CN108506497A - 一种塑性密封圈及带有塑性密封圈的停机密封装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种塑性密封圈及带有塑性密封圈的停机密封装置，停机密封装置包括：塑性密封圈、第一夹持件、第二夹持件、旋转轴；第一夹持件、塑性密封圈、第二夹持件依次叠设形成密封套件，使得塑性密封圈收容于第一夹持件和第二夹持件所形成的容纳腔内；密封套件套设于旋转轴的外侧；塑性密封圈设有气囊室；容纳腔的侧壁靠近旋转轴的一侧开有环槽，使得气囊室的外侧壁显露于环槽；当停机密封进入工作状态时，向气囊室充气，使得显露于环槽的气囊室的外侧壁密封贴合旋转轴。本发明的停机密封装置停机密封效果可靠，安装拆卸方便。

Description

一种塑性密封圈及带有塑性密封圈的停机密封装置

技术领域

本发明涉及机械领域，尤其涉及一种塑性密封圈及带有塑性密封圈的停机密封装置。

背景技术

在不同的热功转换动力系统中，需要使用各种工作介质，如，蒸汽、氢气、氦气、二氧化碳、煤气等等。一般地，工作介质的注入，需要进行气体置换。常用的置换方法有：利用气体密度差特性，进行气体静滞分离，排放现存气体的同时，注入工作介质，如，大功率发电机，先将原有空气置换为二氧化碳，再将二氧化碳置换为氢气。另外一种方法，先抽真空，然后再注入工作介质，这种方法的好处是不存在置换的“死角”，对结构复杂的设备，只能采取这种方法。

对于旋转机械设备来讲，在旋转轴上，必然存在动静间隙，在开机前，气体置换阶段，必须采取密封措施，才能抽真空，即，所谓的停机密封，待气体置换结束后，再解除停机密封，进入正常的开机操作。

现有的停机密封装置，如，专利号CN 103925373提供了一种迷宫式停机双向密封装置，至少包括迷宫压盖以及套在转动轴上且随轴旋转的动环，迷宫压盖通过螺栓固定安装在设备端盖上，所述的动环呈圆筒状，其中部外圆周上设有外径大于两端外径的凸台，凸台的轴向两侧壁上分别设有位置相对应的两环形凹槽，两环形凹槽的底部之间至少设有三个均匀分布的通孔，通孔中设有弹簧，弹簧的两端分别顶在两挡圈上；所述的凸台的外圆周上均匀分布有四条以上的滑槽；所述的迷宫压盖与动环之间共同形成一环形的腔室，腔室中设有滑环以及两个浮动密封圈；两浮动密封圈均套在转动轴上。该发明提供的装置能够在设备停机状态下自动进行密封，从而阻止油脂通过动环与迷宫压盖之间的缝隙向外泄漏。但是，该发明采用的技术和措施都是利用转速和离心力的相互关系，以及弹簧的作用力，来完成停机密封的实施和解除。结构复杂，部件的损坏和卡涩，都会造成密封失灵，甚至动作失误，金属材料密封部件与旋转轴接触摩擦，造成密封件和旋转轴容易损坏。

发明内容

本发明的目的是提供一种塑性密封圈及带有塑性密封圈的停机密封装置，实现了旋转轴处于停机密封进入工作状态时，通过给气囊室充气，气囊室受力膨胀，使得气囊室的外侧壁密封贴合旋转轴，从而达到停机密封的目的。

本发明提供的技术方案如下：

一种停机密封装置，其特征在于，包括：

塑性密封圈、第一夹持件、第二夹持件、旋转轴；

所述第一夹持件、所述塑性密封圈、所述第二夹持件依次叠设形成密封套件，使得所述塑性密封圈收容于所述第一夹持件和所述第二夹持件所形成的容纳腔内；

所述密封套件套设于所述旋转轴的外侧；

所述塑性密封圈设有气囊室；

所述容纳腔的侧壁靠近所述旋转轴的一侧开有环槽，使得所述气囊室的外侧壁显露于所述环槽；

当停机密封进入工作状态时，向所述气囊室充气，使得显露于所述环槽的所述气囊室的外侧壁密封贴合所述旋转轴。

本技术方案中，由于塑性密封圈内设有气囊室，当停机密封进入工作状态时，向气囊室充气，气囊室受力膨胀，使得显露于环槽的气囊室的外侧壁密封贴合旋转轴，从而达到停机密封的目的。实现方式简便，结构紧凑、简单，密封效果良好。

