CN108518711B - 进气管组件和燃气灶 - Google Patents

Abstract

本发明涉及家用电器领域，公开了一种进气管组件和燃气灶，该进气管组件(100)包括：多通管件，多通管件的一端形成为螺纹连接端(1)，另一端形成为多通管端，多通管端与螺纹连接端之间连接有进气直管(2)，多通管端分叉出至少两个出气管接头(3)；和直管接头(20)，直管接头与螺纹连接端螺接，直管接头与进气直管同轴；且进气直管的轴向长度不小于出气管接头的轴向长度的1.5倍。如此设置，能够有效降低进气管组件的燃气泄漏风险，从而可大幅提高进气管组件以及燃气灶的可靠性和安全系数。

Description

进气管组件和燃气灶

技术领域

本发明属于家用电器领域，具体地，涉及一种进气管组件和燃气灶。

背景技术

随着科学技术的不断进步和人们生活水平的持续提高，具有烹饪功能的燃气灶已广泛地应用于人们的生活当中。其中，无论是台式燃气灶还是嵌入式燃气灶，均需通过进气管组件将来自外接燃气管的燃气接入炉头，进而使得与炉头相通的火盖发出火焰以对食物进行烹饪。

目前，进气管组件通常包括管接头、进气管和三通管，其中进气管通过管接头接入来自外接燃气管的燃气，三通管能够将来自进气管的一股燃气分成两股并分别通入相应的炉头中，且进气管一般采用螺钉连接的形式与三通管相连，如此，燃气就较易从进气管与三通管的螺钉连接处向外泄漏，从而对用户的人身安全造成危害。

发明内容

针对现有技术中的上述不足或缺陷，本发明提供一种进气管组件和燃气灶，该进气管组件能够有效降低通入其内的燃气出现向外泄漏的概率，进而可使进气管组件乃至燃气灶的可靠性和安全系数得到大幅地提高。

为实现上述目的，本发明提供了一种进气管组件，该进气管组件包括：多通管件，所述多通管件的一端形成为螺纹连接端，另一端形成为多通管端，所述多通管端与所述螺纹连接端之间连接有进气直管，所述多通管端分叉出至少两个出气管接头；和直管接头，所述直管接头与所述螺纹连接端螺接，所述直管接头与所述进气直管同轴。

优选地，所述进气直管的轴向长度不小于所述出气管接头的轴向长度的1.5倍。

优选地，所述进气直管的轴向长度不小于100mm。

优选地，所述出气管接头的一端连接于所述多通管端，另一端为法兰连接端。

优选地，所述多通管件为铝三通管，所述铝三通管包括所述进气直管以及分别朝向所述进气直管的两侧分叉出的第一出气管接头和第二出气管接头。

本发明还提供一种燃气灶，该燃气灶包括多个炉头以及进气管组件，所述直管接头用于连接外接燃气管，多个所述出气管接头分别连接多个所述炉头。

优选地，所述燃气灶包括矩形状的壳体，多个所述炉头对称布置于所述壳体的长边方向的两侧，所述进气管组件布置于所述壳体的长边方向的中间部；其中，所述多通管端靠近所述壳体的前端部设置，所述进气直管沿所述壳体的宽边方向向后延伸。

优选地，所述直管接头位于所述壳体的底部且不超出所述壳体的宽边方向的中间部。

优选地，所述燃气灶的壳体包括底壳和顶壳，所述炉头和所述出气管接头位于所述底壳的上方并布置在所述底壳与所述顶壳之间的壳腔中，所述进气直管从所述壳腔穿出所述底壳并连接所述直管接头。

优选地，所述底壳的底壁中间部朝向所述顶壳凹陷以形成有直管避让腔，所述直管接头设置于所述直管避让腔中，呈水平状向后延伸的所述进气直管伸入所述直管避让腔中并与所述直管接头相连。

优选地，所述底壳的底壁设有用于形成所述直管避让腔的压槽，所述压槽包括从所述直管避让腔向后延伸至所述底壳的后沿的燃气管过线槽。

优选地，所述直管避让腔的凹陷深度大于所述燃气管过线槽的槽深，且所述燃气管过线槽的槽深不小于20mm。

优选地，所述底壳的顶面设有用于固定所述进气直管的直管管夹，并且/或者，所述底壳的底面设有用于固定所述外接燃气管的燃气管管夹。

通过上述技术方案，在本发明的进气管组件中，在多通管件的螺纹连接端与多通管端之间设置进气直管，且多通管端分叉出多个出气管接头，而螺纹连接端直接与直管接头螺接，即多通管件直接与直管接头相连，如此，相较于在传统的进气管组件中多通管件与管接头通过进气管相连，在本技术方案的进气管组件中，由于将进气管整合于多通管件中，使得多通管件可直接与直管接头相连，这样，就不会由于装配人员将进气管与多通管件进行螺钉连接而在该螺钉连接处形成燃气泄漏点，从而能够有效地降低进气管组件的燃气泄漏风险，有利于提高进气管组件乃至燃气灶的可靠性和安全系数。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的优选实施方式的燃气灶的俯视图，其中，顶壳未显示；

