聚合反应釜A操作温度为60～80℃；操作压力为0.5～3.0MPa；聚合反应釜B操作温度为60～80℃；操作压力为0.5～3.0MPa；淤浆混合器操作温度为60～80℃，操作压力为0.5～3.0MPa。
8.根据权利要求1所述生产双峰聚乙烯的方法，其特征在于主催化剂为钛系催化剂、铬系催化剂和茂金属催化剂以及非茂金属催化剂中的一种，助催化剂为三乙基铝催化剂。
9.根据权利要求1所述生产双峰聚乙烯的方法，其特征在于聚合反应釜A主催化剂：助催化剂的质量比为1：2.34～7.96，聚合反应釜B主催化剂：助催化剂的质量比为1：0.45～5.87。
10.根据权利要求1所述生产双峰聚乙烯的方法，其特征在于溶剂为丙烷、C4烷烃，C5烷烃、C6烷烃、C7烷烃、C8烷烃、C9烷烃、C10烷烃中的至少一种。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021047035A1 (zh) * | 2019-09-14 | 2021-03-18 | 南京延长反应技术研究院有限公司 | 基于溶液法制备聚乙烯的强化系统及工艺 |
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2018
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