CN108515494A - 车零部件检测用工作台 - Google Patents

Abstract

本发明申请属于零部件检测技术领域，具体公开了一种车零部件检测用工作台，括工作台，所述工作台上设有第一传送带、第二传送带、第三传送带和检测台，所述检测台的上端面为五边形，第一传送带的传送末端与检测台上端面的其中一边对齐，第二传送带和第三传送带的传送前端分别与检测台上端面远离第一传送带的两边对齐；所述检测台上端面高于第一传送带、第二传送带和第三传送带的上端面，所述检测台的上端面和第一传送带、第二传送带、第三传送带的上端面之间均设有斜板。与现有技术相比，本工作台检测零部件劳动强度小、省时省力，通过依次连续检测零部件，大大提高了零部件的检测效率和准确性。

Description

车零部件检测用工作台

技术领域

本发明属于零部件检测技术领域，具体公开了一种车零部件检测用工作台。

背景技术

随着社会经济的不断发展和人们生活水平的不断提高，汽车的需求量越来越大，汽车的性能和功能也越来越强大，从而对汽车零部件的精度要求也越来越高。汽车零部件的精度影响着汽车的性能，特别是安全性能，因此汽车零部件在生产时，需要非常严格的进行精度把控。

汽车零部件在生产好之后，通常采用人工检测，这种检测方式不仅劳动强度大、耗时耗力，检测效率也较为低下；同时由于人工检测依赖于检测人员的主观条件，容易发生误检、漏检等情况，造成检测不准确。对于零部件上一些简单尺寸精度的检测，也有采用检测机构完成，利用检测机构检测零部件精度时，还是需要大量的人工辅助，例如放置零部件、检测对准、取下零部件、分选零部件等，在零部件批量生产时，此种方式检测也会极大的影响检测效率。

发明内容

本发明的目的在提供一种车零部件检测用工作台，以解决人工检测零部件劳动强度大、耗时耗力、效率较低的问题。

为了达到上述目的，本发明的基础方案为：车零部件检测用工作台，包括工作台，所述工作台上设有第一传送带、第二传送带、第三传送带和检测台，所述检测台的上端面为五边形，第一传送带的传送末端与检测台上端面的其中一边对齐，第二传送带和第三传送带的传送前端分别与检测台上端面远离第一传送带的两边对齐；所述检测台上端面高于第一传送带、第二传送带和第三传送带的上端面，所述检测台的上端面和第一传送带、第二传送带、第三传送带的上端面之间均设有斜板；

靠近第一传送带的斜板上设有连接第一传送带和检测台的第一条形腔，靠近第一传送带的斜板的下方设有垂直于第一条形腔的第一转轴，第一转轴上设有驱动其转动的第一电机，第一转轴上设有可在第一条形腔所在平面转动的第一推杆，第一推杆可伸出斜板上端面；

检测台内设有空腔，检测台上设有与第二传送带传送方向平行的第二条形腔和与第三传送带传送方向平行的第三条形腔，第二条形腔和第三条形腔均与空腔连通，空腔内转动设有与第二条形腔垂直的第二转轴和与第三条形腔垂直的第三转轴；第二转轴上设有驱动其转动的第二电机，第二转轴上设有可在第二条形腔所在平面转动的第二推杆，第三转轴上设有驱动器转动的第三电机，第三转轴上设有可在第三条形腔所在平面转动的第三推杆，第二推杆和第三推杆可伸出检测台的上端面；

工作台上设有支板，所述支板上设有用于测量零部件高度的刻度尺，所述支板上滑动设有压块，支板上端固定有驱动压块上下滑动的气缸，气缸的活塞杆朝下并与支板固定。

本基础方案的工作原理在于：零部件需要检测时，可将其放置于第一传送带上，零部件在第一传送带的传送下靠近检测台，当零部件传送至第一传送带传送末端时将会推送至斜板上，由于检测台上端面高于第一传送带上端面，斜板上的零部件无法继续被推动。此时，启动第一电机使第一转轴转动，从而带动第一推杆在第一条形腔所在的平面转动，从而将零部件从斜板上推至检测台上。

零部件推动至检测台上后，启动气缸使压块下滑，压块下移至零部件的上端面时，可通过刻度尺读取零部件的高度尺寸，若零部件的高度尺寸达到所需要求，可启动第二电机使第二转轴转动，从而带动第二推杆在第二条形腔所在的平面转动，从而将零部件从检测台上推至靠近第二传送带的斜板上，由于检测台的上端面高于第二传送带的上端面，在零部件的重力作用下，零部件将沿斜板下滑至第二传送带上，合格的零部件将会通过第二传送带传送至所需位置。

若零部件的高度尺寸没有达到所需要求，可启动第三电机使第三转轴转动，从而带动第三推杆在第三条形腔所在的平面转动，从而将零部件从检测上推至靠近第三传送带的斜板上，由于检测台的上端面高于第三传送带的上端面，在零部件的重力作用下，零部件将沿斜板下滑至第三传送带上，不合格的零部件将会通过第三传送带传送并收集。

