CN108507467A - 一种铸管端面位置的检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铸管端面位置的检测方法，包括气缸、挡轮、激光传感器和激光传感器反射板，所述气缸前端顶部安装有挡轮，挡轮后端固定安装有激光传感器反射板，所述气缸尾部安装有激光传感器；包括以下步骤：铸管到达当前工位→气缸得电伸出→挡轮接触铸管端面停止前进→激光传感器检测长度；当该工位铸管随其底侧的托轮旋转的时候，会向轴向移动，而气缸伸出后其上挡轮位置可随着铸管的移动而移动，从而可实时显示当前铸管端面位置，为铸管生产线提供必要数据；可以检测当前工位铸管实时位置，以达到精确定位的目的，并根据当前工位铸管端面位置保证铸管生产线的连续、自动化。

Description

一种铸管端面位置的检测方法

技术领域

本发明涉及一种铸管端面位置的检测方法，可对铸管的位置进行精确定位，实现铸管生产线的连续自动化。

背景技术

铸管，作为一个优秀的产物，越来越广泛的被应用于国家重点输水和输气工程，其重要性日益凸显。其被广泛的运用在输水、运气和运油等等场合，中国作为铸管生产的大国，自然对铸管的需求和使用上比较的多，诸如，南水北调、西气东输等大型发展项目，铸管的防腐性能优异、延展性能好，密封效果好，安装简易，同时它的造价以及维修维护的成本也比较低，所以铸管的应用解决很多难题。

目前，铸管生产工艺中，读取工位中铸管的准确位置是保证生产线实现自动化及节约成本的一个重要环节。但是由于传统生产线基本不会检测工位中铸管的位置或仅依靠限位开关难以准确检测到铸管端面位置。缺点：1、铸管端面位置无定位；2、检测开关现场安装，无法保证精度；3、检测方式不可靠。

发明内容

为克服现有技术的缺点，本发明提供一种铸管端面位置的检测装置。它可以检测当前工位铸管实时位置，以达到精确定位的目的，并根据当前工位铸管端面位置保证铸管生产线的连续、自动化。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铸管端面位置的检测方法，包括气缸、挡轮、激光传感器和激光传感器反射板，所述气缸前端顶部安装有挡轮，挡轮后端固定安装有激光传感器反射板，所述气缸尾部安装有激光传感器；包括以下步骤：铸管到达当前工位→气缸得电伸出→挡轮接触铸管端面停止前进→激光传感器检测长度。

作为本发明进一步的方案：所述激光传感器固定在激光传感器安装支架上，激光传感器安装支架与气缸尾部相连接。

作为本发明进一步的方案：所述挡轮与铸管承口端面相接触，跟随铸管的旋转而旋转，铸管底侧设有托轮，铸管随托轮旋转沿轴向移动。

作为本发明进一步的方案：所述激光传感器为4-20mA信号，激光传感器连接现场信号采集设备，现场信号采集设备为PLC模拟量模块。

作为本发明进一步的方案：所述气缸上设有与之相连的气控箱和气控设备，气控设备安装于现场，气缸连接电磁阀。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明的铸管到达当前工位，气缸的电磁阀得电，气缸工作并带动挡轮及激光传感器反射板伸出，挡轮接触到铸管端面停止前进，此时气控箱内的PLC读取激光传感器当前数据，从而可以确定铸管端面当前位置。

当该工位铸管随其底侧的托轮旋转的时候，会向轴向移动，而气缸伸出后其上挡轮位置可随着铸管的移动而移动，从而可实时显示当前铸管端面位置，为铸管生产线提供必要数据；可以检测当前工位铸管实时位置，以达到精确定位的目的，并根据当前工位铸管端面位置保证铸管生产线的连续、自动化。

附图说明

图1为本发明的系统框图。

图2为本发明的结构示意图。

图中：1-气缸、2-挡轮、3-激光传感器、4-激光传感器反射板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～2，本发明实施例中，一种铸管端面位置的检测装置，包括气缸1、挡轮2、激光传感器3和激光传感器反射板4，所述气缸1前端顶部安装有挡轮2，挡轮2后端固定安装有激光传感器反射板4，所述气缸1尾部安装有激光传感器3，激光传感器3固定在激光传感器安装支架上，激光传感器安装支架与气缸1尾部相连接。

所述的气缸1用于带动挡轮2等设备伸出缩回，挡轮2接触到铸管承口端面后停止前进。

所述的挡轮2安装于气缸1前端顶部，可以跟随铸管的旋转而旋转，避免划伤铸管端面。

所述的激光传感器3安装于气缸1尾部，实时监测气缸1的伸出长度；激光传感器3采用4-20mA信号，可传递至现场信号采集设备中参与控制，如PLC模拟量模块；所述气缸1上设有与之相连的气控箱、气控设备等。

所述的激光传感器反射板4固定安装于挡轮2后端，用以反射激光光束。

所述气控设备安装于现场，挡轮2安装于气缸1顶端，由气缸1带动挡轮2前进后退。激光传感器安装于气缸1尾部，其反射板安装于挡轮2后合适位置，用以检测挡轮2的实时位置，从而确定铸管端面位置。

一种铸管端面位置的检测方法，包括以下步骤：

铸管到达当前工位→气缸1得电伸出→挡轮2接触铸管端面停止前进→激光传感器3检测长度。

本发明的工作原理是：

根据工艺生产要求，铸管到达当前工位，气缸1的电磁阀得电，气缸1工作并带动挡轮2及激光传感器反射板4伸出，挡轮2接触到铸管端面停止前进(电磁阀持续得电)，此时气控箱内的PLC读取激光传感器3当前数据，进行换算，从而可以确定铸管端面当前位置。

当该工位铸管随其底侧的托轮旋转的时候，会向轴向移动(靠近气缸1或远离气缸1)，而气缸1伸出后其上挡轮2位置可随着铸管的移动而移动，从而可实时显示当前铸管端面位置，为铸管生产线提供必要数据。

本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。

在本说明书的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”及“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

Claims (6)

1.一种铸管端面位置的检测装置，包括气缸(1)、挡轮(2)、激光传感器(3)和激光传感器反射板(4)，其特征在于，所述气缸(1)前端顶部安装有挡轮(2)，挡轮(2)后端固定安装有激光传感器反射板(4)，所述气缸(1)尾部安装有激光传感器(3)。

2.根据权利要求1所述的一种铸管端面位置的检测装置，其特征在于，所述激光传感器(3)固定在激光传感器安装支架上，激光传感器安装支架与气缸(1)尾部相连接。

3.根据权利要求1所述的一种铸管端面位置的检测装置，其特征在于，所述挡轮(2)与铸管承口端面相接触，跟随铸管的旋转而旋转，铸管底侧设有托轮，铸管随托轮旋转沿轴向移动。

4.根据权利要求1所述的一种铸管端面位置的检测装置，其特征在于，所述激光传感器(3)为4-20mA信号，激光传感器(3)连接现场信号采集设备，现场信号采集设备为PLC模拟量模块。

5.根据权利要求4所述的一种铸管端面位置的检测装置，其特征在于，所述气缸(1)上设有与之相连的气控箱和气控设备，气控设备安装于现场，气缸(1)连接电磁阀。

6.一种铸管端面位置的检测方法，使用如权利要求1所述的一种铸管端面位置的检测装置，其特征在于，包括以下步骤：

铸管到达当前工位→气缸(1)得电伸出→挡轮(2)接触铸管端面停止前进→激光传感器(3)检测长度。