CN108526689A - 定位装置及加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明一种定位装置及加工系统包括定位设备，定位设备包括基座；抬升机构，包括抬升动力件、抬升传动件以及支撑组件；以及顶起机构，包括顶起动力件及刚性垫设件，抬升传动件相对基座于上升位置和下降位置之间往复，支撑组件在抬升传动件位于上升位置时与基座分离并具有第一间距，刚性垫设件在顶起动力件驱动下垫设于第一间距内。本发明定位装置及加工系统中，通过设置刚性垫设件对位于上升位置的抬升传动件进行垫设支撑，即使当抬升传动件将载具抬升并整体支撑于刚性垫设件时，刚性垫设件在压力方向上亦不会产生形变，保证载具的稳定性，提高定位精准度。

Description

定位装置及加工系统

技术领域

本发明涉及产品加工领域，特别涉及一种定位装置及加工系统。

背景技术

目前锂电池生产企业在电芯组装模组过程中，常用小车运送电池模组进行焊接生产。载有电池产品及夹具的小车移动到位后，首先需要将小车固定，然后将焊接头移动至对应位置对电池产品相应部位进行焊接。

然而，由于对小车的定位不良或不稳定等原因，容易造成电池产品每次上料时需要重复定位，精度误差较大，而机械手带动激光焊接头是按设定的理想点位进行焊接，理想焊接位置与实际焊接位置偏差过大就会造成产品焊偏或虚焊或爆点，从而直接导致整个电池产品不良甚至报废。

发明内容

基于此，有必要针对上述定位不良的问题，提供一种定位精准且稳定的定位装置。

还有必要提供一种具有该定位装置的加工系统。

一种定位装置包括定位设备，所述定位设备包括：

基座；

抬升机构，包括抬升动力件、抬升传动件以及支撑组件；所述抬升动力件配接于所述基座上，所述抬升传动件位于所述抬升动力件的动力输出路径上，所述支撑组件配接于所述抬升传动件，且所述支撑组件相对所述基座可分离地支撑于所述基座与所述抬升传动件之间；以及

顶起机构，包括顶起动力件及刚性垫设件，所述顶起动力件配接于所述基座上，所述刚性垫设件配接于所述顶起动力件的动力输出端；

其中，所述抬升传动件在所述抬升动力件的驱动下相对所述基座于上升位置和下降位置之间往复，所述支撑组件在所述抬升传动件位于所述上升位置时与所述基座分离并具有第一间距，所述刚性垫设件在所述顶起动力件驱动下垫设于所述第一间距内。

在其中一个实施例中，所述刚性垫设件包括具有高度差的第一台阶段和第二台阶段，所述第一台阶段的高度小于所述第二台阶段的高度；所述支撑组件在所述抬升传动件位于所述下降位置时与所述基座分离并具有第二间距，所述第一台阶段垫设于所述第二间距内。

在其中一个实施例中，所述顶起机构包括伸缩导向件及导轨，所述导轨配接于所述基座并沿所述顶起动力件的驱动方向开设有导向槽，所述伸缩导向件配接于所述顶起动力件的动力输出端，并可滑动地卡嵌于所述导向槽内。

在其中一个实施例中，所述支撑组件包括配接于所述抬升传动件面向所述基座表面的支撑柱及导向柱，所述导向柱的一端配接于所述支撑柱，所述导向柱的另一端沿所述抬升传动件的升降方向可升降地穿设于所述基座。

在其中一个实施例中，所述抬升传动件包括板体及若干接触件，所述若干接触件分散设置于所述板体，且所述若干接触件均以等高的方向凸出所述板体背向所述基座的表面。

在其中一个实施例中，所述基座包括基板、安装台以及固定柱，所述抬升动力件配接于所述基板上，所述顶起动力件配接于所述安装台上，所述安装台固定于所述基板上，所述固定柱固定支撑于所述基板与支撑面之间。

