CN108505229B - 一种自动袖叉机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自动袖叉机，包括机架、固定于机架的台板、裁片折叠工位、裁片缝制工位、安装在裁片折叠工位处的自动折叠机构、安装于机架的移料机构、以及安装在裁片缝制工位处的缝纫机构，自动折叠机构用于将裁片自动折叠出袖叉外形，移料机构能够在自动折叠机构和缝纫机构之间来回移动、并具有用于将裁片压贴在台板上的移料压板，缝纫机构包括安装于机架的缝纫头、嵌装在台板中的针板、以及位于针板下方的旋梭组件，缝纫头中具有可上下移动的针杆和固设在针杆下端的机针，针板上开设有容机针穿过的针孔。自动袖叉机能够实现袖叉的自动化缝制，极大地提高了袖叉生产效率，还能有效保证袖叉质量。

Description

一种自动袖叉机

技术领域

本发明涉及一种服装缝制设备，特别是涉及一种自动袖叉机。

背景技术

目前，在缝制衬衫袖子上的袖叉时，需要工人进行人工折叠裁片、熨烫裁片，进而形成袖叉外形，之后再是对袖叉进行缝纫，该种袖叉缝制方式耗时耗力，效率低，且袖叉的质量依赖于操作工人的技术水平、不能得到有效保证，故目前的袖叉缝制设备已不能满足现代化生产的要求。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种自动袖叉机，能够自动缝纫袖叉，工人只需要放置裁片即可。

为实现上述目的，本发明提供一种自动袖叉机，包括机架、固定于机架的台板、裁片折叠工位、裁片缝制工位、安装在裁片折叠工位处的自动折叠机构、安装于机架的移料机构、以及安装在裁片缝制工位处的缝纫机构，所述自动折叠机构用于将裁片自动折叠出袖叉外形，所述移料机构能够在自动折叠机构和缝纫机构之间来回移动、并具有用于将裁片压贴在台板上的移料压板，所述缝纫机构包括安装于机架的缝纫头、嵌装在台板中的针板、以及位于针板下方的旋梭组件，所述缝纫头中具有可上下移动的针杆和固设在针杆下端的机针，所述针板上开设有容机针穿过的针孔。

进一步地，还包括裁片收料工位和安装在裁片收料工位处的自动收料机构，所述自动收料机构具有位于台板下方的搭料板、能够向靠近或远离搭料板方向摆动的收料摆杆、以及形成在搭料板和收料摆杆之间的夹料腔；当缝纫机构缝制完裁片形成袖叉裁片后，所述移料机构中的移料压板压贴着袖叉裁片向靠近自动收料机构的方向移动，使一部分袖叉裁片下垂并位于所述夹料腔中。

优选地，所述裁片折叠工位和裁片收料工位都有两个、左右排布，两个裁片折叠工位处安装的自动折叠机构左右镜像设置，两个裁片收料工位处安装的自动收料机构左右镜像设置。

进一步地，所述自动折叠机构包括固定在台板上的固定底板、安装于固定底板且具有放料工位的放料板、位于放料工位外周侧的挡板组件、由放料板和挡板组件形成的放料腔、位于放料腔中且可翻转的夹料组件、以及折料拨片，所述放料腔的外周形状与袖叉的折边形状相适配、且一端具有袖叉端部成形部，所述放料板上开设有多个沿放料腔的外周方向间隔排布的第一吸气孔，所述夹料组件包括层叠设置的移动夹板和固定夹板、以及形成在移动夹板和固定夹板的夹料腔，所述移动夹板能够向靠近或远离固定夹板的方向移动，所述折料拨片位于挡板组件的上方侧、能够向靠近或远离袖叉端部成形部的方向移动。

进一步地，所述自动折叠机构还包括吸气组件，所述吸气组件包括固定于机架的吸气机、以及安装于固定底板且位于放料板正下方的吸气座，所述吸气座中开设有开口朝向放料板的吸气腔，所述放料板覆盖吸气腔的开口，所述吸气机通过吸气管与吸气腔相连通，所述吸气腔与第一吸气孔相连通。

优选地，所述放料板上还开设有一排位于夹料组件的翻转中心轴线处的第二吸气孔。

进一步地，所述挡板组件包括第一挡板、能够向靠近或远离夹料组件的翻转中心轴线的方向移动的第二挡板、能够向靠近或远离袖叉端部成形部的方向移动的第三挡板、以及能够上下移动的第四挡板，所述第一挡板具有用于和袖叉第一直边相抵接的第一定位挡边部，所述第二挡板具有用于和袖叉第二直边相抵接的第二定位挡边部，所述第三挡板具有用于和袖叉尖端第一斜边相抵接的第三定位挡边部，所述第四挡板具有用于和袖叉尖端第二斜边相抵接的第四定位挡边部。

优选地，所述夹料组件的翻转中心轴线与第四定位挡边部相交，所述第一挡板上具有位于袖叉尖端第一斜边的延伸线上的导向挡边部，所述第四挡板上具有位于袖叉尖端第二斜边的延伸线上的限位挡边部，所述第三挡板沿第一挡板的导向挡边部移动、并与第四挡板的限位挡边部抵接。

优选地，所述第四挡板上安装有可转动的压料拨片；当第四挡板位于放料腔的外周处时，所述压料拨片位于折料拨片的下方侧、并能够与第三定位挡边部相抵接。

进一步地，所述自动折叠机构还包括固定于第四挡板的固定支座、固定于固定支座的支撑轴、可转动地安装在支撑轴外周的第一驱动齿轮、一端与第一驱动齿轮相啮合的第一驱动齿条、以及第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的活塞杆能够沿第一驱动齿条长度方向伸缩、并与第一驱动齿条的另一端相固定，所述压料拨片与第一驱动齿轮相固定。

优选地，所述第四挡板上安装有压料气缸，所述压料气缸的活塞杆能够上下伸缩、且下端固定有压料杆，所述压料杆近邻于第三定位挡边部。

进一步地，所述自动折叠机构还包括固定于固定底板的第二驱动气缸、与第二驱动气缸的活塞杆相固定的连接块、与连接块相固定的安装支座、可转动地安装于安装支座的翻转支座、可转动地安装在安装支座中的驱动转轴、以及安装在安装支座上且与驱动转轴的一端相连接的翻转电机，所述第二驱动气缸的活塞杆能够向靠近或远离放料腔的方向伸缩，所述第一挡板和第二挡板都安装于安装支座，所述驱动转轴的另一端与翻转支座相固定，所述夹料组件安装于翻转支座。

优选地，所述自动折叠机构还包括能够上下移动的压料板，所述压料板位于放料腔的正上方侧。

进一步地，所述自动折叠机构还包括与固定底板固定连接的第一导向块、与安装支座固定连接的第一滑轨、与第一滑轨固定连接的安装架、安装于安装架的第五驱动气缸、与第二挡板固定连接的连接座、与安装架固定连接的第二滑轨、以及与第二挡板固定连接的第二导向块；所述第一导向块中开设有与第一滑轨相配合的第一滑槽，所述第一滑轨和第一滑槽都沿第二驱动气缸的活塞杆的伸缩方向延伸，所述第一挡板和安装架固定；所述第五驱动气缸的活塞杆的端部与连接座固定连接，所述第二导向块中开设有与第二滑轨相配合的第二滑槽，所述第二滑轨和第二滑槽都沿第五驱动气缸的活塞杆的伸缩方向延伸；所述第二驱动气缸的活塞杆的伸缩方向与第五驱动气缸的活塞杆的伸缩方向相垂直。

优选地，所述固定底板上安装有可转动的翻转支座，所述夹料组件安装于翻转支座；所述夹料组件还包括安装在翻转支座上的第八驱动气缸、与移动夹板相固定的夹板连接件、以及驱动拉簧，所述第八驱动气缸的活塞杆能够上下伸缩、并作用于夹板连接件，所述驱动拉簧的两端分别与夹板连接件和翻转支座相连接。

进一步地，所述移料机构中的移料压板包括可移动的外压料板和安装于外压料板的内压料板，所述内压料板的外状与袖叉外形相适配，所述外压料板的下端和内压料板的下端都具有用于和裁片相接触的压料面，所述外压料板中开设有收容腔，所述内压料板安置在收容腔中、并与外压料板之间形成有走针间隙，所述走针间隙允许裁片露出、以及允许机针穿过，所述内压料板能够向远离收容腔的方向向前移动、以及向远离裁片的方向向上移动。

优选地，所述移料机构还包括能够绕固定摆动支点上下摆动的上翘驱动板，所述内压料板上固定有前后延伸的第五滑轨，所述上翘驱动板中固定有与第五滑轨相配合的第五导向块。

进一步地，所述移料机构还包括安装于外压料板的上翘驱动气缸、以及上翘连接件，所述上翘连接件具有与上翘驱动气缸的活塞杆相铰接的第一连接部、与外压料板相铰接的第二连接部、以及与上翘驱动板相固定的第三连接部，所述上翘连接件与外压料板的铰接点构成上翘驱动板的固定摆动支点。

优选地，所述移料机构还包括安装于外压料板的后退驱动气缸、后退驱动块、以及后退连接板，所述后退驱动气缸的活塞杆与后退驱动块相连接，所述后退驱动块和后退连接板相固定，所述后退连接板与内压料板相固定。

