CN108516716A - 提钛尾渣的脱氯工艺以及矿渣微粉的制备工艺 - Google Patents

提钛尾渣的脱氯工艺以及矿渣微粉的制备工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN108516716A
CN108516716A CN201810378392.3A CN201810378392A CN108516716A CN 108516716 A CN108516716 A CN 108516716A CN 201810378392 A CN201810378392 A CN 201810378392A CN 108516716 A CN108516716 A CN 108516716A
Authority
CN
China
Prior art keywords
extraction tailings
titanium extraction
titanium
dechlorination
tailings
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201810378392.3A
Other languages
English (en)
Inventor
任艳丽
邵国庆
曾冠
郝建璋
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Original Assignee
Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd filed Critical Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority to CN201810378392.3A priority Critical patent/CN108516716A/zh
Publication of CN108516716A publication Critical patent/CN108516716A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B20/00—Use of materials as fillers for mortars, concrete or artificial stone according to more than one of groups C04B14/00 - C04B18/00 and characterised by shape or grain distribution; Treatment of materials according to more than one of the groups C04B14/00 - C04B18/00 specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone; Expanding or defibrillating materials
    • C04B20/02—Treatment
    • C04B20/04—Heat treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B18/04—Waste materials; Refuse
    • C04B18/14—Waste materials; Refuse from metallurgical processes
    • C04B18/141—Slags
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明涉及冶金固废处理方向领域，具体而言，涉及提钛尾渣的脱氯工艺以及矿渣微粉的制备工艺。提钛尾渣的脱氯工艺，包括以下步骤：将提钛尾渣与脱氯剂混合后在300‑800℃温度下煅烧30‑120分钟。该工艺不仅可以实现提钛尾渣的脱氯，同时可保持提钛尾渣的玻璃相结构，为其资源化利用提供保障。该矿渣微粉内氯含量降低至0.06％以下，同时游离碳含量降低至1％以下，矿物相结构中85％以上的玻璃相结构，脱氯后的提钛尾渣经过粉磨后28天活性指数可达到95％以上，可替代S95级矿渣微粉使用或者出售。