优选地，还包括供气管路和加压阀；所述加压阀设于所述供气管路；所述供气管路与所述气囊室连通；当停机密封进入工作状态时，所述加压阀开启，使得所述供气管路内的气体被输送至所述气囊室；和/或，还包括排气管路、排气阀和射气抽气器；所述排气管路、所述射气抽气器、所述气囊室依次连通；当停机密封解除时，所述排气阀和所述射气抽气器均开启，所述气囊室依次通过所述射气抽气器、所述排气管路与外界环境相通；和/或，当停机密封解除时，所述塑性密封圈与所述旋转轴间隙配合；所述气囊室靠近所述旋转轴一侧的内壁面朝内凸起有凸起部；和/或，所述旋转轴与所述塑性密封圈的接触处设有密封槽沟。

本技术方案中，1)当停机密封进入工作状态时，加压阀开启，供气管路内的气体被输送至气囊室，气囊室受力膨胀，气囊室的外侧壁密封贴合旋转轴，从而达到停机密封的目的；2)当停机密封解除状态时，排气阀开启，气囊室内的气体经射气抽气器、排气管路通向外界，气囊室压力下降，低于外界压力而收缩，使得塑性密封圈脱离旋转轴表面，从而达到解除密封的目的。优选地，气囊室靠近旋转轴一侧的内壁面朝内凸起的凸起部可加快气囊室停机密封解除时的气囊室与旋转轴贴合的外侧壁的塑性恢复。优选地，旋转轴与塑性密封圈的接触处设有密封槽沟，密封槽沟与塑性密封圈的密封面形成窄面或线接触，能够起到良好的密封效果。

优选地，所述塑性密封圈为L型结构，包括围设所述旋转轴设置的第一环状部件，以及围设于所述第一环状部件外侧的第二环状部件；所述第一环状部件设有所述气囊室；所述第二环状部件的外侧面设有与所述气囊室连通的气体输送管路；或，所述塑性密封圈为L型结构，包括围设所述旋转轴设置的第一环状部件，以及围设于所述第一环状部件外侧的第二环状部件；所述第一环状部件设有所述气囊室；所述第二环状部件的外侧面设有与所述气囊室连通的气体输送管路；所述第一环状部件的两端面靠近所述旋转轴一侧分别设有第一L型凹槽和第二L型凹槽；所述第一夹持件对应所述第一L型凹槽设有第一抵设部；所述第二夹持件对应所述第二L型凹槽设有第二抵设部。

本技术方案中，塑性密封圈内的气囊室便于储存有压气体，塑性密封圈的气体输送管路便于将供气管路中的气体输送至气囊室，或者将气囊室内的气体输送至排气管路。塑性密封圈靠近旋转轴一侧分别设有第一L型凹槽和第二L型凹槽；第一夹持件对应第一L型凹槽设有第一抵设部；第二夹持件对应第二L型凹槽设有第二抵设部。第一L型凹槽与第一抵设部可靠地配合，第二L型凹槽与第二抵设部可靠地配合，对塑性密封圈与旋转轴接触处的材料的塑性变形和恢复，起到支撑作用。

优选地，所述塑性密封圈为环状结构，所述环状结构设有安装切口；使得所述塑性密封圈通过所述安装切口可拆式安装于所述旋转轴。

本技术方案中，塑性密封圈设有安装切口，使得塑性密封圈通过安装切口可拆式安装于旋转轴，当更换塑性密封圈时，不需要将旧的塑性密封圈从旋转轴的一端卸下，也不需要将新的塑性密封圈从旋转轴的一端套装上去，而是利用塑性密封圈的塑性变形特点，从安装切口处分开塑性密封圈，沿旋转轴的径向方向直接拆卸或安装，更换更方便快捷，降低了机台空闲率。