图2为图1的正视图；

图3为图1中的A-A截面的剖视图；

图4为图1中的进气管组件的结构爆炸图；

图5为图4的左视图；

图6为图1中的A部分放大图。

附图标记说明：

1 螺纹连接端 2 进气直管

3 出气管接头 3A 法兰连接端

20 直管接头 30 直管管夹

100 进气管组件 200 炉头

300 壳体 301 底壳

302 壳腔 303 直管避让腔

304 燃气管过线槽 305 底壳贯通孔

400 支撑炉脚 500 燃气阀

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本发明。

本发明首先提供了一种新型的进气管组件100。参照图4所示的一种具体的进气管组件100结构中，该进气管组件100包括：多通管件，多通管件的一端形成为螺纹连接端1，另一端形成为多通管端，多通管端与螺纹连接端1之间连接有进气直管2，多通管端分叉出至少两个出气管接头3；和直管接头20，直管接头20与螺纹连接端1螺接，直管接头20与进气直管2同轴。

相应地，本发明还提供了一种燃气灶，使进气管组件100装配于其中。参照图1所示的一种具体的燃气灶结构中，该燃气灶包括多个炉头200以及进气管组件100，参照图6，其中，直管接头20用于连接外接燃气管，多个出气管接头3分别连接多个炉头200。

在本技术方案中，来自外接燃气管的燃气经直管接头20进入多通管件，而后经多通管件的多通管端分流至多个出气管接头3内，进而通入与出气管接头3相连的炉头200中，且在出气管接头3与相应的炉头200之间设有燃气阀500，如此，参照图1和图6，当用户需烹饪食物时，可触发开启燃气阀500以向炉头200通入燃气，进而使与炉头200相连通的火盖发出火焰，而当用户需停止烹饪食物时，通过触发关闭燃气阀500以切断通入炉头200的燃气，从而使火盖上的火焰熄灭。具体地，在传统燃气灶的进气管组件100中，多通管件需通过进气管而与管接头相连(即在多通管件与管接头之间设置进气管)，且进气管通常采用螺钉连接的形式与多通管件相连，这样，在进气管与多通管件的螺钉连接处就形成了一个隐秘的燃气泄漏点，通入进气管组件100的燃气就较容易从该螺钉连接处向外泄漏，而在本案的进气管组件100中，通过将原有的进气管和多通管件进行整合以形成为一个全新结构的多通管件，从而使得多通管件能够直接与直管接头20相连(即在多通管件与直管接头20之间不需再增设进气管)，即也就不会由于装配人员将进气管与多通管件进行螺钉连接而在该螺钉连接处形成燃气泄漏点，这样，能够有效降低进气管组件100的燃气泄漏风险，从而可大幅提升进气管组件100和燃气灶的可靠性和安全系数。此外，在本案的进气管组件100中，由于不需再将多通管件通过螺钉连接的形式与进气管相连，还能够有效提高装配人员对于进气管组件100乃至燃气灶的装配效率，有利于降本。

另外，在传统的进气管组件中，三通管水平摆置且固设于底壳301的顶面上，进气管通常呈L形且包括相连的水平管段和垂直管段，其中，进气管的水平管段与三通管的进气管段相连且同轴布置，进气管的垂直管段通过形成于底壳301底壁上的贯通孔向下穿出底壳301，而呈L形的管接头其一端与垂直管段螺纹连接，另一端用于与外接燃气管相连，如此设置，当需将外接燃气管与管接头相连时，只需将外接燃气管直接与外置的管接头相接即可，而不需将燃气灶的壳体300打开而后再将外接燃气管与管接头相接，这样，便于用户使用操作。其中，由于生产工艺所限，三通管的进气管段与呈L形的进气管难以一体成型，因此，需先将三通管与进气管分别生产，而后再通过螺钉连接的形式将两者相连。