Description

提钛尾渣的脱氯工艺以及矿渣微粉的制备工艺
技术领域
本发明涉及冶金固废处理方向领域，具体而言，涉及提钛尾渣的脱氯工艺以及矿渣微粉的制备工艺。
背景技术
攀钢每年排放含钛高炉渣约300万吨，其中二氧化钛含量在20％-26％之间，为了充分利用高炉渣中的钛资源，攀钢开发高温碳化-低温氯化制取四氯化钛工艺，但该工艺提取钛资源后仍产生大量氯化尾渣，产生的氯化尾渣即为提钛尾渣，要达到“绿色生态”工艺，提钛尾渣必须得到大规模利用。提钛尾渣化学成分与矿渣水泥相近，并且具有水化活性，可作为矿渣微粉等建筑材料使用。但是提钛尾渣中氯含量高达2％-6％，如果直接作为水泥掺合料使用，将大大降低其添加比例；如果粉磨后作为矿渣微粉使用，那么氯离子严重超过矿渣微粉0.06％的标准值。同时提钛尾渣中的游离碳含量高达6％-10％，大大超过矿渣微粉3％的标准值，另外游离碳还是一种燃料，若能有效利用，可有效节约能源。因此，寻求经济可行的方法脱除提钛尾渣中氯及碳，可使提钛尾渣作为矿渣微粉大规模利用，可彻底解决高炉渣提钛产业化的环保瓶颈。
而现有技术中一般采用水洗脱氯，例如一种提钛尾渣的处理方法(申请号CN201310288715.7)、一种氯化法提钛尾渣的无公害处理方法及系统(申请号CN201410148402.6)、提钛尾渣的除氯方法(申请号CN201410279998.3)、氯法提钛尾渣的除氯方法(申请号CN201510794556.7)，但是该工艺流程较长，处理量受到限制，且需要额外步骤对碳进行脱除。
发明内容
本发明提供了一种提钛尾渣的脱氯工艺，其不仅可以实现提钛尾渣的脱氯，同时可保持提钛尾渣的玻璃相结构，为其资源化利用提供保障。
本发明还提供一种矿渣微粉的制备工艺，其具有良好的玻璃相和活性指数，能够替代S95级矿渣微粉使用或者出售。
本发明是这样实现的：
一种提钛尾渣的脱氯工艺，包括以下步骤：
将提钛尾渣与脱氯剂混合后在300-800℃温度下煅烧30-120分钟。
一种矿渣微粉的制备工艺，其包括上述的提钛尾渣的脱氯工艺。
本发明的有益效果是：本发明通过脱氯剂强化焙烧作用，使得提钛尾渣内残留的氯元素能够在氨气溢出的瞬间会强化氯气、氯化氢的溢出，从而实现在较低温度下高效脱氯；同时，游离碳与空气中氧气通过燃烧的方式为尾渣脱氯提供能源并实现碳的脱除。本发明所述的工艺处理后，可使提钛尾渣内氯含量降低至0.06％以下，同时游离碳含量降低至1％以下，满足矿渣微粉对氯离子含量及烧损的要求，实现提钛尾渣作为矿渣微粉使用的目的。同时保持提钛尾渣矿物相结构中85％以上的玻璃相结构，脱氯后的提钛尾渣经过粉磨后28天活性指数可达到95％以上，可替代S95级矿渣微粉使用或者出售，同时经过该方式脱氯处理后，提钛尾渣的烧损可以降低到1％以下，达到矿渣微粉的国家标准，另外，游离碳的燃烧还可为煅烧提供必要热源，是一种节能以及资源化利用较好的提钛尾渣处理方式。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例的提钛尾渣的脱氯工艺以及矿渣微粉的制备工艺进行具体说明。
提钛过程中钛元素被氯化形成了四氯化钛气体溢出后的部位形成了大量的坑洞和缝隙，导致大量的氯元素滞留在这些坑洞和缝隙中，气体分子可以进入，但是水分子无法进入接触到氯，因此即使使用液体多次洗涤，吸附在纳米级坑洞内的氯也没有与液体接触，继而仍有0.2％的氯残留在尾渣中。因此，本发明人在付出创造性劳动后发现使用脱氯剂进行煅烧能够在较低温度下使得氯气大幅度溢出，继而减少提钛尾渣内氯含量，同时煅烧过程中游离碳与空气中氧气通过燃烧的方式为尾渣脱氯提供能源并实现碳的脱除。
具体地，一种提钛尾渣的脱氯工艺，包括以下步骤：
将脱氯剂与提钛尾渣进行混合，脱氯剂与提钛尾渣的混合可以采用两种方式，(1)是直接将粉末状的脱氯剂与提钛尾渣混合，便于工人操作，(2)是将脱氯剂配置成溶液后再与提钛尾渣混合，脱氯剂配置为溶液脱氯剂与提钛尾渣混合均匀。脱氯剂能够在较广的温度区间内产生氨气，继而强化氯气、氯化氢的溢出发挥一致的脱氯作用，