优选地，所述安装切口的延展方向与所述塑性密封圈的轴线方向成预设角度设置。

本技术方案中，塑性密封圈的安装切口与塑性密封圈的轴线方向的预设角度设置，使得塑性密封圈受到第一夹持件和第二夹持件压紧，其安装切口相对的两面能够相互挤压，避免在安装切口发生气体泄漏现象，进而保证了密封效果。

本发明还提供了一种塑性密封圈，其特征在于：

所述塑性密封圈设有用于套设旋转轴的安装孔；

所述塑性密封圈设有气囊室；

当所述气囊室处于充气状态时，所述气囊室受力膨胀。

本技术方案中，由于塑性密封圈内设有气囊室，当停机密封进入工作状态时，向气囊室充气，气囊室受力膨胀，使得显露于环槽的气囊室的外侧壁密封贴合旋转轴，从而达到停机密封的目的。

优选地，所述塑性密封圈为L型结构，包括围设所述旋转轴设置的第一环状部件，以及围设于所述第一环状部件外侧的第二环状部件；所述第一环状部件设有所述气囊室；所述第二环状部件的外侧面设有与所述气囊室连通的气体输送管路；或，所述塑性密封圈为L型结构，包括围设所述旋转轴设置的第一环状部件，以及围设于所述第一环状部件外侧的第二环状部件；所述第一环状部件设有所述气囊室；所述第二环状部件的外侧面设有与所述气囊室连通的气体输送管路；所述第一环状部件的两端面靠近所述旋转轴一侧分别设有第一L型凹槽和第二L型凹槽。

本技术方案中，塑性密封圈内的气囊室便于储存有压气体，塑性密封圈的气体输送管路便于将供气管路中的气体输送至气囊室，或者将气囊室内的气体输送至排气管路。塑性密封圈靠近旋转轴一侧分别设有第一L型凹槽和第二L型凹槽，第一L型凹槽与第二L型凹槽的设置，其目的是便于对塑性密封圈与旋转轴接触处的材料的塑性变形和恢复，起到支撑作用。

优选地，所述塑性密封圈的内径尺寸大于所述旋转轴外径尺寸；和/或，所述气囊室靠近所述旋转轴一侧的内壁面朝内凸起有凸起部。

本技术方案中，当停机密封解除时，排气阀开启，气囊室内的气体经气体输送管路、射气抽气器、排气管路通向外界，气囊室受到回复力而收缩，使得塑性密封圈脱离旋转轴表面，从而避免了旋转轴对塑性密封圈的磨损。即实际应用中，塑性密封圈的内径尺寸大于旋转轴的外径尺寸。优选地，气囊室靠近旋转轴一侧的内壁面朝内凸起的凸起部可加快气囊室停机密封解除时的气囊室与旋转轴贴合的外避面的塑性恢复。

优选地，所述塑性密封圈设有安装切口；使得所述塑性密封圈通过所述安装切口可拆式安装于所述旋转轴。

本技术方案中，塑性密封圈设有安装切口，使得塑性密封圈通过安装切口可拆式安装于旋转轴，当更换塑性密封圈时，不需要将旧的塑性密封圈从旋转轴的一端卸下，也不需要将新的塑性密封圈从旋转轴的一端套装上去，而是利用塑性密封圈的塑性变形特点，从安装切口处分开塑性密封圈，沿旋转轴的径向方向直接拆卸或安装，更换更方便快捷，降低了机台空闲率。

优选地，所述安装切口的延展方向与所述塑性密封圈的轴线方向成预设角度设置。

本技术方案中，塑性密封圈的安装切口与塑性密封圈的轴线方向的预设角度设置，使得塑性密封圈受到第一夹持件和第二夹持件压紧，其安装切口相对的两面能够相互挤压，避免在安装切口发生气体泄漏现象，进而保证了密封效果。