进一步地，所述移料机构还包括固定安装于机架的X向驱动电机、由X向驱动电机驱动沿左右方向移动的X向移动板、固定安装于X向移动板的Y向驱动电机、由Y向驱动电机驱动沿前后方向移动的Y向移动板、压料驱动气缸、调节板、以及固定于外压料板的压料驱动板，所述调节板的一端与Y向移动板铰接、另一端与外压料板相连接，所述压料驱动气缸的缸体与活塞杆分别与Y向移动板和压料驱动板相铰接。

优选地，所述移料机构还包括与调节板相连接的第一调节连接块、与Y向移动板相固定的第二调节连接块、以及用于锁紧第一调节连接块和第二调节连接块的上下调节螺钉，所述第一调节连接块中开设有上下延伸的调节槽，所述上下调节螺钉穿设在调节槽中、并能够沿调节槽上下移动。

进一步地，所述外压料板在收容腔的外周侧还开设有一凹槽，所述外压料板与调节板相铰接、以及通过螺钉锁紧连接；所述调节板的左右两侧都开设有左右延伸的螺纹孔、以及前后延伸的调节孔，所述螺纹孔与调节孔相连通，所述螺纹孔中螺纹连接有左右调节螺钉，所述调节孔中穿设有调节柱，所述左右调节螺钉的内端具有第一锥面，所述调节柱的内端具有第二锥面，所述第一锥面与第二锥面相抵接，所述调节柱的外端与外压料板的外周面相抵接；当左右调节螺钉沿螺纹孔左右移动时，所述调节柱沿调节孔前后移动，所述外压料板绕外压料板与调节板的铰接中心左右摆动、使所述凹槽的左侧槽壁或右侧槽壁沿Y向平直延伸。

进一步地，所述自动收料机构还包括安装于机架的支撑板、以及安装于支撑板且位于收料摆杆下方侧的压料摆杆，所述搭料板的一端固定于支撑板，所述收料摆杆可摆动地安装于支撑板、并由收料驱动单元驱动摆动，所述压料摆杆可摆动地安装于支撑板、并由压料驱动单元驱动摆动，所述压料摆杆能够向靠近或远离搭料板方向摆动、用于将位于夹料腔中的一部分袖叉裁片压贴在搭料板上。

进一步地，所述收料驱动单元包括安装在支撑板上的第九驱动气缸、与第九驱动气缸的活塞杆固接的第二驱动齿条、与第二驱动齿条相啮合的第二驱动齿轮、以及一端与第二驱动齿轮固接的收料摆臂，所述收料摆臂的另一端与收料摆杆的一端相固定，所述收料摆杆与第二驱动齿轮间的距离大于搭料板与第二驱动齿轮间的距离。

优选地，所述压料驱动单元包括安装在支撑板上的第十驱动气缸、压料连接块、以及压料摆臂，所述压料连接块的一端与第十驱动气缸的活塞杆铰接，所述压料连接块的另一端和压料摆臂的一端都铰接于支撑板，所述压料摆臂的另一端与压料摆杆的一端相固定。

进一步地，所述支撑板可移动地安装于机架、并由取料驱动单元驱动移动，所述取料驱动单元包括安装在机架上的第十一驱动气缸、以及与第十一驱动气缸的活塞杆相铰接的取料摆臂，所述取料摆臂的一端与机架铰接，所述取料摆臂的另一端与支撑板相连接。

进一步地，所述自动收料机构还包括移料驱动单元和由移料驱动单元驱动移动的压板，所述压板能够向靠近或远离台板的方向移动；所述移料驱动单元包括安装在机架上的第十二驱动气缸、与第十二驱动气缸的活塞杆固接的第十三驱动气缸、以及与第十三驱动气缸的活塞杆固接的压板，所述第十二驱动气缸的活塞杆能够沿X向左右伸缩，所述第十三驱动气缸的活塞杆能够沿Y向前后伸缩。

优选地，所述缝纫机构还包括第一电机、由第一电机驱动转动的主轴、以及第二电机，所述主轴通过挑线杆组件与针杆相连接，所述第二电机驱动旋梭组件中的旋梭轴转动。

进一步地，所述缝纫机构还包括设在旋梭组件一侧的剪线组件，所述剪线组件包括具有固定摆动支点的动刀驱动杆、驱动动刀驱动杆摆动的剪线动力源、固接于动刀驱动杆的动刀、以及与针板相对静止且位于动刀上方的定刀；剪线时，所述动刀与定刀相咬合。

进一步地，还包括固定于机架且都位于裁片折叠工位外侧的第一放料板和第二放料板，所述第一放料板用于放置构成袖叉的小裁片，所述第二放料板用于放置构成袖叉的大裁片。

如上所述，本发明涉及的自动袖叉机，具有以下有益效果：

自动袖叉机中，缝制袖叉时，工人先将构成袖叉的裁片放置在裁片折叠工位处，之后依次由自动折叠机构自动折叠出袖叉外形、由移料机构自动将已折叠的袖叉移送至缝纫机构处由缝纫机构缝纫，从而实现了袖叉的自动化缝制，极大地提高了袖叉生产效率，还能有效保证袖叉质量。

附图说明

图1为本申请中自动袖叉机的结构示意图。

图2为本申请中自动袖叉机的结构示意图。

图3为图2中左侧自动折叠机构的结构示意图。

图4为图3中自动折叠机构上节单元的结构示意图。

图5和图6为图4中第四挡板及第四挡板上安装组件在不同视角下的结构示意图。

图7为本申请中压料拨片驱动机构的结构示意图。

图8至图10为图3中自动折叠机构下节单元在不同视角下的结构示意图。

图11为图8的俯视图。

图12为图8的仰视图。

图13a至图13f为本申请中袖叉的折叠过程图。

(其中，图13b至图13f省略了第一定位挡边部、第二定位挡边部、第三定位挡边部、以及第四定位挡边部。)