进一步地，提钛尾渣为含钛高炉渣经高温碳化-低温氯化处理后所得尾渣，以质量百分比计，其主要成分为：CaO15％-30％、MgO6％-15％、SiO220％-30％、TiO26％-10％、Al2O38％-15％、游离碳5％-12％和氯2％-6％。
进一步地，脱氯剂的添加量为所述提钛尾渣质量的2-10％。
脱氯剂为铵盐，优选为硫酸铵、碳酸铵、碳酸氢铵、硝酸铵中的任意一种或多种。
进一步优选地，当脱氯剂为硫酸铵时，所述脱氯剂的添加量为所述提钛尾渣质量的2-5％。
使用上述脱氯剂能够在较低的温度内产生氨气，强化焙烧的效果，在氨气溢出瞬间会强化氯气、氯化氢的溢出，从而实现在较低温度下高效脱氯。
进一步地，混合后进行煅烧，煅烧过程中向提钛尾渣和脱氯剂的混合物中通入气体，优选，气体为空气或水蒸气。通入空气或者水蒸气可以与游离碳进行反应，进一步为煅烧提供热源，外部为煅烧提供的能源，实现节能。
进一步地，在使用回转窑进行煅烧时可以不通入气体，靠回转窑自身旋转带动尾渣不停翻动，以加速空气与尾渣的接触，继而使得游离碳可以与空气接触燃烧，成为煅烧工序能量的提供来源。
进一步地，煅烧的温度为300-800℃，煅烧的时间为30-120分钟，优选，煅烧的温度为400-700℃，煅烧时间为60-120分钟。当煅烧温度低于700℃时，提钛尾渣本身的玻璃态物质能够较好地保留，具有较好的潜在水化活性，具备制备矿渣微粉的条件。脱氯剂能够在300℃-800℃较宽温度区间内发挥强化作用，且非常适合在回转窑装置中使用，能够简化工业操作。
本发明实施例还提供一种矿渣微粉的制备工艺，其包括上述的提钛尾渣的脱氯工艺。
本发明实施例还提供一种矿渣微粉，其通过上述的提钛尾渣的脱氯工艺制备得到。经过本发明实施例提供的脱氯工艺制备得到的矿渣微粉其氯含量降低至0.06％以下，同时游离碳含量降低至1％以下，同时保持提钛尾渣矿物相结构中85％以上的玻璃相结构，同时，经过粉磨后28天活性指数可达到95％以上，可替代S95级矿渣微粉使用或者出售，提钛尾渣的烧损可以降低到1％以下，达到矿渣微粉的国家标准。以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供一种提钛尾渣的脱氯工艺，其中，按质量百分比计，提钛尾渣的主要成分为CaO26.5％、MgO8.78％、SiO225.3％、TiO27.7％、Al2O313.0％、游离碳8.6％和氯3.28％，提钛尾渣的水化活性指数为105％。
具体地，将上述提钛尾渣与硫酸铵粉末混合，其中，硫酸铵的添加量为提钛尾渣的5％。而后置于反应器中，放入800℃马弗炉中，略开炉门，保持空气对流，煅烧60min，取出冷却，焙烧后的提钛尾渣氯含量降低到0.052％，将焙烧后的提钛尾渣在行星球磨机上粉磨至比表面积＞400m2/kg，矿渣活性指数为75％，可以替代S75级矿渣微粉使用或出售。
本发明还提供一种矿渣微粉的制备工艺，其包括上述的提钛尾渣的脱氯工艺。
实施例2
本实施例提供一种提钛尾渣的脱氯工艺，具体地，将实施例1提供的提钛尾渣与硝酸铵粉末混合，其中，硝酸铵的添加量为提钛尾渣的5％。置于反应器中，放入700℃马弗炉中，略开炉门，保持空气对流，煅烧120min，取出冷却，焙烧后的提钛尾渣氯含量降低到0.049％，将焙烧后的提钛尾渣在行星球磨机上粉磨至比表面积＞400m2/kg，尾渣28天活性指数为96％，可以替代S95级矿渣微粉使用或出售。
实施例3
本实施例提供一种提钛尾渣的脱氯工艺，具体地，将碳酸铵制成溶液后与实施例1的提钛尾渣混合，其中，碳酸铵的添加量为提钛尾渣的8％。置于反应器中，放入600℃马弗炉中，略开炉门，保持空气对流，煅烧120min，取出冷却，焙烧后的提钛尾渣氯含量降低到0.056％，将焙烧后的提钛尾渣在行星球磨机上粉磨至比表面积＞400m2/kg，尾渣28天活性指数为97％，可以替代S95级矿渣微粉使用或出售。
实施例4
本实施例提供一种提钛尾渣的脱氯工艺，具体地，将实施例1提钛尾渣与碳酸氢铵粉末混合均匀作为待试验样品，其中，碳酸氢铵粉末的添加量为提钛尾渣的6％。开启实验室小型回转窑，设定回转窑温度为700℃，回转窑转速设定在一定范围内，将混合均匀的物料从小型回转窑进料口放入，进行多轮煅烧，煅烧总时间为120min，煅烧后的提钛尾渣氯含量降低到0.049％，将焙烧后的提钛尾渣在行星球磨机上粉磨至比表面积＞400m2/kg，尾渣28天活性指数为96％，可以替代S95级矿渣微粉使用或出售。