本发明提供的一种塑性密封圈及带有塑性密封圈的停机密封装置，能够带来以下至少一种有益效果：

1、本发明中，当停机密封进入工作状态时，向气囊室充气，气囊室受力膨胀，使得显露于环槽的气囊室的外侧壁密封贴合旋转轴，从而达到停机密封的目的；当停机密封解除时，排气阀开启，气囊室内的气体经射气抽气器、排气管路通向外界，气囊室压力下降，低于外界压力而收缩，使得塑性密封圈脱离旋转轴表面，从而避免了旋转轴对塑性密封圈的磨损。

2、本发明中，塑性密封圈设有安装切口，使得塑性密封圈通过安装切口可拆式安装于旋转轴，当更换塑性密封圈时，不需要将旧的塑性密封圈从旋转轴的一端卸下，也不需要将新的塑性密封圈从旋转轴的一端套装上去，而是利用塑性密封圈的塑性变形特点，从安装切口处分开塑性密封圈，沿旋转轴的径向方向直接拆卸和安装，更换更方便快捷，降低了机台空闲率。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对塑性密封圈及带有塑性密封圈的停机密封装置的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本发明的停机密封装置的结构示意图；

图2是本发明的塑性密封圈的结构示意图；

图3是本发明的停机密封装置的局部结构示意图。

附图标号说明：

1.塑性密封圈，2.第一夹持件，21.第一抵设部，3.第二夹持件，31.第二抵设部，4.旋转轴，5.射气抽气器，6.加压阀，7.排气阀，8.供气管路，9.排气管路，11.第一环状部件，12.第二环状部件，41.密封槽沟，111.气囊室，112.气囊室的外侧壁，113.安装切口，114.第一L型凹槽，115.第二L型凹槽，116.凸起部，121.螺栓孔，122.气体输送管路。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。在本文中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在实施例一中，如图1-3所示，一种停机密封装置，包括塑性密封圈1、第一夹持件2、第二夹持件3、旋转轴4；第一夹持件2、塑性密封圈1、第二夹持件3依次叠设形成密封套件，使得塑性密封圈1收容于第一夹持件2和第二夹持件3所形成的容纳腔内；密封套件套设于旋转轴4的外侧；塑性密封圈1设有气囊室111；容纳腔的侧壁靠近旋转轴4的一侧开有环槽，使得气囊室111的外侧壁112显露于环槽；当停机密封进入工作状态时，向气囊室111充气，使得显露于环槽的气囊室111的外侧壁112密封贴合旋转轴4。

本实施例中，由于塑性密封圈1内设有气囊室111，当停机密封进入工作状态时，向气囊室111充气，气囊室111受力膨胀，使得显露于环槽的气囊室111的外侧壁112密封贴合旋转轴4，从而达到停机密封的目的。

在实施例二中，如图1-3所示，在实施例一的基础上，气囊室111的外侧壁112与第一夹持件2(或第二夹持件3)靠近旋转轴4的侧面齐平；或，气囊室111的外侧壁112凸出于第一夹持件2(或第二夹持件3)靠近旋转轴4的侧面从而靠近旋转轴4；或，气囊室111收容于第一夹持件2和第二夹持件3所形成的容纳腔内，与第一夹持件2(或第二夹持件3)靠近旋转轴4的侧面不齐平，且远离旋转轴4。

本实施例中，1)当气囊室111的外侧壁112与第一夹持件2(或第二夹持件3)靠近旋转轴4的侧面齐平时：密封套件安装定位更可靠；2)当气囊室111的外侧壁112凸出于第一夹持件2(或第二夹持件3)靠近旋转轴4的侧面从而靠近旋转轴4时：停机密封更快捷；3)气囊室111收容于第一夹持件2和第二夹持件3所形成的容纳腔内，与第一夹持件2(或第二夹持件3)靠近旋转轴4的侧面不齐平，且远离旋转轴4时：停机密封所需时间更长。实际应用中，可根据具体情况灵活选择。