一种加工系统包括载具及用于定位所述载具的定位装置，所述定位装置为上述所述的定位装置。

在其中一个实施例中，所述定位装置包括侧边定位件，所述侧边定位件位于所述定位设备的至少一侧，且所述侧边定位件与所述定位设备之间界定形成导向所述载具移入的导向空间。

在其中一个实施例中，所述定位设备包括辅助限位组件，所述辅助限位组件包括辅助动力件及限位件；所述辅助动力件配接于所述抬升传动件上，所述限位件配接于所述辅助动力件的动力输出端；所述载具与所述限位件对应位置设置有配合件，所述限位件在所述辅助动力件的驱动下沿平行所述基座所在平面的方向伸缩。

在其中一个实施例中，所述加工系统包括到位检测装置，所述到位检测装置包括发射端及接收端，所述发射端设置于所述定位装置与所述载具两者中一者上，所述接收端设置于所述定位装置与所述载具两者中另一者上。

本发明定位装置及加工系统中，通过设置刚性垫设件对位于上升位置的抬升传动件进行垫设支撑，即使当抬升传动件将载具抬升并整体支撑于刚性垫设件时，刚性垫设件在压力方向上亦不会产生形变，保证载具的稳定性，提高定位精准度。

附图说明

图1为本发明一实施例加工系统的结构示意图；

图2为图1所示加工系统中定位装置的结构示意图；

图3为图2所示定位装置的俯视图；

图4为图3所示定位装置中定位机构的结构示意图；

图5为图4所示定位机构的一部分的结构示意图；

图6为图4所示定位机构的另一部分的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，本发明较佳实施例中，加工系统300用于对待加工产品进行定位固定，以便于操作人员对待加工产品进行加工操作。其中，本申请中以加工系统300用于对放置有电池模组(以下统称待加工产品)的小车(以下统称载具)进行定位，以便于激光设备小车上载有的电池模组进行焊接为例，对加工系统300的具体结构及原理进行详细介绍。本实施例仅用以作为范例说明，并不会限制本申请的技术范围。可以理解地，在其它一些实施例中，加工系统100可用于对其它待加工产品进行定位，在此均不作限定。

加工系统300包括载具200及定位装置100。载具200在本具体实施例中为用于放置电池模组(待加工产品)的小车，定位装置100用于对载具200(小车)进行定位固定，以便操作人员对放置于载具200(小车)上的电池模组(待加工产品)进行焊接操作。

可以理解地，在其它一些实施例中，加工系统300可省略载具200，而直接采用定位装置100对待加工产品进行定位，以便于操作人员对待加工产品进行加工操作亦可，在此不作限定。

载具200包括框体201及设置于框体201底部的滑轮203。框体201用于为待加工产品提供放置平台，滑轮203用于为载具200的移动提供便利。

请参看图2和图3，定位装置100包括侧边定位件10及定位设备30，侧边定位件10位于定位设备30的至少一侧，且侧边定位件10与定位设备30之间界定形成导向载具200移入的导向空间S。

具体地，侧边定位件10大体呈长条状，其沿纵长方向设置于定位设备30的一侧，且与定位设备30之间具有一定间距(即导向空间S)。在需要进行加工操作时，放置有待加工产品的载具200在外力作用下顺着侧边定位件10移入导向空间S内，并在导向空间S的导向作用下移至与定位设备30相匹配的位置，以便于定位设备30对其进行定位操作。

在本具体实施例中，侧边定位件10包括两根长条状的侧边定位框。两根侧边定位框分别设置于定位设备30相对的两侧，并分别与定位设备30的对应侧界定形成导向空间S，从而使得载具200的两侧均可在导向空间S的导向作用下精确的移至定位设备30的正上方，以便于定位设备30对载具200执行定位操作。

可以理解地，在其它一些实施例中，侧边定位件10可为非结构式的虚拟定位线，虚拟定位线与定位设备30对应侧界定形成导向空间S亦可。同时，虚拟定位线可为预先涂画于地面的线条，亦可为采用激光向地面投射红外边界线(亦可附加越线警报功能等)。此外，可直接省略侧边定位件10，而直接将载具200移动至与定位设备30相匹配的位置亦可，在此均不作限定。