图14和图15为本申请中移料机构在不同视角下的结构示意图。

图16和图17为本申请中内压料板、外压料板、上翘驱动板、调节板和Y向移动板之间的连接示意图。

图18为本申请中外压料板与内压料板的连接示意图。

图19为本申请中调节板的结构示意图。

图20为本申请中左右调节螺钉、调节柱和外压料板的连接关系图。

图21为本申请中袖叉线迹形成的流程图。

图22为本申请中缝制机构的结构示意图。

图23和图24为图22中省略机架后缝制机构在不同视角下的结构示意图。

图25为和图26为本申请中缝制机构上节单元中省略上壳体后在不同视角下的结构示意图。

图27为和图28为本申请中缝制机构下节单元在不同视角下的结构示意图。

图29为缝制机构中夹线器连接在松线驱动气缸上的示意图。

图30为图29的半剖图。

图31为缝制机构中旋梭供油装置的示意图。

图32为图31的主视图。

图33为图32的A-A向剖视图。

图34为图32的B-B向剖视图。

图35为缝制机构中套圈的结构示意图。

图36至图38为本申请中左右两个自动收料机构在不同视角下的结构示意图。

图39至图43为本申请中左侧自动收料机构在不同视角下的结构示意图。

元件标号说明

100 机架 200 台板

300 自动折叠机构

301 固定底板 336 压料气缸

302 导向孔 337 压料杆

303 第一导向槽 338 第二驱动气缸

304 第二导向槽 339 连接块

305 放料板 340 安装支座

306 第一吸气孔 341 翻转支座

307 第二吸气孔 342 驱动转轴

308 放料腔 343 翻转电机

309 袖叉端部成形部 344 压料板

310 折料拨片 345 第三驱动气缸

311 移动夹板 346 第四驱动气缸

312 固定夹板 347 第一导向块

313 吸气座 348 第一滑轨

314 第一挡板 349 安装架

315 第一定位挡边部 350 第五驱动气缸

316 导向挡边部 351 连接座

317 第二挡板 352 第二滑轨

318 第二定位挡边部 353 第二导向块

319 第三挡板 354 第六驱动气缸

320 第三定位挡边部 355 第七驱动气缸

321 第四挡板 356 第八驱动气缸

322 第四定位挡边部 357 夹板连接件

323 限位挡边部 358 驱动拉簧

324 导向支板 359 前固定板

325 导向销钉 360 后固定板

326 限位安装块 361 第三滑轨

327 限位螺钉 362 第三导向块

328 第一限位板 363 第四滑轨

329 压料拨片 364 第四导向块

330 第五定位挡边部 365 横梁

331 固定支座 366 袖叉

332 支撑轴 368 小裁片

333 第一驱动齿轮 369 大裁片

334 第一驱动齿条 370 锯齿形压板

335 第一驱动气缸 372 尖端部

371 吸气机

400 移料机构

401 外压料板 427 第二接近传感器

402 收容腔 428 感应片

403 第三导向槽 430 X向驱动电机

404 凹槽 431 X向移动板

405 压料主板部 432 Y向驱动电机

406 压料底板部 433 Y向移动板

407 内压料板 434 压料驱动气缸

408 走针间隙 435 调节板

409 走针起始点 436 螺纹孔

410 走针拐弯点 437 调节孔

411 上翘驱动板 438 压料驱动板

412 第五滑轨 439 第一调节连接块

413 第五导向块 440 调节槽

414 上翘驱动气缸 441 第二调节连接块

415 上翘连接件 442 上下调节螺钉

416 第一连接部 443 左右调节螺钉

417 第二连接部 444 调节柱

418 第三连接部 445 第一导轨

419 固定块 446 第一滑块

420 上翘限位螺钉 447 第二导轨

421 后退驱动气缸 448 第二滑块

422 后退驱动块 449 辅助压料板

423 导向部 450 机针

424 后退连接板 451 支撑块

425 第六滑轨 452 袖叉线迹

426 第六导向块

500 缝纫机构

501 主轴 527 顶杆

502 上壳体 528 第二挡圈

503 第一电机 529 紧定螺钉

504 箱体 530 旋梭检测传感器

505 手轮 531 传感器支架

506 针杆连杆 532 剪线动力源

507 曲柄 533 动刀驱动杆

508 针杆 534 销轴

509 针杆架 535 动刀

510 挑线杆 536 动刀座

511 挑线杆凸轮 537 定刀

512 挑线杆弯臂 538 第二限位板

513 销轴 539 旋梭定位架

514 下壳体 540 油盒

515 旋梭轴 541 输送管

516 第二电机 542 喷嘴

517 旋梭 543 油路

518 缝台 544 电磁阀

519 针板 545 轴承

520 针杆垂直度调节块 546 轴承座

521 第一挡圈 547 套圈

522 感应定位凸起 548 第一进油孔

523 机针检测传感器 549 第二进油孔

524 夹线器 550 过线架

525 松线驱动气缸 551 过线簧

526 弹簧 552 传感器

600 自动收料机构

601 袖叉裁片 617 压料连接块

602 第一裁片部 618 第二定位轴

603 第二裁片部 619 压料摆杆

604 支撑板 620 第十一驱动气缸

605 传动轴 621 取料摆臂

606 限位块 622 长腰槽

607 搭料板 623 第三导轨

608 折边 624 第三滑块

609 缓冲层 625 第十二驱动气缸

610 第九驱动气缸 626 第十三驱动气缸

611 第二驱动齿条 627 压板

612 第二驱动齿轮 628 第四导轨

613 收料摆臂 629 第四滑块

614 收料摆杆 630 缸座

615 第十驱动气缸 631 导杆

616 压料摆臂

700 第一放料板 800 第二放料板

900 线架

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书附图所绘的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

以下实施例中，各方向的定义如下，将自动袖叉机的高度方向定义为上下方向，将自动袖叉机的宽度方向定义为左右方向，将自动袖叉机的长度方向定义为前后方向；并且，在袖叉缝制过程中，自动袖叉机面对操作工人的方向为前方向、背对操作工人的方向为后防线，自动袖叉机位于操作工人左手侧的一端为左端、位于操作工人右手侧的一端为右端。

如图1所示，本发明提供一种自动袖叉机，包括机架100、固定于机架100的台板200、裁片折叠工位、裁片缝制工位、安装在裁片折叠工位处的自动折叠机构300、安装于机架100的移料机构400、以及安装在裁片缝制工位处的缝纫机构500；所述自动折叠机构300用于将构成袖叉的小裁片和大裁片自动折叠出袖叉外形；所述移料机构400能够在自动折叠机构300和缝纫机构500之间来回移动、并具有用于将裁片压贴在台板200上的移料压板，故移料压板位于台板200的上方；所述缝纫机构500包括安装于机架100的缝纫头、固定在台板200上的针板519、以及位于针板519下方的旋梭组件，所述缝纫头中具有可上下移动的针杆508和固设在针杆508下端的机针450，所述针板519上开设有容机针450穿过的针孔。上述自动袖叉机中，缝制袖叉时，工人先将构成袖叉的裁片放置在裁片折叠工位处，之后依次由自动折叠机构300自动折叠出袖叉外形、由移料机构400自动将已折叠的袖叉移送至缝纫机构500处由缝纫机构500缝纫，从而形成袖叉裁片，故本申请实现了袖叉的自动化缝制，极大地提高了袖叉生产效率，还能有效保证袖叉质量。

如图1所示，自动袖叉机还包括裁片收料工位和安装在裁片收料工位处的自动收料机构600，自动收料机构600用于将已缝制结束的袖叉裁片自动叠放在一起，实现袖叉裁片的有序收料。另外，由于衣服中左袖子上的袖叉和右袖子上的袖叉为左右镜像的结构，因此，所述裁片折叠工位和裁片收料工位都有两个、左右排布，两个裁片折叠工位处安装的自动折叠机构300以前后延伸的竖直平面为中心左右镜像设置，两个裁片收料工位处安装的自动收料机构600也以前后延伸的竖直平面为中心左右镜像设置；左侧的自动折叠机构300用于自动折叠出左袖子上袖叉外形，右侧的自动折叠机构300用于自动折叠出右袖子上袖叉外形；当缝纫机构500缝纫左袖子上的袖叉时，右侧的自动折叠机构300同时进行右袖子上袖叉的折叠，缝纫结束的右袖子袖叉裁片由右侧的自动收料机构600自动收料；同理，当缝纫机构500缝纫右袖子上的袖叉时，左侧的自动折叠机构300同时进行左袖子上袖叉的折叠，缝纫结束的左袖子袖叉裁片由左侧的自动收料机构600自动收料，进而大幅度提高袖叉缝制效率。

优选地，自动袖叉机还包括固定于机架100的第一放料板700和第二放料板800，所述第一放料板700用于放置构成袖叉的小裁片，所述第二放料板800用于放置构成袖叉的大裁片；当裁片折叠工位和裁片收料工位都有两个时，则第一放料板700和第二放料板800也都有两块、分别固设在机架100的左右两侧，左侧的第一放料板700和第二放料板800位于左侧自动折叠机构300的左侧，右侧的第一放料板700和第二放料板800位于右侧自动折叠机构300的右侧，便于操作工人上料。所述机架100的上端还安装有线架900，线架900用于存放线筒。

以下对自动折叠机构300、移料机构400、缝纫机构500和自动收料机构600的优选实施例展开叙述，其中，自动折叠机构300和自动收料机构600以自动袖叉机中左侧的自动折叠机构和自动收料机构为例。

一、自动折叠机构300

自动折叠机构300用于将小裁片56和大裁片57自动折叠成待缝纫的袖叉366。如图2所示，自动折叠机构300具有上节单元和下节单元，上节单元安装于机架100中左右延伸的横梁365，下节单元安装于台板200。如图3至图12所示，自动袖叉机中左侧的自动折叠机构300包括固定于自动袖叉机中台板200的固定底板301、固定安装在固定底板301上表面上且上端具有放料工位的放料板305、位于放料工位外周侧的挡板组件、由放料板305和挡板组件形成的放料腔308、位于放料腔308中且可翻转的夹料组件、以及设在固定底板301上端面上的折料拨片310。所述放料腔308的外周形状与袖叉366的折边形状相适配，由于袖叉366的前端具有尖端部372，故放料腔308的前端具有与袖叉366的尖端部372相适配的袖叉端部成形部309，且放料腔308的外周由两条左右相对设置且前后延伸的直边、以及两条构成袖叉端部成形部309的斜边构成。所述放料板305上开设有多个沿放料腔308的周向方向间隔排布的第一吸气孔306，用于在放料腔308的外周处形成负压，使得小裁片56能够自动折边成放料腔308的外周形状。所述夹料组件能够绕翻转中心轴线翻转，该翻转中心轴线也为放料腔308在左右方向上的中位线；夹料组件包括上下层叠设置的移动夹板311和固定夹板312、以及形成在移动夹板311和固定夹板312的夹料腔，所述移动夹板311能够向靠近或远离固定夹板312的方向上下移动。所述折料拨片310位于挡板组件的上方侧，且能够向靠近或远离袖叉端部成形部309的方向左右移动。

本发明还提供一种使用如上所述的自动折叠机构300将小裁片56和大裁片57自动折叠成袖叉366的自动折叠方法，在折叠开始前的初始状态下，如图8和图11所示，夹料组件位于放料腔308的右半部分中，移动夹板311上翘、未与固定夹板312贴合，折料拨片310位于袖叉端部成形部309的左侧，放料板305和挡板组件已形成放料腔308。所述自动折叠方法依次包括以下步骤：

步骤A、将小裁片56放置在放料腔308中，并使小裁片56置于夹料腔中，如图13a所示，故小裁片56有一部分位于移动夹板311和固定夹板312之间、有一部分位于放料板305上、还有一部分位于挡板组件上(即位于放料腔308的外部)。

步骤B、吸气，则第一吸气孔306处形成负压，使得小裁片56位于放料腔308外部的一部分外边缘自动向内折边、形成折边部，如图13b所示，并且，小裁片56在袖叉端部成形部309处的一部分边缘没有折入放料腔308中，该部分边缘超出于袖叉端部成形部309的左侧斜边、位于放料腔308的外部、同时也位于折料拨片310和放料腔308之间。

步骤C、折料拨片310向靠近袖叉端部成形部309的方向向右移动，将步骤B中位于放料腔308外部的一部分边缘向右折入放料腔308中，进而折叠出袖叉366的尖端部372的外形，如图13c所示；在第一吸气孔306的作用下，小裁片56以被折叠后的形态被保持在放料腔308中；被折叠后的小裁片56左侧具有前后延伸的第一直边和向右后方倾斜延伸的第一斜边，被折叠后的小裁片56右侧具有前后延伸的第二直边和向左后方倾斜延伸的第二斜边，第一斜边和第二斜边相交、构成袖叉366的尖端部372。