在实施例三中，如图1-3所示，在实施例一或二的基础上，还包括供气管路8和加压阀6；加压阀6设于供气管路8；供气管路8与气囊室111连通；当停机密封进入工作状态时，加压阀6开启，使得供气管路8内的气体被输送至气囊室111。

本实施例中，供气管路8给气囊室111提供气体，加压阀6保证供气管路8内的气体压力满足密封所需的压力。当停机密封进入工作状态时，加压阀6开启，使得供气管路8内的气体输送至气囊室111，满足停机密封所需气体的压力要求。

在实施例四中，如图1-3所示，在实施例一、二或三的基础上，还包括排气管路9、排气阀7和射气抽气器5；排气管路9、射气抽气器5、气囊室111依次连通；当停机密封解除时，排气阀7和射气抽气器5均开启，气囊室111依次通过射气抽气器5、排气阀7、排气管路9与外界环境相通。

本实施例中，为了便于塑性密封圈1的快速回复，所以设置射气抽气器5将气囊室111内的气体快速抽出。当停机密封解除时，排气阀7开启，气囊室111内的气体瞬间依次通过排气管路9、射气抽气器5和排气阀7排入外界环境，使得气囊室111内形成负压，加快了气囊室111的塑性恢复，提高本装置的响应及时性，优选地，在实际应用中，还可通过设置射气抽气器5的工作时间(1s左右，只要保证塑性密封圈1脱离旋转轴4即可)，保证塑性密封圈1脱离旋转轴4表面，避免了旋转轴4对塑性密封圈1的磨损，且达到了解除密封的目的。值得说明的是，在实际应用中，也可不设置射气抽气器5，即之间通过排气阀7和排气管路9来实现气囊室111内的气体的释放，但也应属于本发明的保护范围。

在实施例五中，如图1-3所示，在实施例一、二、三或四的基础上，当停机密封解除时，塑性密封圈1与旋转轴4间隙配合；优选地，旋转轴4与塑性密封圈1的接触处设有密封槽沟41。

本实施例中，当停机密封解除时，排气阀7开启，气囊室111内的气体经射气抽气器5、排气管路9通向外界，气囊室111受到回复力而收缩，使得塑性密封圈1脱离旋转轴4表面，避免了旋转轴4对塑性密封圈1的磨损，且达到了解除密封的目的。旋转轴4与塑性密封圈1的接触处设有密封槽沟41，增大接触面积，改变工作介质的泄漏路径，能够起到良好的密封效果。优选地，多个(至少两个)密封槽沟41沿旋转轴4的径向方向依次排列，使得密封槽沟41与塑性密封圈1的密封面形成窄面或线接触，能够起到良好的密封效果。

在实施例六中，如图1-3所示，在实施例一、二、三、四或五的基础上，塑性密封圈1为L型结构，包括围设所述旋转轴4设置的第一环状部件11，以及围设于第一环状部件11外侧的第二环状部件12；第一环状部件11设有气囊室111；第二环状部件12的外侧面设有与气囊室111连通的气体输送管路122。优选地，第一环状部件11的两端面靠近旋转轴4一侧分别设有第一L型凹槽114和第二L型凹槽115；第一夹持件2对应所述第一L型凹槽114设有第一抵设部21；第二夹持件3对应所述第二L型凹槽115设有第二抵设部31。塑性密封圈1靠近旋转轴4一侧分别设有第一L型凹槽114和第二L型凹槽115；第一夹持件2对应第一L型凹槽114设有第一抵设部21；第二夹持件3对应第二L型凹槽115设有第二抵设部31。第一L型凹槽114与第一抵设部21可靠地配合，第二L型凹槽115与第二抵设部31可靠地配合，对塑性密封圈1与旋转轴4接触处的塑性变形和恢复起到支撑作用。优选地，气囊室111靠近旋转轴4一侧的内壁面朝内凸起有凸起部116。在实际应用中，凸起部116可为间隔设置的多个子凸起部，也可为沿旋转轴4周向设置环状凸起；甚至，凸起部116可沿旋转轴4的轴线方向依次间隔设置也可。凸起部116进一步提高了气囊室111塑性恢复的速度，进而缩短本装置的响应时间。