请参看图3，定位设备30包括基座31、抬升机构33以及顶起机构35。基座31用于支撑整个定位设备30，且还用于为定位设备30中其它部件提供安装基础。抬升机构33安装于基座31上，用于驱动载具200抬升或下落。顶起机构55安装于基座31上，用于当载具200被抬升后顶住被抬升的载具200，为载具200提供刚性支撑。

请参看图4，具体地，基座31包括基板310、安装台312以及固定柱314。安装台312支撑于基板310上，两者共同用于为抬升机构33和顶起机构35提供安装基础。固定柱314固定支撑于基板310与支撑面(指地面或其它用于安装整个定位装置100的支撑平台)之间。在本具体实施例中，固定柱314大体呈L型固定板，其通过与螺杆配合实现将整个定位装置100固定安装于支撑面上，防止定位装置100在工作过程中出现晃动，而影响定位精准度。

在其中一个实施例中，基座31还包括地脚316，地脚316安装于基板310上，用于支撑整个定位装置100，并可根据需要自行调整定位装置100至合适高度并保持水平一致性。

抬升机构33包括抬升动力件330、抬升传动件332以及支撑组件334，抬升动力件330配接于基座31的基板310上，用于提供抬升驱动力。抬升传动件332位于抬升动力件330的动力输出路径上，以在抬升动力件330的驱动下抬升载具200。支撑组件334配接于抬升传动件332，且支撑组件334相对基座31可分离地(即支撑组件334与基座31之间为非固定设置，其可在外力作用下与基座31分离)支撑于基座31与抬升传动件332之间。

抬升动力件330配接于基板310上，且在本具体实施例中为相对基座31上下升降的气缸。气缸的缸体固定安装于基板310上，活塞杆相对缸体沿垂直于基座31所在平面的方向上下升降，以实现对载具200的抬升与下落。

进一步地，抬升机构33还包括配接于抬升动力件330动力输出端(即本具体实施例中的活塞杆)的连接头336，连接头336的外径大于动力输出端的外径。如此，增大抬升机构33与抬升传动件332的接触面积，保证抬升机构33更稳定地驱动抬升传动件332。

抬升传动件332通过支撑组件334支撑于安装台312上，且位于抬升动力件330与载具200之间，以在抬升动力件330的驱动下相对基座31于上升位置和下降位置之间往复，从而带动载具200随抬升动力件330相对基座31上升与下降。

具体地，抬升传动件332包括板体3321及若干接触件3323。板体3321位于抬升动力件330的升降路径上，以随抬升动力件330上下升降。若干接触件3323分散设置于板体3321，且若干接触件3323均以等高的方向凸出板体3321背向基座31的表面。如此当抬升传动件332随抬升动力件330驱动载具200升降时，抬升传动件332以多点分散的方式与载具200接触，减小两者的接触面积，提供传动稳定性并减小抬升动力件330的受力。

在本具体实施例，若干接触件3323为可转动地嵌设于板体3321内的万向钢球。可以理解地，在其它一些实施例中，若干接触件3323可为一体或单独设置于板体3321上的凸包，或者若干接触件3323整体不等高而部分等高的方式设置于板体3321上亦可，在此不作限定。

请参看图5，顶起机构35包括顶起动力件350及刚性垫设件352，顶起动力件350配接于基座31的安装台312上，用于为刚性垫设件352提供驱动力。刚性垫设件352配接于顶起动力件350的动力输出端。支撑组件334在抬升传动件332位于上升位置时与基座31分离并具有第一间距，刚性垫设件352在顶起动力件350驱动下垫设于第一间距内。

在本具体实施例中，顶起动力件350为伸缩气缸，刚性垫设件352与伸缩气缸的活塞杆连接，以随活塞杆相对缸体沿平行基座31所在平面的方向伸缩。

具体地，刚性垫设件352包括具有高度差的第一台阶段3521和第二台阶段3522，第一台阶段3521的高度小于第二台阶段3522的高度。支撑组件334在抬升传动件332位于下降位置时与基座31分离并具有第二间距，第一台阶段3321垫设于第二间距内。