步骤D、折料拨片310向远离袖叉端部成形部309的方向向左移动、复位。

步骤E、移动夹板311向靠近固定夹板312的方向向下移动，将已折叠的小裁片56的右半部分夹持在移动夹板311和固定夹板312之间；以前视图为视角，夹料组件带动夹持住的右半部分小裁片56向远离放料腔308的方向逆时针翻转预设角度，直至夹料组件与放料板305之间形成锐角夹角，如图13d所示；此时，沿上下方向，固定夹板312、右半部分小裁片56、移动夹板311、左半部分小裁片56、以及放料板305从上至下依次排布。

步骤F、放入大裁片57，大裁片57具有与小裁片56相缝合的袖叉形成部，使袖叉形成部位于未夹持在夹料组件中的左半部分小裁片56和移动夹板311之间，如图13e所示，在第一吸气孔306的作用下，大裁片57上的袖叉形成部都被保持在放料腔308中。

步骤G、夹料组件带动夹持住的右半部分小裁片56继续逆时针翻转，直至固定夹板312与大裁片57相贴合，此时，如图13f所示，小裁片56的右半部分和左半部分重叠，小裁片56的第一直边和第二直边重叠，大裁片57上的袖叉形成部被夹持在以折叠的小裁片56右半部分和左半部分之间，进而完成袖叉366折叠。

因此，本发明能够将小裁片56和大裁片57自动折叠成袖叉366，故操作工人只需要放置小裁片56和大裁片57即可，操作省时省力，极大地提高了裁片折叠效率和折叠质量，从而保证袖叉366的缝制效率和缝制质量，满足现代化生产的要求。

如图8和图11所示，所述放料板305上还开设有一排位于夹料组件的翻转中心轴线处的第二吸气孔307，故一排第二吸气孔307同时也位于放料腔308在左右方向上的中间位置处，第二吸气孔307用于提高对已折叠袖叉366的保持力，进而保证袖叉366的折叠质量。较优地，自动折叠机构300还包括吸气组件，如图8和图9所示，所述吸气组件包括固定于自动袖叉机中机架100的吸气机371、以及固定在固定底板301下端面上的吸气座313，所述吸气机371位于自动袖叉机中台板200的下方侧，所述吸气座313位于放料板305的正下方、且内部开设有开口朝向放料板305的吸气腔，所述吸气腔的上端开口由放料板305覆盖，故吸气座313和放料板305之间形成密闭腔室，所述吸气机371通过吸气管与吸气腔相连通，所述吸气腔与第一吸气孔306和第二吸气孔307相连通。在吸气机371的作用下，能够在第一吸气孔306和第二吸气孔307处形成负压，以吸住裁片。另外，多个第一吸气孔306的孔径可以不同，第一吸气孔306和第二吸气孔307的孔径也可以不同，从而调节不同位置处的吸力大小，以保证裁片被折叠后边缘的平整度。

如图8至图12所示，所述挡板组件由四块挡板构成，四块挡板分别为位于放料腔308左侧的第一挡板314、位于放料腔308右侧的第二挡板317、位于放料腔308左后方侧的第三挡板319、以及位于放料腔308右后方侧的第四挡板321，第一挡板314具有用于和袖叉366的第一直边相抵接、形成放料腔308左侧直边的第一定位挡边部315，第二挡板317具有用于和袖叉366的第二直边相抵接、形成放料腔308右侧直边的第二定位挡边部318，第三挡板319具有用于和袖叉366中尖端部372的第一斜边相抵接、形成放料腔308左侧斜边的第三定位挡边部320，第四挡板321具有用于和袖叉366中尖端部372的第二斜边相抵接、形成放料腔308右侧斜边的第四定位挡边部322，并且，第四定位挡边部322与夹料组件的翻转中心轴线相交。特别地，第二挡板317能够向靠近或远离夹料组件的翻转中心轴线的方向左右移动，进而在夹料组件带动小裁片56逆时针翻转后，第二挡板317向左移动与翻转后小裁片56的右边缘相抵接。第一挡板314的后边缘构成位于袖叉尖端部372左侧第一斜边的延伸线上的导向挡边部316，第四挡板321的后边缘构成位于袖叉尖端部372右侧第二斜边的延伸线上的限位挡边部323，第三挡板319能够沿第一挡板314的导向挡边部316的延伸方向向靠近或远离袖叉端部成形部309的方向移动，第四挡板321安装于机架100中的横梁365、并能够上下移动。自动折叠机构300未工作时，如图8和图11所示，第一挡板314和第二挡板317分别位于左排第一吸气孔306处和右排第一吸气孔306处，第三挡板319位于左排第一吸气孔306的左侧，第四挡板321位于放料板305的上方；自动折叠机构300开始工作时，则第四挡板321下移与放料板305相抵接，第三挡板319沿导向挡边部316向右后方移动、直至与第四挡板321上的限位挡边部323抵接，进而形成所述放料腔308。

如图5和图7所示，所述第四挡板321的上端面安装有可转动的压料拨片329；当第四挡板321位于放料腔308的外周处时，所述压料拨片329位于折料拨片310的下方侧、并能够与第三定位挡边部320相抵接，从而压住小裁片56的左后边角，同时还起到将小裁片56撑直的作用，利于折料拨片310仅将小裁片56位于放料腔308外的一部分向内折入放料腔308中。同时，压料拨片329上具有第五定位挡边部330，当压料拨片329与第三定位挡边部320抵接时，第五定位挡边部330与第三定位挡边部320平行、都沿袖叉366中尖端部372左侧的第一斜边的延伸方向延伸，进而能够准确地折叠出袖叉366中尖端部372的外形。所述压料拨片329的优选驱动结构为：自动折叠机构300的上节单元还包括固定在第四挡板321上端面上的固定支座331、固定于固定支座331且上下延伸的支撑轴332、通过轴承可转动地安装在支撑轴332外周的第一驱动齿轮333、前端与第一驱动齿轮333相啮合的第一驱动齿条334、以及第一驱动气缸335，所述第一驱动气缸335的活塞杆能够沿第一驱动齿条334长度方向前后伸缩、并与第一驱动齿条334的后端相固定，所述压料拨片329与第一驱动齿轮333相固定。以俯视图为视角，当第一驱动气缸335的活塞杆向前伸出时，第一驱动气缸335带动第一驱动齿条334同时向前移动，从而带动第一驱动齿轮333和压料拨片329顺时针转过一个角度，直至压料拨片329与第三定位挡边部320相抵接；当第一驱动气缸335的活塞杆向后缩进复位后，通过第一驱动齿条334、第一驱动齿轮333和压料拨片329一起复位。如图5和图6所示，所述第四挡板321上安装有压料气缸336，所述压料气缸336的活塞杆能够上下伸缩、且下端固定有压料杆337，用于压住小裁片56。

如图8至图10所示，自动折叠机构300的下节单元还包括固定在固定底板301下方(优选固定在吸气座313的下端面上)的第二驱动气缸338、与第二驱动气缸338活塞杆的前端相固定的连接块339、与连接块339相固定的安装支座340、以及可转动地安装于安装支座340的翻转支座341，安装支座340、翻转支座341和固定底板301沿前后方向从前之后依次排布，第二驱动气缸338的活塞杆能够向靠近或远离放料腔308的方向前后伸缩，第一挡板314和第二挡板317都安装于安装支座340，夹料组件安装于翻转支座341。在执行上述步骤G之后，第二驱动气缸338的活塞杆向前伸出，进而通过连接块339带动安装支座340和翻转支座341同时向前移动，从而带动第一挡板314、第二挡板317和夹料组件同时向前移动预设位置，直至第一挡板314、第二挡板317和夹料组件脱离于小裁片56和大裁片57脱离，仅留小裁片56和大裁片57被保持在放料板305上，从而便于自动袖叉机中的移料机构将已折叠的袖叉366移送至缝纫头处缝纫。

为了保证在第一挡板314、第二挡板317和夹料组件向前抽出的过程中，以折叠的小裁片56和大裁片57不会发生偏移，如图4所示，自动折叠机构300的上节单元还包括能够上下移动的压料板344，所述压料板344位于放料腔308的正上方侧、并位于第四挡板321的前侧；在执行上述步骤G之后，压料板344先向下移动，将小裁片56和大裁片57压贴在放料板305上，之后，第二驱动气缸338的活塞杆再向前伸出。本实施例中，驱动压料板344上下移动和驱动第四挡板321上下移动的结构为：如图4所示，所述机架100的横梁365的前端面和后端面上分别固定有驱前固定板359和后固定板360，后固定板360上固定安装有第三驱动气缸345，第四挡板321固定在第三驱动气缸345的活塞杆的下端；驱前固定板359上固定安装有第四驱动气缸346，压料板344固定在第四驱动气缸346的活塞杆的下端，第三驱动气缸345的活塞杆和第四驱动气缸346的活塞杆都能够沿上下方向伸缩；当第三驱动气缸345的活塞杆向下伸出时，可驱动第四挡板321向下移动；当第四驱动气缸346的活塞杆向下伸出时，可驱动压料板344向下移动。为了保证第四挡板321和压料板344上移或下移的稳定性，还包括与第四挡板321相固定且上下延伸的第三滑轨361、与后固定板360相固定且开设有第三滑槽的第三导向块362、与压料板344相固定且上下延伸的第四滑轨363、以及与驱前固定板359相固定且开设有第四滑槽的第四导向块364，所述第三滑轨361与第三滑槽相配合，所述第四滑轨363与第四滑槽相配合。