本实施例中，在实际应用中，当气体输送管路122只有一根时，气体输送管路122要同时与供气管路8和排气管路9连通，优选地，气体输送管路122通过射气抽气器5分别与供气管路8和排气管路9连通，其中，加压阀6设置于供气管路8上，排气阀7设置于排气管路9上，当停机密封进入工作状态时，供气系统提供的气体是有压气体，射气抽气器5开启但只作为供气通道，此时只需关闭排气阀7，便可实现气囊室111的充气。当停机密封解除时，此时加压阀6可无需关闭，而是通过射气抽气器5和排气阀7导通气囊室111与外界环境导通，且射气抽气器5封闭供气管路8与气囊室111之间的导通。当气体输送管路122为两根时，射气抽气器5分别与气体输送管路122和排气管路9，且排气阀7设置于排气管路9上；而另一根气体输送管路122与供气管路8连接，且加压阀6设置于供气管路8上；此时，气囊室111的供气和排气过程由不同的管路进行。

值得说明的是，为了便于塑性密封圈1的气体输送管路122与供气管路8和排气管路9的连接，优选地，气体输送管路122与第二环状部件12一体成型，且气体输送管路122延展至第二环状部件12的外侧，且第一夹持件2和/或第二夹持件3对应气体输送管路122开有容纳空间。

在实施例七中，如图1-3所示，在实施例六的基础上，为了便于塑性密封圈1与第一夹持件2及第二夹持件3连接的稳定和牢固性，第二环状部件12设有用于与第一夹持件2及第二夹持件3连接的螺栓孔121，对应的，第一夹持件2与第二夹持件3对应螺栓孔121的位置开有第一安装孔和第二安装孔，使得密封套件(即塑性密封圈、第一夹持件、第二夹持件3)通过连接件依次贯穿第一安装孔、螺栓孔121、第二安装孔而实现固定安装。值得说明的是，气体输送管路122要避开螺栓孔121设置。

在实施例八中，如图1-3所示，在实施例一、二、三、四、五、六或七的基础上，塑性密封圈1为环状结构，环状结构设有安装切口113；使得塑性密封圈1通过安装切口113可拆式安装于旋转轴4；或，塑性密封圈1为环状结构，环状结构设有安装切口113；使得塑性密封圈1通过安装切口113可拆式安装于旋转轴4；安装切口113的延展方向与塑性密封圈1的轴线方向成预设角度设置。优选地，预设角度为15～75°。

本实施例中，塑性密封圈1设有安装切口113，使得塑性密封圈1通过安装切口113可拆式安装于旋转轴4，当更换塑性密封圈1时，不需要将旧的塑性密封圈1从旋转轴4的一端卸下，也不需要将新的塑性密封圈1从旋转轴4的一端套装上去，而是利用塑性密封圈1的塑性变形特点，从安装切口113处分开塑性密封圈1，沿旋转轴4的径向方向直接拆卸或安装，更换更方便快捷，降低了机台空闲率。

在实施例九中，如图1-3所示，在实施例一、二、三、四、五、六、七或八的基础上，第一夹持件2及第二夹持件3共同形成容纳塑性密封圈1的容纳腔；或，仅第一夹持件2形成容纳塑性密封圈1的容纳腔；或，仅第二夹持件3形成容纳塑性密封圈1的容纳腔。

本实施例中，1)第一夹持件2及第二夹持件3共同形成容纳塑性密封圈1的容纳腔，使得第一夹持件2及第二夹持件3的结构简单，塑性密封圈1的第一环状部件11外侧面为塑性密封圈1和第一夹持件2的安装面，塑性密封圈1的第二环状部件12远离第一环状部件11的端面为塑性密封圈1和第二夹持件3的安装面；2)仅第一夹持件2形成容纳塑性密封圈1的容纳腔，使得第一夹持件2要设置用于容纳气体输送管路122的管路，导致第一夹持件2结构复杂，加工困难，同理，仅第二夹持件3形成容纳塑性密封圈1的容纳腔，会导致第二夹持件3结构复杂，加工困难。因此，为了提高本装置组装效率，降低其生产成本，本发明的容纳腔的形成优选由第一夹持件2及第二夹持件3共同形成。