具体地，直管接头20为进气管组件100乃至燃气灶中不可或缺的一部分。可以理解地，目前外接燃气管与进气管组件100相连的形式除了常用的插接式，还有螺纹连接式，其中，插接式为外接燃气管与直管接头20相适配，可直接将外接燃气管插装于直管接头20上，而螺纹连接式为外接燃气管与多通管件的螺纹连接端1相适配，此时就可先将直管接头20取下，而后再将外接燃气管与螺纹连接端1螺接即可。

优选地，进气直管2的轴向长度应不小于出气管接头3的轴向长度的1.5倍，参照图4和图6，这样，在装配时(例如将外接燃气管与进气管组件100相连时)，能够给予足够的操作空间以便于装配，此外，留有足够的操作空间还能够有效避免装配时对燃气灶内的其它部件产生干涉，有利于提高整机的可靠性。具体地，进气直管2的轴向长度应不小于100mm，当然也不限于此，具体可视实际的工艺需求而定。

具体地，参照图4和图5，出气管接头3的一端连接于多通管端，另一端为法兰连接端3A。当然，出气管接头3的端部与燃气阀500相连的结构还可以为其它适当的形式，在此不再一一例举。

优选地，多通管件为铝三通管，参照图4，铝三通管包括进气直管2以及分别朝向进气直管2的两侧分叉出的第一出气管接头和第二出气管接头。需要说明的是，燃气灶可以为双头灶，此时多通管件即为三通管件，而燃气灶内相应地设置有两个炉头200；燃气灶也可以为三头灶，此时燃气灶内设有三个炉头200，即多通管件为四通管件；当然，燃气灶还可以为四头灶等，在此不再赘述。

具体地，燃气灶包括矩形状的壳体300，参照图1，多个炉头200对称布置于壳体300的长边方向的两侧，进气管组件100布置于壳体300的长边方向的中间部，且在出气管接头3与各自相应的炉头200之间均设有燃气阀500，为便于用户触发开启或关闭燃气阀500，通常将燃气阀500设置于壳体300的前端(即壳体300靠近用户的一端)，即将多通管端靠近壳体300的前端部设置，进气直管2沿壳体300的宽边方向向后延伸。

优选地，参照图1、图3和图6，燃气灶的壳体300包括底壳301和顶壳，炉头200和出气管接头3位于底壳301的上方并布置在底壳301与顶壳之间的壳腔302中，进气直管2从壳腔302穿出底壳301并连接直管接头20。具体地，底壳301的底壁上形成有底壳贯通孔305，进气直管2经该底壳贯通孔305从底壳301伸出，而后与直管接头20螺接，如此，当需在直管接头20上安装或取下外接燃气管时，不需将顶壳从底壳301上取下，而只需将外接燃气管直接与外置的直管接头20相接或将外接燃气管直接从直管接头20上取下即可，便于用户使用操作，有利于提高用户的使用体验。

其中，直管接头20的设置位置越远离壳体300的前端部，相应的进气直管2的轴向长度就越长，也即生产该进气直管2所需耗费的原材料就越多，则进气管组件100的生产成本也就越高，因此，进气直管2的轴向长度在给予了足够的操作空间以便于装配的基础上，设置得越短越有利于降本。具体地，参照图1和图3，当多通管端靠近壳体300的前端部设置时，直管接头20位于壳体300的底部且应不超出壳体300的宽边方向的中间部。

优选地，参照图1和图3，底壳301的底壁中间部朝向顶壳凹陷以形成有直管避让腔303，且直管接头20设置于直管避让腔303中，可使呈水平状向后延伸的进气直管2伸入直管避让腔303中并与直管接头20相连。需要说明的是，在传统的进气管组件中，为便于将外接燃气管与管接头相连，管接头通常呈L形，而在本案中，在底壳301的底壁上形成有向上凹陷的直管避让腔303，且进气直管2水平地经底壳贯通孔305从底壳301穿出并伸入直管避让腔303内，这样，将管接头设置为结构更为简单、价格更为低廉的直管接头20，也便于用户将外接燃气管与直管接头20相接或将外接燃气管从直管接头20上取下。

进一步地，底壳301的底壁设有用于形成直管避让腔303的压槽，压槽包括从直管避让腔303向后延伸至底壳301的后沿的燃气管过线槽304，参照图1至图3，如此，来自操作台后端的外接燃气管就可经燃气管过线槽304伸入直管避让腔303，而后在直管避让腔303中与直管接头20相连，这样，对于台式的燃气灶而言，就可取消设置于底壳301的底面上以用于抬升底壳301的支撑炉脚400，即底壳301的底面直接放置于操作台的顶面上，有利于降本。