如图6和图8所示，所述第四挡板321的上端面固定有导向支板324，所述导向支板324的左右两端都固定有上下延伸且位于第四挡板321左右两侧的导向销钉325，所述固定底板301的后边缘处开设有与导向销钉325上下相对设置的导向孔302，所述导向孔302中固设有与导向销钉325相配合的导向轴套。当第三驱动气缸345驱动第四挡板321下移后，通过导向销钉325和导向孔302中导向轴套的相互配合可保证第四挡板321每次下移位置的准确性，进而保证第四挡板321能够准确地形成放料腔308。

如图8所示，自动折叠机构300的下节单元还包括可转动地安装在安装支座340中的驱动转轴342、以及安装在安装支座340上的翻转电机343，驱动转轴342沿前后方向轴向延伸，翻转电机343通过同步带传动机构、齿轮传动机构、或其他传动机构与驱动转轴342的前端相连接，驱动转轴342的后端固定在翻转支座341中；当翻转电机343运转时，带动驱动转轴342转动，从而驱动翻转支座341和夹料组件一起转过一个角度。另外，所述翻转支座341上固定有触发螺钉，所述安装支座340上安装有能够感应触发螺钉的第一接近传感器，从而准确地控制翻转支座341和夹料组件转过的角度。

如图8至图12所示，自动折叠机构300的下节单元还包括与固定底板301的下端面固定连接的第一导向块347、与安装支座340的下端面固定连接的第一滑轨348、与第一滑轨348固定连接且左右延伸的安装架349、安装在安装架349后端面上的第五驱动气缸350、与第二挡板317的前端固定连接的连接座351、与安装架349固定连接的第二滑轨352、以及与第二挡板317的下端面固定连接的第二导向块353；所述第一导向块347中开设有与第一滑轨348相配合的第一滑槽，所述第一滑轨348和第一滑槽都沿第二驱动气缸338的活塞杆的伸缩方向前后延伸，所述第一挡板314的前端和安装架349固定连接；所述第五驱动气缸350的活塞杆的端部与连接座351固定连接，所述第二导向块353中开设有与第二滑轨352相配合的第二滑槽，所述第二滑轨352和第二滑槽都沿第五驱动气缸350的活塞杆的伸缩方向左右延伸；所述第二驱动气缸338的活塞杆的伸缩方向与第五驱动气缸350的活塞杆的伸缩方向相垂直。因此，当第二驱动气缸338的活塞杆向前伸出或向后缩进时，可带动安装支座340、第一滑轨348、安装架349、第一挡板314、第二挡板317、第五驱动气缸350、连接座351、第二滑轨352和第二导向块353同步地向前移动或向后移动；当第五驱动气缸350的活塞杆向左伸出或向右缩进时，可驱动第二挡板317向左移动或向右移动。

如图8和图9所示，安装架349上固定有位于第二挡板317右侧的限位安装块326，故限位安装块326与第一挡板314相对静止，限位安装块326中螺纹连接有沿第二挡板317移动方向左右延伸的限位安装块327，第二挡板317背向放料腔308的右侧固定有第一限位板328；当第五驱动气缸350复位时，驱动第二挡板317也向右移动复位，通过第一限位板328和限位安装块327左端的抵接可限制第二挡板317的复位位置；限位安装块327从限位安装块326中的伸出量可调，使得第二挡板317的复位位置在左右方向上可调。

如图8至图10所示，所述折料拨片310和第三挡板319都可移动地安装在固定底板301的上端面上，具体驱动结构为：所述固定底板301的下端面上固定安装有第六驱动气缸354和第七驱动气缸355，所述固定底板301上开设有第一导向槽303和第二导向槽304，所述第一导向槽303中穿设有第一滑动件，所述第二导向槽304中穿设有第二滑动件，所述第一滑动件的上下两端分别与折料拨片310和第六驱动气缸354的活塞杆相固定，所述第二滑动件的上下两端分别与第三挡板319和第七驱动气缸355的活塞杆相固定，所述第六驱动气缸354的活塞杆能够沿折料拨片310的移动方向伸缩，所述第七驱动气缸355的活塞杆能够沿第三挡板319的移动方向伸缩。

如图9所示，所述夹料组件还包括安装在翻转支座341上的第八驱动气缸356、与移动夹板311相固定的夹板连接件357、以及前后延伸的驱动拉簧358，所述第八驱动气缸356的活塞杆能够上下伸缩、并作用于夹板连接件357，所述驱动拉簧358的前后两端分别与翻转支座341和夹板连接件357的上端相连接。当第八驱动气缸356的活塞杆未向下伸出、未作用于夹板连接件357时，在驱动拉簧358的拉力作用下，向前拉动夹板连接件357的上端，从而使得夹板连接件357的下端向上翘起，进而使得移动夹板311的后端向上翘起，可将小裁片56放置在移动夹板311和固定夹板312之间；当第八驱动气缸356的活塞杆向下伸出后，则驱动夹板连接件357的下端向下移动，从而驱动移动夹板311的后端向下移动、压贴在固定夹板312上，进而将小裁片56夹持在移动夹板311和固定夹板312之间。再者，如图4所示，所述第四挡板321的左侧固定有锯齿形压板370，锯齿形压板370的下端面和固定夹板312的上端面都为与小裁片56相接触的摩擦面，以增加压料板344压贴布料时与布料之间的摩擦力、以及夹料组件夹持布料时与布料之间的摩擦力。

具有上述结构的自动折叠机构300在初始状态下，上节单元中的第四挡板321和压料板344都未向下移动、都位于固定底板301的上方，下节单元中的第一挡板314和第二挡板317分别位于放料板305上左排第一吸气孔306的左端侧和右排第一吸气孔306的右端侧，下节单元中的第三挡板319位于袖叉端部成形部309的左前方侧，下节单元中的折料拨片310位于袖叉端部成形部309的左侧，夹料组件位于第二吸气孔307的右端侧，夹料组件中的移动夹板311的后端向上翘起。自动折叠机构300折叠袖叉366的工作原理如下：1、第三驱动气缸345动作、驱动第四挡板321下移，第七驱动气缸355动作、驱动第三挡板319沿第一挡板314上的导向挡边部316向右后方移动、直至与第四挡板321上的限位挡边部323抵接，从而形成放料腔308，放料腔308的外周边处具有第一定位挡边部315、第三定位挡边部320、第四定位挡边部322、以及第二定位挡边部318，如图13a所示。2、放入小裁片56，并使小裁片56的一部分位于夹料组件的夹料腔中，压料气缸336动作、驱动压料杆337下移，压料杆337近邻于第三定位挡边部320，从而将小裁片56近邻于第三定位挡边部320的一部分压贴在压料板344上。3、吸气机371动作，在第一吸气孔306和第二吸气孔307处形成负压，使得小裁片56位于放料腔308外部的一部分自动向内折，如图13b所示，由于压料杆337压贴着小裁片56近邻于第三定位挡边部320的一部分，故小裁片56在第三定位挡边部320处的一部分外边缘未被折边、仍位于放料腔308的外部。4、压料气缸336复位、驱动压料杆337上移复位。5、第一驱动气缸335动作、带动第一驱动齿条334向前移动，从而使得第一驱动齿轮333和压料拨片329转过一个角度，直至压料拨片329与第三挡板319上的第三定位挡边部320相抵接且贴合，将小裁片56的左后端压贴在压料拨片329和第三挡板319之间，将位于第三定位挡边部320处的布料撑直。6、第六驱动气缸354动作、驱动折料拨片310向右伸出，将小裁片56上位于放料腔308外的一部分边缘向右折入放料腔308中，从而折出袖叉366中尖端部372的外形。6、第一驱动气缸335复位、驱动压料拨片329复位；同时，第八驱动气缸356动作、驱动移动压板下压，夹持住小裁片56；第三驱动气缸345复位、驱动第四挡板321上移复位。7、翻转电机343转过预设圈数，使得夹料组件带动小裁片56的右半部分转过预设角度，直至夹料组件与放料板305之间形成锐角夹角。8、第五驱动气缸350动作、驱动第二挡板317向左移动，直至第二挡板317与小裁片56的右边缘相抵接，此时，第二挡板317的左边缘同时也位于第二吸气孔307的右端处。9、放入大裁片57，使大裁片57上的袖叉形成部位于夹料组件和小裁片56的左半部份之间，有一部分大裁片57覆盖在夹料组件的上方。10、翻转电机343继续转过预设圈数，使得夹料组件带动小裁片56的右半部分继续旋转一个角度，直至夹料组件压贴在大裁片57上。11、第五驱动气缸350复位、驱动第二挡板317向右移动复位。12、第四驱动气缸346动作、驱动压料板344下移，压料板344压贴在大裁片57上；同时，第六驱动气缸354复位、驱动折料拨片310向左移动复位。13、第二驱动气缸338动作、驱动第一挡板314、第二挡板317和夹料组件向前移动、脱离于小裁片56和大裁片57，小裁片56和大裁片57在压料板344和吸力的作用下被保持在放料板305上。14、第四驱动气缸346复位、驱动压料板344上移复位，至此，完成袖叉366的自动折叠。之后，由自动袖叉机的移料机构400将折叠后的袖叉366移送至缝纫机构500处缝纫。因此，在放入小裁片56之后，吸气机371动作、开始折叠直至折叠结束，即上述步骤3至步骤14，吸气机371始终处于吸气状态，始终将布料吸附保持在放料板305上。