实施例5
本实施例提供一种提钛尾渣的脱氯工艺，其中，按质量百分比计，提钛尾渣的主要成分为CaO15％、MgO15％、SiO220％、TiO26％、Al2O38％、游离碳5％和氯6％，提钛尾渣的水化活性指数为107％。
具体地，将上述提钛尾渣与硝酸铵混合，其中，硝酸铵的添加量为提钛尾渣的15％。混合后置于反应器中，放入300℃马弗炉中，略开炉门，保持空气对流，煅烧90min，取出冷却，焙烧后的提钛尾渣氯含量降低到0.058％，将焙烧后的提钛尾渣在行星球磨机上粉磨至比表面积＞400m2/kg，矿渣活性指数为88％，可以替代S75级矿渣微粉使用或出售。
实施例6
本实施例提供一种提钛尾渣的脱氯工艺，其中，按质量百分比计，提钛尾渣的主要成分为CaO30％、MgO6％、SiO230％、TiO210％、Al2O315％、游离碳12％和氯2％，提钛尾渣的水化活性指数为101％。
具体地，将上述提钛尾渣与碳酸铵混合，其中，碳酸铵的添加量为提钛尾渣的10％。混合后置于反应器中，放入500℃马弗炉中，略开炉门，保持空气对流，煅烧100min，取出冷却，焙烧后的提钛尾渣氯含量降低到0.027％，将焙烧后的提钛尾渣在行星球磨机上粉磨至比表面积＞400m2/kg，矿渣活性指数为97％，可以替代S95级矿渣微粉使用或出售。
对比例：
用其他方法脱除实施例1的提钛尾渣中氯，脱氯后尾渣经过粉磨制备成矿渣微粉。
对比例1：
采用多级水洗处理提钛尾渣，按液固比1:1加水搅拌洗涤提钛尾渣20min，过滤后再次按液固比1:1加水搅拌洗涤提钛尾渣20min，经8次洗涤后，提钛尾渣中氯含量为0.30％，氯含量无法达到矿渣微粉的氯标准(＜0.06％)，无法作为制备矿渣微粉的原料。
对比例2：
将实施例1的提钛尾渣置于反应器中，放入1000℃马弗炉中，略开炉门，保持空气对流，煅烧120min，取出冷却，焙烧后的提钛尾渣氯含量降低到0.028％，将焙烧后的提钛尾渣在行星球磨机上粉磨至比表面积＞400m2/kg，尾渣28天活性指数为47％，活性指数太低，无法达到矿渣微粉的最低要求(≥75％)，不能作为制备矿渣微粉的原料。
由实施例1-4和对比例1-2可以看出，用本发明技术方案处理提钛尾渣，既可以获得更佳的脱氯效果，同时可很好地保持提钛尾渣的潜在水化活性，经过低温强化焙烧后的提钛尾渣，可以达到制备矿渣微粉的活性要求，焙烧后成品经过粉磨，可以制备S75、S95级矿渣微粉工程使用或出售。本发明工艺简单，流程短，同时可以实现脱氯与保持水化活性的要求，处理后的尾渣可以作为制备矿渣微粉的原料使用。
综上所述，本发明通过脱氯剂强化焙烧作用，使得提钛尾渣内残留的氯元素能够在氨气溢出的瞬间会强化氯气、氯化氢的溢出，从而实现在较低温度下高效脱氯；同时，游离碳与空气中氧气通过燃烧的方式为尾渣脱氯提供能源并实现碳的脱除。本发明所述的工艺处理后，可使提钛尾渣内氯含量降低至0.06％以下，同时游离碳含量降低至1％以下，满足矿渣微粉对氯离子含量及烧损的要求，实现提钛尾渣作为矿渣微粉使用的目的。同时保持提钛尾渣矿物相结构中85％以上的玻璃相结构，脱氯后的提钛尾渣经过粉磨后28天活性指数可达到95％以上，可替代S95级矿渣微粉使用或者出售，同时经过该方式脱氯处理后，提钛尾渣的烧损可以降低到1％以下，达到矿渣微粉的国家标准，另外，游离碳的燃烧还可为煅烧提供必要热源，是一种节能以及资源化利用较好的提钛尾渣处理方式。
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种提钛尾渣的脱氯工艺，其特征在于，包括以下步骤：
将提钛尾渣与脱氯剂混合后在300-800℃温度下煅烧30-120分钟。
2.根据权利要求1所述的提钛尾渣的脱氯工艺，其特征在于，所述脱氯剂的添加量为所述提钛尾渣质量的2-10％。
3.根据权利要求2所述的提钛尾渣的脱氯工艺，其特征在于，所述脱氯剂为铵盐，优选为硫酸铵、碳酸铵、碳酸氢铵、硝酸铵中的任意一种或多种。