其中，直管避让腔303的凹陷深度应大于燃气管过线槽304的槽深，且燃气管过线槽304的槽深应不小于20mm。具体地，燃气管过线槽304主要用于使外接燃气管经该槽能够伸入直管避让腔303内即可，因此，燃气管过线槽304的槽深应至少不小于市面上通用的燃气管线的高度。此外，为便于用户在直管避让腔303内拆装外接燃气管，直管避让腔303的凹陷深度应大于燃气管过线槽304的槽深，且具体的凹陷深度可视实际的工艺需求而定，在此不做特别限定。

优选地，底壳301的顶面应设有用于固定进气直管2的直管管夹30，这样，能够给予较长的进气直管2以径向支撑，进而有利于提高进气管组件100和整机的可靠性。另外，底壳301的底面设有用于固定外接燃气管的燃气管管夹，且燃气管管夹优选地设置于压槽内，这样，可使外接燃气管能够贴着底壳301的底面从底壳301的后沿伸入直管避让腔303，不仅能够提升外接燃气管的可靠性，而且还可有效提高整机的美观性。

需要特别说明的是，根据本发明实施方式中的进气管组件100和燃气灶的其它构成以及作用对于本领域的普通技术人员而言都是已知的，为了减少冗余，此处不做赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等改动均应包含在本发明的保护范围之内。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (9)

1.一种燃气灶，其特征在于，所述燃气灶包括壳体（300）、多个炉头（200）以及进气管组件（100），所述进气管组件（100）包括：

多通管件，所述多通管件的一端形成为螺纹连接端（1），另一端形成为多通管端，所述多通管端与所述螺纹连接端（1）之间连接有进气直管（2），所述多通管端分叉出至少两个出气管接头（3）；和

直管接头（20），所述直管接头（20）与所述螺纹连接端（1）螺接，所述直管接头（20）与所述进气直管（2）同轴；

所述壳体（300）包括底壳（301）和顶壳，所述底壳（301）的底壁中间部朝向所述顶壳凹陷以形成有直管避让腔（303），所述直管接头（20）设置于所述直管避让腔（303）中，呈水平状向后延伸的所述进气直管（2）伸入所述直管避让腔（303）中并与所述直管接头（20）相连；

所述底壳（301）的底壁设有用于形成所述直管避让腔（303）的压槽，所述压槽包括从所述直管避让腔（303）向后延伸至所述底壳（301）的后沿的燃气管过线槽（304）；

所述直管接头（20）用于连接外接燃气管，多个所述出气管接头（3）分别连接多个所述炉头（200）。

2.根据权利要求1所述的燃气灶，其特征在于，所述进气直管（2）的轴向长度不小于所述出气管接头（3）的轴向长度的1.5倍。

3.根据权利要求1所述的燃气灶，其特征在于，所述进气直管（2）的轴向长度不小于100mm。

4.根据权利要求1所述的燃气灶，其特征在于，所述出气管接头（3）的一端连接于所述多通管端，另一端为法兰连接端（3A）。

5.根据权利要求1所述的燃气灶，其特征在于，所述多通管件为铝三通管，所述铝三通管包括所述进气直管（2）以及分别朝向所述进气直管（2）的两侧分叉出的第一出气管接头和第二出气管接头。

6.根据权利要求1~5任意一项所述的燃气灶，其特征在于，所述燃气灶包括矩形状的壳体（300），多个所述炉头（200）对称布置于所述壳体（300）的长边方向的两侧，所述进气管组件（100）布置于所述壳体（300）的长边方向的中间部；其中，所述多通管端靠近所述壳体（300）的前端部设置，所述进气直管（2）沿所述壳体（300）的宽边方向向后延伸。

7.根据权利要求6所述的燃气灶，其特征在于，所述直管接头（20）位于所述壳体（300）的底部且不超出所述壳体（300）的宽边方向的中间部。

8.根据权利要求1~5任意一项所述的燃气灶，其特征在于，所述直管避让腔（303）的凹陷深度大于所述燃气管过线槽（304）的槽深，且所述燃气管过线槽（304）的槽深不小于20mm。

9.根据权利要求1~5任意一项所述的燃气灶，其特征在于，所述底壳（301）的顶面设有用于固定所述进气直管（2）的直管管夹（30），并且/或者，所述底壳（301）的底面设有用于固定所述外接燃气管的燃气管管夹。