在实施例十中，如图1-3所示，一种塑性密封圈，包括：塑性密封圈1设有用于套设旋转轴4的安装孔；塑性密封圈1设有气囊室111；当气囊室111处于充气状态时，气囊室111受力膨胀。

本实施例中，由于塑性密封圈1内设有气囊室111，当停机密封进入工作状态时，向气囊室111充气，气囊室111受力膨胀，使得显露于环槽的气囊室111的外侧壁112密封贴合旋转轴4，从而达到停机密封的目的。

在实施例十一中，如图1-3所示，在实施例十的基础上，塑性密封圈1为L型结构，包括围设旋转轴4设置的第一环状部件11，以及围设于第一环状部件11外侧的第二环状部件12；第一环状部件11设有气囊室111；第二环状部件12的外侧面设有与气囊室111连通的气体输送管路122；优选地，第一环状部件11的两端面靠近旋转轴4一侧分别设有第一L型凹槽114和第二L型凹槽115。

本实施例中，塑性密封圈1内的气囊室111便于储存有压气体，塑性密封圈1的气体输送管路122便于将供气管路8中的气体输送至气囊室111，或者将气囊室111内的气体输送至排气管路9。塑性密封圈1靠近旋转轴4一侧分别设有第一L型凹槽114和第二L型凹槽115。第一L型凹槽114与第二L型凹槽115，对塑性密封圈1与旋转轴4接触处的材料的塑性变形和恢复，起到支撑作用。优选地，气囊室靠近旋转轴4一侧的内壁面朝内凸起有凸起部116，在实际应用中，凸起部116可为间隔设置的多个子凸起部，也可为沿旋转轴4周向设置环状凸起；甚至，凸起部116可沿旋转轴4的轴线方向依次间隔设置也可。凸起部116进一步提高了气囊室111塑性恢复的速度，进而缩短本装置的响应时间。在实际应用中，气体输送管路122的个数以及位置设置可根据实际情况进行设置，这里就不再赘述了。

在实施例十二中，如图1-3所示，在实施例十或十一的基础上，当停机密封解除时，塑性密封圈1与旋转轴4间隙配合。

本实施例中，当停机密封解除时，排气阀7开启，气囊室111内的气体经气体输送管路122、射气抽气器5、排气管路9通向外界，气囊室111受到回复力而收缩，使得塑性密封圈1脱离旋转轴4表面，从而避免了旋转轴4对塑性密封圈1的磨损，且达到了解除密封的目的。

在实施例十三中，如图1-3所示，在实施例十、十一或十二的基础上，塑性密封圈1设有安装切口113；使得塑性密封圈1通过安装切口113可拆式安装于旋转轴4；或，塑性密封圈1设有安装切口113；使得塑性密封圈1通过安装切口113可拆式安装于旋转轴4；安装切口113的延展方向与塑性密封圈1的轴线方向成预设角度设置。预设角度优选为15°～75°。

本实施例中，塑性密封圈1设有安装切口113，使得塑性密封圈1通过安装切口113可拆式安装于旋转轴4，当更换塑性密封圈1时，不需要将旧的塑性密封圈1从旋转轴4的一端卸下，也不需要将新的塑性密封圈1从旋转轴4的一端套装上去，而是利用塑性密封圈1的塑性变形特点，从安装切口113处分开塑性密封圈1，沿旋转轴4的径向方向直接拆卸或安装，更换更方便快捷，降低了机台空闲率。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种停机密封装置，其特征在于，包括：