4.根据权利要求3所述的提钛尾渣的脱氯工艺，其特征在于，所述脱氯剂为硫酸铵时，所述脱氯剂的添加量为所述提钛尾渣质量的2-5％。
5.根据权利要求1所述的提钛尾渣的脱氯工艺，其特征在于，煅烧的温度为400-700℃，煅烧时间为60-120分钟。
6.根据权利要求1所述的提钛尾渣的脱氯工艺，其特征在于，按质量百分比计，所述提钛尾渣的主要成分为CaO15％-30％、MgO6％-15％、SiO220％-30％、TiO26％-10％、Al2O38％-15％、游离碳5％-12％和氯2％-6％。
7.根据权利要求1所述的提钛尾渣的脱氯工艺，其特征在于，所述提钛尾渣和所述脱氯剂混合是将所述脱氯剂配置成溶液后再与所述提钛尾渣混合。
8.根据权利要求1所述的提钛尾渣的脱氯工艺，其特征在于，煅烧过程中向所述提钛尾渣和所述脱氯剂的混合物中通入气体，优选，所述气体为空气或水蒸气。
9.根据权利要求1所述的提钛尾渣的脱氯工艺，其特征在于，煅烧所述提钛尾渣和所述脱氯剂是在不通入气体的情况下，利用回转窑进行回转煅烧。
10.一种矿渣微粉的制备工艺，其特征在于，其包括权利要求1所述的提钛尾渣的脱氯工艺。
CN201810378392.3A 2018-04-25 2018-04-25 提钛尾渣的脱氯工艺以及矿渣微粉的制备工艺 Pending CN108516716A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810378392.3A CN108516716A (zh) 2018-04-25 2018-04-25 提钛尾渣的脱氯工艺以及矿渣微粉的制备工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810378392.3A CN108516716A (zh) 2018-04-25 2018-04-25 提钛尾渣的脱氯工艺以及矿渣微粉的制备工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN108516716A true CN108516716A (zh) 2018-09-11

Family

ID=63430127

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810378392.3A Pending CN108516716A (zh) 2018-04-25 2018-04-25 提钛尾渣的脱氯工艺以及矿渣微粉的制备工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108516716A (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110002779A (zh) * 2019-05-17 2019-07-12 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 用提钛尾渣生产矿渣微粉的方法
CN112279530A (zh) * 2020-11-25 2021-01-29 重庆大学 一种高氯型冶炼废渣的余热改性方法
CN117865518A (zh) * 2024-03-12 2024-04-12 北京科技大学 一种高掺量提钛渣基胶凝材料及其制备方法和应用

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106350623A (zh) * 2016-09-19 2017-01-25 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种提钛尾渣脱氯脱碳的方法
CN106399604A (zh) * 2016-09-19 2017-02-15 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种提钛尾渣脱氯脱碳的方法