二、移料机构400

如图14至图17所示，移料机构400中的移料压板包括外压料板401和安装于外压料板401的内压料板407，外压料板401能够在自动袖叉机的自动折叠机构300和缝纫机构500之间移动，所述外压料板401的下端和内压料板407的下端都具有用于和裁片相接触的压料面，所述外压料板401中开设有上下贯通的收容腔402，所述内压料板407安置在收容腔402中、并与外压料板401之间形成有走针间隙408，所述走针间隙408允许被移料机构400压贴的裁片露出、以及允许缝纫头上的机针450穿过，所述内压料板407能够向远离收容腔402的方向向前移动、以及向远离裁片的方向向上移动。本实施例中，所述走针间隙408的宽度为2.2mm～2.5mm。

在初始状态下，移料机构400远离于自动袖叉机的自动折叠机构300。当袖叉折叠完成后，移料机构400移动至大裁片的上方侧、且外压料板401带动内压料板407下压，进而将裁片压贴在自动袖叉机的台板200上，并且，内压料板407主要用于压贴在小裁片368上方侧的大裁片369上，外压料板401主要用于压贴在小裁片368外周侧的大裁片369，故外压料板401和大裁片369间的接触面积较大。之后，移料机构400移动至缝纫机构500处，进而将大裁片369和小裁片368一起移送至缝纫机构500处；在此过程中，小裁片368始终处于绷紧状态，不会出现褶皱。再后，移料机构400压贴着裁片相对于缝纫头上的机针450移动，使得机针450在走针间隙408中进行走针、形成袖叉线迹452；具体说，如图21a所示，走针间隙408处设有走针起始点409和走针拐弯点410，机针450在走针起始点409处开始缝制大裁片和小裁片，之后移料机构400压贴着裁片相对于机针450移动，使得机针450沿着走针间隙408向一个方向移动；如图21b所示，当移料机构400压贴着裁片移动、且机针450位于走针拐弯点410时，则移料机构400需要沿左右方向移动，以形成一段左右延伸的线迹，此时，至少内压料板407的后端向上移动、与裁片脱离，然后内压料板407向前移动，使得移料机构400压贴着裁片沿左右方向移动时、内压料板407不会与机针450碰撞，然后内压料板407的后端再向下移动、压贴在裁片的上方，最后移料机构400压贴着裁片沿左右方向移动，最终形成袖叉线迹452，如图21c所示。缝制结束后，内压料板407复位。因此，本申请涉及的移料机构400在移送裁片的过程中，兼具有避免小裁片褶皱和带动大裁片移动的作用，并且在机针450缝制裁片形成袖叉线迹452的过程中，内压料板407和外压料板401始终压贴着裁片，最终极大地保证了袖叉线迹的美观度，使得本申请非常适用于袖叉缝制。所述内压料板407的外轮廓形状和形成在内压料板407和外压料板401之间的走针间隙408的形状根据要求的袖叉线迹来确定。

驱动内压料板407的后端向上翘起的优选结构为：如图16和图17所示，移料机构400还包括能够绕固定摆动支点O1上下摆动的上翘驱动板411，所述上翘驱动板411安装在外压料板401的前端处，所述内压料板407的上端面上固定有前后延伸的第五滑轨412，所述上翘驱动板411的下端面上开设有前后贯通的通槽，该通槽中设有与第五滑轨412相配合的第五导向块413，第五导向块413通过多个螺钉固定于上翘驱动板411。当上翘驱动板411向下摆动后，其通过第五滑轨412和第五导向块413带动内压料板407的前端一起向下摆动，进而使得内压料板407的后端向上翘起、与裁片脱离，故在后续内压料板407向前移动的过程中，内压料板407不会带动裁片向前移动，使得裁片不会发生偏移；因此，本申请中，第五滑轨412和第五导向块413同时具有两个作用：1、使得上翘驱动板411能够带动内压料板407的后端向上翘起或向下摆动复位；2、在内压料板407向前移动或向后移动的过程中起到导向作用。

如图16和图17所示，移料机构400还包括两个都安装在外压料板401上端面上的上翘驱动气缸414、以及两个上翘连接件415，两个上翘连接件415分别设在上翘驱动板411的左右两侧处；每个上翘连接件415大致上呈T形，都具有第一连接部416、第二连接部417和第三连接部418，所述第一连接部416与上翘驱动气缸414的活塞杆的前端相铰接，所述第二连接部417与外压料板401左侧面或右侧面相铰接，所述第三连接部418与上翘驱动板411的左侧面或右侧面通过两个螺钉相固定，所述上翘连接件415与外压料板401的铰接点构成上翘驱动板411的固定摆动支点O1；所述外压料板401上端面上还固设有两块左右相对设置的支撑块451，所述上翘驱动气缸414的缸体的后端支撑在支撑块451中、并与支撑块451相铰接。因此，当上翘驱动气缸414的活塞杆向前伸出时，使得上翘连接件415绕上翘连接件415与外压料板401的铰接点向下摆动，进而带动上翘驱动板411向下摆动，使内压料板407的后端向上翘起。另外，所述外压料板401前端处的上表面上通过螺钉固定有固定块419，所述固定块419的前侧部分位于上翘驱动板411的上方侧，且该部分中螺纹连接有上翘限位螺钉420，所述上翘限位螺钉420的下端位于上翘驱动板411的正上方，用于限制上翘驱动板411的摆动幅度，从而限制内压料板407后端的上翘幅度。

驱动内压料板407沿前后方向移动的优选结构为：如图16和图17所示，移料机构400还包括安装在外压料板401上端面上的后退驱动气缸421、后退驱动块422、以及后退连接板424，所述后退驱动气缸421的活塞杆的前端与后退驱动块422相连接，所述后退驱动块422和后退连接板424相固定，所述后退连接板424与内压料板407相固定。当后退驱动气缸421的活塞杆向前伸出时，驱动后退驱动块422和后退连接板424同时向前移动，进而带动内压料板407向前移动、避开机针450。

优选地，如图18所示，移料机构400还包括固定在后退驱动块422下端面上且前后延伸的第六滑轨425、以及固定于外压料板401上端面的第六导向块426，所述第六滑轨425与第六导向块426相配合，提高后退驱动气缸421驱动后退驱动块422沿前后方向移动的准确性和稳定性。同时，所述外压料板401在后退驱动块422处开设有前后延伸的第三导向槽403，第三导向槽403上下贯通外压料板401，所述后退驱动块422的下端设有向下延伸且位于第三导向槽403中的导向部423，所述导向部423与第三导向槽403相配合、且与后退连接板424通过螺钉相固定，进一步提高后退驱动气缸421驱动后退驱动块422沿前后方向移动的准确性和稳定性。再者，移料机构400还包括固定在外压料板401上端面上的第二接近传感器427、以及固定于后退驱动块422的感应片428；当第二接近传感器427感应到感应片428时，所述后退驱动气缸421的活塞杆停止动作，以此来保证后退驱动气缸421驱动内压料板407向前移动一段距离的控制准确性。

如图14至图17所示，移料机构400还包括固定安装于机架100中横梁365的X向驱动电机430、由X向驱动电机430驱动沿左右方向移动的X向移动板431、固定安装于X向移动板431的Y向驱动电机432、由Y向驱动电机432驱动沿前后方向移动的Y向移动板433、两个压料驱动气缸434、调节板435、以及两块分别固定于外压料板401左右两侧的压料驱动板438，所述的X向是指左右方向，所述的Y向是指前后方向，所述调节板435的后端与Y向移动板433铰接、前端与外压料板401的后端相连接，故调节板435、外压料板401和上翘驱动板411从后至前依次相连、为三段式结构；所述压料驱动气缸434的缸体的后端与Y向移动板433铰接，压料驱动气缸434的活塞杆的前端与压料驱动板438相铰接。所述X向驱动电机430可以通过同步带传动机构或丝杆螺母副机构与X向移动板431相连接，当X向驱动电机430转动时，可以驱动X向移动板431沿左右方向移动，进而驱动Y向移动板433、调节板435、外压料板401和内压料板407一起沿左右方向移动。同理，所述Y向驱动电机432可以通过同步带传动机构或丝杆螺母副机构与Y向移动板433相连接，当Y向驱动电机432转动时，可以驱动Y向移动板433沿前后方向移动，进而驱动调节板435、外压料板401和内压料板407一起沿前后方向移动。另外，在未压料时，压料驱动气缸434的活塞杆处于向后缩进的状态，则调节板435、外压料板401和上翘驱动板411整体处于相对水平面向上翘起的状态；当需要压料时，则压料驱动气缸434的活塞杆向前伸出，从而驱动调节板435、外压料板401和上翘驱动板411整体向下摆动，直至调节板435、外压料板401和上翘驱动板411整体为水平、并将裁片压贴在台板200上。