塑性密封圈、第一夹持件、第二夹持件、旋转轴；

所述第一夹持件、所述塑性密封圈、所述第二夹持件依次叠设形成密封套件，使得所述塑性密封圈收容于所述第一夹持件和所述第二夹持件所形成的容纳腔内；

所述密封套件套设于所述旋转轴的外侧；

所述塑性密封圈设有气囊室；

所述容纳腔的侧壁靠近所述旋转轴的一侧开有环槽，使得所述气囊室的外侧壁显露于所述环槽；

当停机密封进入工作状态时，向所述气囊室充气，使得显露于所述环槽的所述气囊室的外侧壁密封贴合所述旋转轴。

2.根据权利要求1所述的停机密封装置，其特征在于：

还包括供气管路和加压阀；所述加压阀设于所述供气管路；所述供气管路与所述气囊室连通；当停机密封进入工作状态时，所述加压阀开启，使得所述供气管路内的气体被输送至所述气囊室；和/或，

还包括排气管路、排气阀和射气抽气器；所述排气管路、所述射气抽气器、所述气囊室依次连通；当停机密封解除时，所述排气阀和所述射气抽气器均开启，所述气囊室依次通过所述射气抽气器、所述排气管路与外界环境相通；和/或，

当停机密封解除时，所述塑性密封圈与所述旋转轴间隙配合；和/或，

所述气囊室靠近所述旋转轴一侧的内壁面朝内凸起有凸起部；和/或，

所述旋转轴与所述塑性密封圈的接触处设有密封槽沟。

3.根据权利要求1所述的停机密封装置，其特征在于：

所述塑性密封圈为L型结构，包括围设所述旋转轴设置的第一环状部件，以及围设于所述第一环状部件外侧的第二环状部件；所述第一环状部件设有所述气囊室；所述第二环状部件的外侧面设有与所述气囊室连通的气体输送管路；或，

所述塑性密封圈为L型结构，包括围设所述旋转轴设置的第一环状部件，以及围设于所述第一环状部件外侧的第二环状部件；所述第一环状部件设有所述气囊室；所述第二环状部件的外侧面设有与所述气囊室连通的气体输送管路；所述第一环状部件的两端面靠近所述旋转轴一侧分别设有第一L型凹槽和第二L型凹槽；所述第一夹持件对应所述第一L型凹槽设有第一抵设部；所述第二夹持件对应所述第二L型凹槽设有第二抵设部。

4.根据权利要求1所述的停机密封装置，其特征在于：

所述塑性密封圈为环状结构，所述环状结构设有安装切口；使得所述塑性密封圈通过所述安装切口可拆式安装于所述旋转轴。

5.根据权利要求4所述的停机密封装置，其特征在于：

所述安装切口的延展方向与所述塑性密封圈的轴线方向成预设角度设置。

6.一种塑性密封圈，其特征在于：

所述塑性密封圈设有用于套设旋转轴的安装孔；

所述塑性密封圈设有气囊室；

当所述气囊室处于充气状态时，所述气囊室受力膨胀。

7.根据权利要求6所述的塑性密封圈，其特征在于：

所述塑性密封圈为L型结构，包括围设所述旋转轴设置的第一环状部件，以及围设于所述第一环状部件外侧的第二环状部件；所述第一环状部件设有所述气囊室；所述第二环状部件的外侧面设有与所述气囊室连通的气体输送管路；或，

所述塑性密封圈为L型结构，包括围设所述旋转轴设置的第一环状部件，以及围设于所述第一环状部件外侧的第二环状部件；所述第一环状部件设有所述气囊室；所述第二环状部件的外侧面设有与所述气囊室连通的气体输送管路；所述第一环状部件的两端面靠近所述旋转轴一侧分别设有第一L型凹槽和第二L型凹槽。

8.根据权利要求6或7所述的塑性密封圈，其特征在于：

所述塑性密封圈的内径尺寸大于所述旋转轴外径尺寸；和/或，

所述气囊室靠近所述旋转轴一侧的内壁面朝内凸起有凸起部。

9.根据权利要求6或7所述的塑性密封圈，其特征在于：

所述塑性密封圈设有安装切口；使得所述塑性密封圈通过所述安装切口可拆式安装于所述旋转轴。

10.根据权利要求9所述的塑性密封圈，其特征在于：

所述安装切口的延展方向与所述塑性密封圈的轴线方向成预设角度设置。