CN107522215A (zh) * 2017-08-14 2017-12-29 四川大学 一种含氯钛渣脱氯、矿化二氧化碳联产钛白和铵明矾的方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106350623A (zh) * 2016-09-19 2017-01-25 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种提钛尾渣脱氯脱碳的方法
CN106399604A (zh) * 2016-09-19 2017-02-15 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种提钛尾渣脱氯脱碳的方法
CN107522215A (zh) * 2017-08-14 2017-12-29 四川大学 一种含氯钛渣脱氯、矿化二氧化碳联产钛白和铵明矾的方法

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110002779A (zh) * 2019-05-17 2019-07-12 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 用提钛尾渣生产矿渣微粉的方法
CN112279530A (zh) * 2020-11-25 2021-01-29 重庆大学 一种高氯型冶炼废渣的余热改性方法
CN117865518A (zh) * 2024-03-12 2024-04-12 北京科技大学 一种高掺量提钛渣基胶凝材料及其制备方法和应用

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Liu et al. A novel method to extract vanadium and chromium from vanadium slag using molten NaOH‐NaNO 3 binary system
CN106399604B (zh) 一种提钛尾渣脱氯脱碳的方法
CN108516716A (zh) 提钛尾渣的脱氯工艺以及矿渣微粉的制备工艺
CN106350623B (zh) 一种提钛尾渣脱氯脱碳的方法
CN109252053B (zh) 一种分段焙烧分离提取含钛渣中钛、碳、氯组分的方法
CN108677035A (zh) 回转窑连续焙烧四氯化钛精制尾渣脱氯脱碳的方法
CN110002779A (zh) 用提钛尾渣生产矿渣微粉的方法
CN107963657B (zh) 一种富钛料中钛提取的方法
CN109020269A (zh) 提钛尾渣的处理方法及其产品、水泥混合材料的制备方法及其产品、水泥及其制备方法
CN107267766A (zh) 一种从改性钒渣中选择性分离钒、钛、铁的方法
CN109402380A (zh) 一种从钒渣中提钒的方法
CN108191269A (zh) 一种高效活性石灰的生产方法
CN105734282A (zh) 金绿宝石型铍矿石中铍的浸出方法
CN103409633B (zh) 一种从除硅渣中回收钒的方法
CN109439889A (zh) 一种资源化利用钒酸钠的方法
CN105838908A (zh) 一种高效清洁的钼冶炼方法
RU2009106950A (ru) Титансодержащая добавка
CN102534232A (zh) 一种氢氧化钠溶液添加含碳物质常压分解钒渣的方法
CN108191268A (zh) 一种活性冶金石灰的炼制方法
CN111944991B (zh) 一种钛铁矿处理方法
CN109694206B (zh) 一种提钛尾渣的脱氯脱碳方法
CN104628273B (zh) 气相沉积合成硫铝酸钙改性硅酸盐水泥熟料的方法
JP2747916B2 (ja) チタン酸カリウム長繊維およびこれを用いるチタニア繊維の製造方法
CN108455664B (zh) 一种金红石模板剂及其制备方法和应用
RU2118667C1 (ru) Обжиг титаножелезистых материалов

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20180911