也就是说，在正常情况下(即抬升传动件332处于下降位置且载具200位于初始着地状态时)，第一台阶段3321垫设于支撑组件334与基座31之间(即第二间距内)；当抬升动力件330将抬升传动件332抬升，并当抬升传动件332上升至上升位置时，支撑组件334与基座31之间具有大于初始第二间距的第一间距，顶起动力件350驱动刚性垫设件352向靠近支撑组件334方向移动，并使第一台阶段3321移出第一间距外而第二台阶段3522移入第一间距内。由于刚性垫设件352为刚性材质制成，当刚性垫设件352垫设于第二间距内后，其在载具200施加的压力方向上不会产生形变，保证载具200的稳定性，提高定位精确度。

请参看图6，在其中一个实施例中，支撑组件334包括支撑柱3341，支撑柱3341的一端固定配接于抬升传动件332面向基座31的表面，另一端可分离地支撑于安装台312上，且支撑柱3341可在抬升动力件330的驱动下随抬升传动件332上下升降。其中上述第一间距与第二间距均为支撑柱3341与安装台312之间的间距。

在其中另一上实施例中，支撑组件334包括支撑柱3341及导向柱3343。导向柱3343的一端配接于支撑柱3341，导向柱3343的另一端沿抬升传动件332的升降方向可升降地穿设于基座31内，用于为抬升传动件332在升降过程中提供导向。具体地，导向柱3343远离支撑柱3341的末端的外缘向外延伸形成有防脱边缘33431，以防止导向柱3343在随抬升传动件332上升过程中由基座31中脱出。

请重新参看图5，进一步地，支撑组件334还包括导向筒3345，导向筒3345沿抬升传动件332的升降方向穿设固定于安装台312上，导向柱3343远离支撑柱3341的一端轴向穿设于导向筒3345内，用于共同为抬升传动件332提供导向。

对应地，刚性垫设件352中第一台阶段3521和第二台阶段3522为相互连通的中空结构。第一台阶段3521在抬升传动件332处于下降位置时套设于导向柱3343外，且垫设于支撑柱3341与安装台312/导向筒3345之间。在抬升传动件332由下降位置抬升至上升位置的过程中，导向柱3343相对刚性垫设件352由第一台阶段3321向第二台阶段3522方向移动；当抬升传动件332处于上升位置时，第二台阶段套设于导向柱3343外且垫设于支撑柱3341与安装台312/导向筒3345之间。由于刚性垫设件352为刚性材料制成，即使当抬升传动件332将载具200抬升并整体支撑于刚性垫设件352时，刚性垫设件352在压力方向上亦不会产生形变，保证载具200的稳定性，提高定位精准度。

其中，第一台阶段3321和第二台阶段3322的内轮廓形状与导向柱3343的外轮廓形状相匹配，即导向柱3343亦能为第一台阶段3321与第二台阶段3322在移动过程中提供导向。

在本具体实施例中，刚性垫设件352整体为中空闭环状，即整体呈中间连通的“8”字型。如此，刚性垫设件352移动方向上的两端可直接用于对刚性垫设件352的极限位置，即自身起来移动限位作用。

其中上述两个实施例中，抬升动力件330可根据需要设置为与抬升传动件332固接或可分离地方式。当抬升动力件330与抬升传动件332为固定设置时，抬升传动件332跟随抬升动力件330同步升降；当抬升动力件330与抬升传动件332为可分离设置时，为了避免抬升动力件330自身的不稳定而影响载具200的定位，当抬升传动件332上升至上升位置时，抬升动力件330复位，即脱离与抬升传动件332的接触，由刚性垫设件352完全取代抬升动力件330对抬升传动件332的支撑作用。

在本具体实施例，抬升动力件330为气缸，由于气缸气压不稳定，通常会因气缸自身原因出现抬升传动件332的定位不稳的现象。如此，当抬升动力件330与抬升传动件332为可分离设置时，即可避免气缸对小车的影响而出现放置于其上的电池模组的位置发生偏差，最终导致按设定的理想点运动的激光焊接头的理想焊接位置与实际焊接位置出现偏差，而造成焊接不良。