优选地，如图14和图15所示，移料机构400还包括固定于机架100且左右延伸的第一导轨445、固定在X向移动板431上端面上的第一滑块446、固定在X向移动板431下端面上的第二导轨447、以及固定在Y向移动板433上端面上的第二滑块448，所述第一导轨445与第一滑块446相配合、提高X向移动板431带动外压料板401和内压料板407沿X向左右移动的准确性和稳定性，所述第二导轨447与第二滑块448相配合、提高Y向移动板433带动外压料板401和内压料板407沿Y向前后移动的准确性和稳定性。同时，所述外压料板401的左右两侧都设有左右辅助压料板449，增加与大裁片的接触面积，提高压料效果；并且，辅助压料板449的下端可固定有海绵、橡胶等弹性体，在压料时能起到一定的缓冲作用，并能够避免对大裁片造成损伤。

另外，本申请中，调节板435、外压料板401和上翘驱动板411整体处于水平时的高低位置可调，以调节调节板435、外压料板401和上翘驱动板411整体与台板200之间的间距，从而适用于压贴不同厚度的裁片。如图17所示，调节板435的左右两侧都设有上下延伸的第一调节连接块439，Y向移动板433的下端面上固设有两块左右相对设置的第二调节连接块441，两块第二调节连接块441位于两块第一调节连接块439之间，调节板435后端的左右两侧都通过左右延伸的轴位螺钉铰接于第一调节连接块439的下端，第一调节连接块439和第二调节连接块441通过两颗上下调节螺钉442锁紧，且第一调节连接块439中开设有上下延伸的调节槽440，上下调节螺钉442穿设在调节槽440中、并能够沿调节槽440上下移动。当需要调节调节板435、外压料板401和上翘驱动板411整体处于水平时的高度位置时，旋松上下调节螺钉442，使第一调节连接块439相对于第二调节连接块441上移或下移，从而使得调节板435、外压料板401和上翘驱动板411整体上移或下移；调节结束后，拧紧上下调节螺钉442即可。

为了便于加工外压料板401，外压料板401优选采用以下结构：如图16和图17所示，外压料板401包括压料主板部405和压料底板部406，压料主板部405中开设有上下贯通的通槽，压料底板部406通过螺钉固定在压料主板部405的下端、并覆盖通槽的下端，使得压料主板部405和压料底板部406之间形成凹槽404，而收容腔402开设在压料底板部406上，故凹槽404位于收容腔402的外周侧，凹槽404的设计用于避免在缝制裁片过程中、机针450与外压料板401发生碰撞。另外，在缝制时，移料机构400带动裁片相对于针杆和安装在针杆下端的机针450移动，为了避免针杆与凹槽404的槽壁、特别是凹槽404的左侧槽壁和右侧槽壁发生碰撞，必须使得凹槽404的左侧槽壁和右侧槽壁沿Y向前后平直延伸，故外压料板401与调节板435相铰接、以及通过螺钉锁紧连接，外压料板401能够绕外压料板401与调节板435的铰接中心O2左右摆动，进而能够小幅度地调整外压料板401的左右位置，确保凹槽404的左侧槽壁和右侧槽壁沿Y向前后平直延伸。具体调节结构为：如图19和图20所示，调节板435前端的左右两侧都开设有左右延伸的螺纹孔436、以及前后延伸的调节孔437，螺纹孔436与调节孔437相连通，螺纹孔436中螺纹连接有沿X向左右延伸的左右调节螺钉443，调节孔437中穿设有沿Y向前后延伸的调节柱444，左右调节螺钉443的内端具有第一锥面，调节柱444的内端具有第二锥面，第一锥面与第二锥面相抵接，调节柱444的外端与外压料板401的后端面相抵接；当左右调节螺钉443沿螺纹孔436左右移动时，调节柱444沿调节孔437前后移动。在调节时，先旋松螺钉、解除调节板435与外压料板401之间的锁紧连接，当拧紧调节板435左侧的左右调节螺钉443时，则调节板435左侧的调节柱444向前移动，该调节柱444顶紧着外压料板401的后端面、使外压料板401向右偏转，直至调节结束；同理，当拧紧调节板435右侧的左右调节螺钉443时，则调节板435右侧的调节柱444向前移动，该调节柱444顶紧着外压料板401的后端面、使外压料板401向左偏转，直至调节结束；最后再拧紧螺钉、将调节板435与外压料板401锁紧。

当自动折叠机构300折叠出袖叉55、且自动折叠机构300中的各部件复位后，X向驱动电机430和Y向驱动电机432动作，驱动外压料板401和内压料板407移动至放料腔308的正上方，压料驱动气缸434动作，驱动外压料板401和内压料板407的前端下移、将袖叉55压贴在台板200上。之后，X向驱动电机430和Y向驱动电机432再动作，驱动外压料板401和内压料板407移动至裁片缝制工位处，从而带动已折叠的袖叉55一起移动至裁片缝制工位，再由缝纫机构500将小裁片368和大裁片369缝合在一起。

三、缝纫机构500

如图22所示，缝纫机构500包括安装于机架100中横梁365的上节单元和安装于机架100且位于台板200下方侧的下节单元，所述缝纫头属于缝纫机构500的上节单元，所述旋梭组件属于缝纫机构500的下节单元。

具体说，如图22至图28所示，所述缝纫头包括上壳体502、固定在上壳体502右端侧的箱体504、固定在箱体504右侧表面上的第一电机503、安装在箱体504内的同步带传动机构、左右延伸且可转动地安装在上壳体502内的主轴501、以及安装在上壳体502内的挑线杆组件，所述第一电机503通过箱体504内的同步带传动机构与主轴501相连接、并驱动主轴501转动，所述主轴501通过挑线杆组件与针杆508的上端相连接、驱动针杆508上下往复移动。挑线杆组件包括挑线杆510、挑线杆凸轮511、针杆连杆506、挑线杆弯臂512、销轴513，挑线杆组件的针杆连杆506通过曲柄507与针杆508连接；挑线杆组件与传统的缝纫机上的挑线杆组件相同或类似，为现有技术，此处不再叙述。所述针杆508的下端固接有针杆架509，所述机针450安装在针杆架509中。另外，所述主轴501的右端固定连接有位于箱体504右侧的手轮505，手动转动手轮505即可手动驱动主轴501转动，便于缝纫机构500的调试、维修等作业。另外，所述机架100上安装有缝纫头驱动气缸553，缝纫头驱动气缸553具有能够上下伸缩的活塞杆，缝纫头驱动气缸553的活塞杆的下端与上壳体502固定连接；当移料机构400将袖叉裁片移送至缝纫头下方时，缝纫头驱动气缸553的活塞杆向下伸出，驱动缝纫头整体向下移动一段距离，之后，通过移料机构400带动袖叉裁片相对于缝纫头的移动、机针450的上下移动、以及旋梭组件的转动完成缝纫；缝纫结束后，缝纫头驱动气缸553的活塞杆向上缩进，驱动缝纫头整体上移、复位。缝纫机构500的下节单元包括固定于机架的100且位于台板200下方侧的下壳体514、前后轴向延伸可转动地安装在下壳体514中的旋梭轴515、固定于下壳体514的第二电机516、以及位于下壳体514外部的同步带传动机构，第二电机516通过位于下壳体514外部的同步带传动机构与旋梭轴515的后端相连接、并驱动旋梭轴515和安装在旋梭轴515前端的旋梭517一起转动，旋梭轴515和旋梭517构成旋梭组件。所述下壳体514的上端面上固定有缝台518和所述针板519，台板200上开设有容置缝台518和所述针板519的缺口。所述下壳体16上设置有旋梭定位架539，旋梭定位架539上设置有钩部，用于旋梭组件中梭芯和梭壳安装时的定位。上述缝纫机构500中，将主轴501的驱动部分和旋梭组件的驱动部分相互独立，分别由第一电机503和第二电机516驱动，从而实现缝纫机构500上节单元和下节单元的分离，进而适用于缝制任意尺寸的口袋，使用方便。

优选地，为了确保缝线的路径，如图23所示，在上壳体502的前侧表面上还设置有过线架550及若干个过线簧551。为了确保时检测缝线是否断线，在上壳体502外还设置有断线检测装置：如设置一检测缝线的传感器552；当传感器552能感应到缝线，则控制器判断为没有断线；当传感器552感应不到缝线，则控制器判断为断线，控制器控制缝纫机停止缝纫或不起缝。为了防止机针450断针，如图26所示，所述针杆架509的上端与针杆垂直度调节块520连接，该针杆垂直度调节块520连接设置在上壳体502上，针杆垂直度调节块520的轴线与针杆508的轴线垂直。为了保证缝制动作正常进行，如图25和图26所示，所述主轴501上设置有第一挡圈521，第一挡圈521上设置有感应定位凸起522，在第一挡圈521一侧的上壳体502上设置有机针检测传感器523，该机针检测传感器523用于感应定位凸起522来检测机针450的0点位置；当机针检测传感器523检测到感应定位凸起522时及旋梭检测传感器530检测到紧定螺钉529时，控制器才控制缝纫机进行工作。如图27和图28所示，所述旋梭轴515上设置有随旋梭轴515一起转动的第二挡圈528，在该第二挡圈528的外圆柱面上螺接有紧定螺钉529，在下壳体16上设置有旋梭检测传感器530，该旋梭检测传感器530感应紧定螺钉529的位置来检测旋梭轴515的0点位置。旋梭检测传感器530通过传感器支架531固定在下壳体16上。