本基础方案的有益效果在于：本工作台无需人工放置零部件、对零部件检测对准、取下零部件等，人工劳动强度较小，操作省时省力，且整个过程连续进行，大大提高了零部件的检测效率。通过依次连续对零部件进行检测，避免发生误检、漏检等情况，有效保证了零部件检测的准确性。与现有技术相比，本工作台检测零部件劳动强度小、省时省力，通过依次连续检测零部件，大大提高了零部件的检测效率和准确性。

进一步，所述压块上转动设有轴杆，所述轴杆上设有齿轮，所述支板上固定有与齿轮啮合的齿条，轴杆的两端固定有凸轮，所述凸轮的边缘处设有朝向压块中心处的百分表。

压块下移对轴杆进行检测时，在齿条和齿轮的啮合作用下，齿轮将会转动，从而带动轴杆转动；轴杆转动将会带动固定在轴杆两端的凸轮旋转，凸轮上有朝向压块中心的百分表，百分表在零部件的端面上移动，可根据百分表的跳动情况判断零部件两端面的垂直度。

进一步，所述轴杆两端均设有伸缩杆，所述凸轮固定在伸缩杆上。可根据零部件的宽度，调整百分表位置，使本工作台适用于更多零部件的检测。

进一步，靠近第一传送带的斜板上端端面设有毛刷，靠近第二传送带和第三传送带的斜板上端面设有橡胶垫。

靠近第一传送带的斜板上端端面将会与零部件下端面接触，毛刷可对零部件的下端面刷洗清洁，从而使零部件的下端面没有灰尘等杂志影响零部件的检测，进一步保证了零部件检测的精确度。靠近第二传送带和第三传送带的斜板上端面设置橡胶垫，可避免零部件检测完之后传送时，发生碰撞而受损。

进一步，所述第一推杆、第二推杆、第三推杆上自由端均设有用于推动零部件的横块，所述第一条形腔、第二条形腔、第三条形腔上均设有用于横块穿过的横腔。推杆自由端将会推动零部件，横块可增加推杆和零部件的接触面积，使零部件的推动过程更为平稳。

附图说明

图1是本发明车零部件检测用工作台实施例的结构示意图；

图2是图1中A-A处的结构剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：工作台10、第一传送带11、第二传送带12、第三传送带13、斜板20、第一条形腔21、第一转轴22、第一电机23、第一推杆24、横块25、检测台30、空腔31、第二条形腔32、第二转轴33、第二电机34、第二推杆35、第三条形腔36、支板40、刻度尺41、压块42、气缸43、轴杆50、齿轮51、齿条52、凸轮53、伸缩杆54、百分表55。

如图1、图2所示，车零部件检测用工作台，工作台10上设置了第一传送带11、第二传送带12、第三传送带13和检测台30，检测台30的上端面为五边形，第一传送带11的传送末端与检测台30上端面的其中一边对齐，第二传送带12和第三传送带13的传送前端分别与检测台30上端面远离第一传送带11的两边对齐；检测台30上端面高于第一传送带11、第二传送带12和第三传送带13的上端面，检测台30的上端面和第一传送带11、第二传送带12、第三传送带13的上端面之间均设置了斜板20；靠近第一传送带11的斜板20上端端面设置了毛刷，靠近第二传送带12和第三传送带13的斜板20上端面设置了橡胶垫。

靠近第一传送带11的斜板20上设置了连接第一传送带11和检测台30的第一条形腔21，靠近第一传送带11的斜板20的下方设置了垂直于第一条形腔21的第一转轴22，第一转轴22上设置了驱动其转动的第一电机23，第一转轴22上设置了可在第一条形腔21所在平面转动的第一推杆24，第一推杆24可伸出斜板20上端面；

检测台30内设置了空腔31，检测台30上设置了与第二传送带12传送方向平行的第二条形腔32和与第三传送带13传送方向平行的第三条形腔36，第二条形腔32和第三条形腔36均与空腔31连通，空腔31内转动设置了与第二条形腔32垂直的第二转轴33和与第三条形腔36垂直的第三转轴；第二转轴33上设置了驱动其转动的第二电机34，第二转轴33上设置了可在第二条形腔32所在平面转动的第二推杆35，第三转轴上设置了驱动器转动的第三电机，第三转轴上设置了可在第三条形腔36所在平面转动的第三推杆(第三转轴、第三电机、第三推杆、图中为示出)，第二推杆35和第三推杆可伸出检测台30的上端面；第一推杆24、第二推杆35、第三推杆上自由端均设置了用于推动零部件的横块25，第一条形腔21、第二条形腔32、第三条形腔36上均设置了用于横块25穿过的横腔。