请继续参看图5，进一步地，顶起机构35包括伸缩导向件354及导轨356，导轨356配接于基座31并沿顶起动力件350的驱动方向开设有导向槽，伸缩导向件354配接于顶起动力件350的动力输出端，并可滑动地卡嵌于导向槽内，以为顶起动力件350的移动提供导向，避免因晃动而出现定位不准的问题。

再进一步地，加工系统300包括到位检测装置(图未示)，到位检测装置包括发射端及接收端，发射端设置于定位装置100与载具200两者中一者上，接收端设置于定位装置100与载具200两者中另一者上，以当载具200在导向空间S的导向作用下滑动到位时，到位检测装置发出到位提醒信息。

请继续参看图6，更进一步地，定位设备30包括辅助限位组件37，辅助限位组件37包括辅助动力件370及限位件372。辅助动力件370配接于抬升传动件332上，限位件372配接于辅助动力件370的动力输出端。载具200与限位件372对应位置设置有配合件(图未示)，限位件312在辅助动力件310的驱动下沿平行基座31所在平面的方向伸缩。

在本具体实施例中，辅助动力件310为伸缩气缸，气缸的缸体配接于抬升传动件332的板体3321上，活塞杆相对缸体沿平行基座31所在平面而垂直顶起动力件350方向伸缩，以带动限位件312相对载具200伸出与缩回。同时，限位件312为设置于活塞杆端的梯形凸块，配合件为形成载具200上与梯形凸块形状匹配的梯形凹槽。

当载具200在外力作用下顺着侧边定位件10移入导向空间S内，并当到位检测装置检测到载具200移入到位时，辅助动力件310驱动限位件312伸出，并使梯形凸块卡嵌于梯形凹槽内，以对载具200进行全方位精准定位，也即对移入导向空间S并采用到位检测装置初步定位的载具200进行进一步的精准定位，并同时限制载具200在各方位的位移，防止其在外力作用下发生移动。

在本具体实施例中，支撑组件34包括设置于抬升传动件332四周的四个，顶起机构35包括设置于基座31上的四个，四个顶起机构35沿平行基座31所在平面的方向设置于基座31相对的两端并分别与四个支撑组件34配合。可以理解地，在其它一些实施例中，抬升机构33与顶起机构35的数量及设置的位置可以根据待定位的载具200的具体结构及形状而定，在此不作限定。

下面以本申请中对放置于小车上的电池模组进行焊接操作为例，对加工系统300的具体工作原理进行简单介绍。

请重新参看图1，小车上方配置电池夹具，人工将电池模组放入夹具中，推动小车沿侧边定位件10进入导向空间S；当小车到位检测装置接收到小车的到位信号且人工按下定位启动按钮时，辅助动力件370驱动限位件372向靠近小车的方向伸出，并使梯形凸块卡嵌于梯形凹槽内，以对小车进行全方位精准定位。

抬升动力件330的活塞杆伸出并推动抬升传动件332相对基座10向上上升，以将位于抬升传动件332上方的小车一同顶起至上升位置，此时顶起动力件350中活塞杆伸出以将初始状态下刚性垫设于支撑柱3341下方的第一台阶段3521推出，并使高度较高的第二台阶段3522替换高度较低的第一台阶段3521刚性垫设于支撑柱3341的下方，抬升动力件330复位，即放开对抬升传动件332的顶升功能；此时小车及产品(电池模组与电池夹具)的重量由抬升动力件330转移至刚性垫设件352上，避免因气缸气压不稳定，造成小车的定位不稳的现象。

当焊接完毕后，抬升动力件330的活塞杆再次伸出并顶住抬升传动件332，刚性垫设件352在顶起动力件350的驱动下缩回，使高度较低的第一台阶段3521重新替换高度较高的第二台阶段3522，即为抬升传动件332提供向下下降的让位空间；抬升传动件332、小车及产品共同承载于抬升动力件330的活塞杆上，并与活塞杆共同相对基座10下降至下降位置，复位完成。