工作台10上设置了支板40，支板40上设置了用于测量零部件高度的刻度尺41，支板40上滑动设置了的压块42，支板40上端固定有驱动压块42上下滑动的气缸43，气缸43的活塞杆朝下并与支板40固定。压块42上转动设置了轴杆50，轴杆50上设置了齿轮51，支板40上固定有与齿轮51啮合的齿条52，轴杆50的两端固定连接有伸缩杆54，伸缩杆54固定有凸轮53，凸轮53的边缘处设置了朝向压块42中心处的百分表55。

零部件需要检测时，可将其放置于第一传送带11上，零部件在第一传送带11的传送下靠近检测台30，当零部件传送至第一传送带11传送末端时将会推送至斜板20上，由于检测台30上端面高于第一传送带11上端面，斜板20上的零部件无法继续被推动。此时，启动第一电机23使第一转轴22转动，从而带动第一推杆24在第一条形腔21所在的平面转动，从而将零部件从斜板20上推至检测台30上。

零部件推动至检测台30上后，可根据零部件的宽度，调整伸缩杆54，从而调节百分表55位置；然后启动气缸43使压块42下滑，压块42下移至零部件的上端面时，可通过刻度尺41读取零部件的高度尺寸；压块42下移对轴杆50进行检测时，在齿条52和齿轮51的啮合作用下，齿轮51将会转动，从而带动轴杆50转动；轴杆50转动将会带动固定在轴杆50两端的凸轮53旋转，凸轮53上有朝向压块42中心的百分表55，百分表55在零部件的端面上移动，可根据百分表55的跳动情况判断零部件两端面的垂直度。

若零部件的尺寸达到所需要求，可启动第二电机34使第二转轴33转动，从而带动第二推杆35在第二条形腔32所在的平面转动，从而将零部件从检测台30上推至靠近第二传送带12的斜板20上，由于检测台30的上端面高于第二传送带12的上端面，在零部件的重力作用下，零部件将沿斜板20下滑至第二传送带12上，合格的零部件将会通过第二传送带12传送至所需位置。

若零部件的尺寸没有达到所需要求，可启动第三电机使第三转轴转动，从而带动第三推杆在第三条形腔36所在的平面转动，从而将零部件从检测上推至靠近第三传送带13的斜板20上，由于检测台30的上端面高于第三传送带13的上端面，在零部件的重力作用下，零部件将沿斜板20下滑至第三传送带13上，不合格的零部件将会通过第三传送带13传送并收集。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (5)

1.车零部件检测用工作台，包括工作台，其特征在于，所述工作台上设有第一传送带、第二传送带、第三传送带和检测台，所述检测台的上端面为五边形，第一传送带的传送末端与检测台上端面的其中一边对齐，第二传送带和第三传送带的传送前端分别与检测台上端面远离第一传送带的两边对齐；所述检测台上端面高于第一传送带、第二传送带和第三传送带的上端面，所述检测台的上端面和第一传送带、第二传送带、第三传送带的上端面之间均设有斜板；

靠近第一传送带的斜板上设有连接第一传送带和检测台的第一条形腔，靠近第一传送带的斜板的下方设有垂直于第一条形腔的第一转轴，第一转轴上设有驱动其转动的第一电机，第一转轴上设有可在第一条形腔所在平面转动的第一推杆，第一推杆可伸出斜板上端面；

检测台内设有空腔，检测台上设有与第二传送带传送方向平行的第二条形腔和与第三传送带传送方向平行的第三条形腔，第二条形腔和第三条形腔均与空腔连通，空腔内转动设有与第二条形腔垂直的第二转轴和与第三条形腔垂直的第三转轴；第二转轴上设有驱动其转动的第二电机，第二转轴上设有可在第二条形腔所在平面转动的第二推杆，第三转轴上设有驱动器转动的第三电机，第三转轴上设有可在第三条形腔所在平面转动的第三推杆，第二推杆和第三推杆可伸出检测台的上端面；

工作台上设有支板，所述支板上设有用于测量零部件高度的刻度尺，所述支板上滑动设有压块，支板上端固定有驱动压块上下滑动的气缸，气缸的活塞杆朝下并与支板固定。

2.如权利要求1所述的车零部件检测用工作台，其特征在于，所述压块上转动设有轴杆，所述轴杆上设有齿轮，所述支板上固定有与齿轮啮合的齿条，轴杆的两端固定有凸轮，所述凸轮的边缘处设有朝向压块中心处的百分表。

3.如权利要求2所述的车零部件检测用工作台，其特征在于，所述轴杆两端均设有伸缩杆，所述凸轮固定在伸缩杆上。

4.如权利要求1所述的车零部件检测用工作台，其特征在于，靠近第一传送带的斜板上端端面设有毛刷，靠近第二传送带和第三传送带的斜板上端面设有橡胶垫。

5.如权利要求1所述的车零部件检测用工作台，其特征在于，所述第一推杆、第二推杆、第三推杆上自由端均设有用于推动零部件的横块，所述第一条形腔、第二条形腔、第三条形腔上均设有用于横块穿过的横腔。