本发明定位装置100及加工系统300中，通过设置刚性垫设件352对位于上升位置的抬升传动件332进行垫设支撑，由于刚性垫设件352为刚性材料制成，即使当抬升传动件332将载具200抬升并整体支撑于刚性垫设件352时，刚性垫设件352在压力方向上亦不会产生形变，保证载具200的稳定性，提高定位精准度。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种定位装置，其特征在于，所述定位装置包括定位设备，所述定位设备包括：

基座；

抬升机构，包括抬升动力件、抬升传动件以及支撑组件；所述抬升动力件配接于所述基座上，所述抬升传动件位于所述抬升动力件的动力输出路径上，所述支撑组件配接于所述抬升传动件，且所述支撑组件相对所述基座可分离地支撑于所述基座与所述抬升传动件之间；以及

顶起机构，包括顶起动力件及刚性垫设件，所述顶起动力件配接于所述基座上，所述刚性垫设件配接于所述顶起动力件的动力输出端；

其中，所述抬升传动件在所述抬升动力件的驱动下相对所述基座于上升位置和下降位置之间往复，所述支撑组件在所述抬升传动件位于所述上升位置时与所述基座分离并具有第一间距，所述刚性垫设件在所述顶起动力件驱动下垫设于所述第一间距内。

2.根据权利要求1所述的定位装置，其特征在于，所述刚性垫设件包括具有高度差的第一台阶段和第二台阶段，所述第一台阶段的高度小于所述第二台阶段的高度；所述支撑组件在所述抬升传动件位于所述下降位置时与所述基座分离并具有第二间距，所述第一台阶段垫设于所述第二间距内。

3.根据权利要求1所述的定位装置，其特征在于，所述顶起机构包括伸缩导向件及导轨，所述导轨配接于所述基座并沿所述顶起动力件的驱动方向开设有导向槽，所述伸缩导向件配接于所述顶起动力件的动力输出端，并可滑动地卡嵌于所述导向槽内。

4.根据权利要求1所述的定位装置，其特征在于，所述支撑组件包括配接于所述抬升传动件面向所述基座表面的支撑柱及导向柱，所述导向柱的一端配接于所述支撑柱，所述导向柱的另一端沿所述抬升传动件的升降方向可升降地穿设于所述基座。

5.根据权利要求1所述的定位装置，其特征在于，所述抬升传动件包括板体及若干接触件，所述若干接触件分散设置于所述板体，且所述若干接触件均以等高的方向凸出所述板体背向所述基座的表面。

6.根据权利要求1所述的定位装置，其特征在于，所述基座包括基板、安装台以及固定柱，所述抬升动力件配接于所述基板上，所述顶起动力件配接于所述安装台上，所述安装台固定于所述基板上，所述固定柱固定支撑于所述基板与支撑面之间。

7.一种加工系统，其特征在于，其特征在于，所述加工系统包括载具及用于定位所述载具的定位装置，所述定位装置为上述权利要求1-6任一项所述的定位装置。

8.根据权利要求7所述的加工系统，其特征在于，所述定位装置包括侧边定位件，所述侧边定位件位于所述定位设备的至少一侧，且所述侧边定位件与所述定位设备之间界定形成导向所述载具移入的导向空间。

9.根据权利要求7所述的加工系统，其特征在于，所述定位设备包括辅助限位组件，所述辅助限位组件包括辅助动力件及限位件；所述辅助动力件配接于所述抬升传动件上，所述限位件配接于所述辅助动力件的动力输出端；所述载具与所述限位件对应位置设置有配合件，所述限位件在所述辅助动力件的驱动下沿平行所述基座所在平面的方向伸缩。

10.根据权利要求7所述的加工系统，其特征在于，所述加工系统包括到位检测装置，所述到位检测装置包括发射端及接收端，所述发射端设置于所述定位装置与所述载具两者中一者上，所述接收端设置于所述定位装置与所述载具两者中另一者上。