进一步地，如图29和图30所示，所述上壳体502上设置有夹线器524，夹线器524的一端设置在松线驱动气缸525的缸体内，松线驱动气缸525的活塞杆与夹线器524的一端之间通过弹簧526弹性连接，剪线时，松线驱动气缸525的活塞杆作用于夹线器524的顶杆527使夹线片之间处于分离状态进行松线。

为了实现自动化缝纫，所述缝纫组件500还包括设在旋梭517前侧的剪线组件。如图27和图28所示，剪线组件包括剪线动力源532，本实施例的剪线动力源532为气缸，剪线动力源532与动刀驱动杆533的下端铰接，所述动刀驱动杆533的中部通过销轴534转动连接在下壳体16上，销轴534固定在下壳体16上。动刀驱动杆533的上端与动刀535连接，动刀535设置在动刀座536上，在动刀535的刀头的上方设置有定刀537，定刀537固定在缝台518的底平面上。剪线动力源532驱动动刀535动作，动刀535向靠近定刀537的方向摆动、与定刀537咬合，进而形成剪刀进行剪线动作。其中，动刀驱动杆533的上端与动刀535连接的结构可以是：所述动刀535上远离刀头的一端设置有两个左右并间隔设置的第二限位板538，动刀驱动杆533的上端为圆柱体或球体结构，圆柱体或球体位于两第二限位板538之间，圆柱体的轴线与第二限位板538平行。另外，动刀座536上设置有动刀导向槽，动刀535在剪线动力源532的驱动下沿动刀导向槽往复移动。

进一步地，所述缝纫组件500的下节单元还包括用于给旋梭517供油的旋梭供油装置，以保证旋梭517的使用寿命和过线顺畅、以及降低噪音等。如图31至图35所示，旋梭供油装置的具体结构如下：包括油盒540，所述油盒540通过微量泵和电磁阀544连接有输送管541，所述输送管541包括油管与气管，气管套设在油管外，微量泵用于将油盒42内的油喷入油管内，电磁阀544用于将气喷入气管内，油管与气管均与喷嘴542连接，电磁阀544的动作由控制器控制。所述的旋梭轴515通过轴承545支承在轴承座546上，轴承座546固设在下壳体16上。喷嘴542的一端连接在轴承座546上，位于轴承座546内的旋梭轴515外套设有套圈547，在套圈547上周向分布有若干径向设置的第一进油孔548，在套圈547内的旋梭轴515上径向设置有第二进油孔549，第二进油孔549与油路543连通。供油时，控制器控制电磁阀15接通一次，则实现一次突然喷气、把微量的油滴雾化，气体带动雾化的油滴进入喷嘴542、并将油喷射在套圈547的外表面，再通过第一进油孔548、第二进油孔20进入油路543内对旋梭517进行供油润滑。通过控制电磁阀544通电时间的长短和通断周期可实现喷油频率和喷油量的控制。

四、自动收料机构600

自动收料机构600中有一部分位于台板200的下方，有其余一部分位于台板200的后方；当袖叉裁片由缝纫机构500缝制结束后，则形成袖叉裁片601；并且，移料机构400压贴着袖叉裁片601向后移动一端距离后，移料机构400中的压料板上翘、脱离于袖叉裁片601，此时，如图40所示，袖叉裁片601有一部分位于台板200上、构成第一裁片部602，有其余一部分从台板200后边缘处下垂、构成第二裁片部603；之后，由自动收料机构600自动收取袖叉裁片601。

如图36至图43所示，自动收料机构600包括支撑板604、安装在支撑板604上且左右延伸的搭料板607、安装在支撑板604上的收料驱动单元、以及与收料驱动单元相连接的收料摆杆614，收料驱动单元能驱动收料摆杆614沿前后方向往复摆动。在初始状态下，收料摆杆614位于搭料板607的后下方侧、两者之间在前后方向上形成有夹料腔，缝纫结束后，袖叉裁片601中的第二裁片部603自然下垂、并落入夹料腔中，故收料摆杆614和搭料板607分别位于第二裁片部603的后侧和前侧。本发明还提供一种采用上述自动收料机构600进行自动收料的方法，包括以下步骤：步骤S1、收料驱动单元驱动收料摆杆614向靠近搭料板607的方向向前摆动，收料摆杆614与第二裁片部603相接触、并带动第一裁片部602向前摆动，第一裁片部602逐步从台板200上滑落，直至收料摆杆614从搭料板607的上方经过、并摆动至搭料板607的前侧，且第一裁片部602的一端随收料摆杆614一起由搭料板607的上方经过、并摆动至搭料板607的前侧，袖叉裁片601完全从台板200上滑落，且袖叉裁片601的两端分别位于搭料板607的前后两侧，袖叉裁片601完全落在搭料板607上；S2、收料驱动单元驱动收料摆杆614向后摆动，直至收料摆杆614摆动至初始位置。因此，自动收料机构600和自动收料方法实现了对台板200上袖叉裁片601的自动收料，提高自动袖叉机的自动化程度，大大降低了人工成本。

如图39至图43所示，所述收料驱动单元包括安装在支撑板604上的第九驱动气缸610、与第九驱动气缸610的活塞杆的前端固接的第二驱动齿条611、与第二驱动齿条611相啮合的第二驱动齿轮612、以及下端与第二驱动齿轮612固接的收料摆臂613，第九驱动气缸610的活塞杆能够沿前后方向伸缩，收料摆臂613的上端与收料摆杆614的左端相固定；且收料摆杆614与第二驱动齿轮612间的距离大于搭料板607与第二驱动齿轮612间的距离。所述第二驱动齿轮612固定套设在左右延伸的第一定位轴上，该第一定位轴通过轴承可转动安装在支撑板604上，以保证第二驱动齿轮612能相对于支撑板604灵活转动；第一定位轴同时还与收料摆臂613的下端固接，故第一定位轴也构成收料摆臂613的摆动支点，还实现第二驱动齿轮612与收料摆臂613的固接。所述第二驱动齿条611为直齿条，且沿前后方向延伸。在自动收料机构600左视图的视角下，当第九驱动气缸610的活塞杆向前伸出时，推动第二驱动齿条611向前移动，在第二驱动齿条611与第二驱动齿轮612的啮合作用下，驱动第二驱动齿轮612顺时针转动，从而驱动收料摆臂613及收料摆杆614绕第一定位轴顺时针转动，或者说，保证搭料板607位于收料摆杆614转动的圆弧形轨迹的内周侧，从而实现上述收料摆杆614能向前摆动；由于收料摆杆614与第二驱动齿轮612间的距离大于搭料板607与第二驱动齿轮612间的距离，使得收料摆杆614在顺时针转动的过程中能由搭料板607的上方经过、并向前移动至搭料板607的前侧，以带动袖叉裁片601完全从台板200上滑落、并落在搭料板607上，实现自动收料。当第九驱动气缸610的活塞杆向后缩进时，带动第二驱动齿条611向后移动，第二驱动齿轮612逆时针转动，收料摆臂613及收料摆杆614绕第一定位轴逆时针转动，从而实现上述收料摆杆614向后摆动、复位。如图40、图41和图43所示，本实施例中支撑板604上安装有限位块606，该限位块606与第二驱动齿条611的上表面相抵靠，以保证第二驱动齿条611与第二驱动齿轮612具有良好的啮合配合。

如图39至图43所示，自动收料机构600还包括安装在支撑板604上的压料驱动单元、及与压料驱动单元相连接的压料摆杆619，压料驱动单元驱动压料摆杆619向靠近或远离搭料板607的方向前后摆动，压料摆杆619位于收料摆杆614的下方侧、两者相平行，压料摆杆619用于将第二裁片部603压紧在搭料板607上。缝纫结束后需要自动收料时，先是由压料驱动单元先驱动压料摆杆619向靠近搭料板607方向向前摆动，压料摆杆619与第二裁片部603相接触、并推动第二裁片部603向靠近搭料板607方向向前移动，直至压料摆杆619将第二裁片部603压贴在搭料板607上；之后再是由收料驱动单元驱动收料摆杆614向前摆动。

如图39至图43所示，所述压料驱动单元包括安装在支撑板604上的第十驱动气缸615、一端与第十驱动气缸615的活塞杆的前端相铰接的压料连接块617、以及压料摆臂616，第十驱动气缸615的活塞杆能够沿前后方向伸缩，压料连接块617的另一端和压料摆臂616的下端都固接于左右延伸的第二定位轴618，第二定位轴618通过轴承可转动地安装在支撑板604上、并位于第一定位轴的前下方，故第二定位轴618构成压料连接块617和压料摆臂616的摆动支点；所述压料摆杆619的左端与压料摆臂616的上端相固定；压料连接块617与压料摆臂616不在同一平面内，两者左右错位布置。在自动收料机构600左视图的视角下，当第十驱动气缸615的活塞杆向前伸出时，推动压料连接块617绕第二定位轴618顺时针转动，压料连接块617通过第二定位轴618带动压料摆臂616及压料摆杆619顺时针转动，以实现上述压料摆杆619沿靠近搭料板607方向向前摆动。当第十驱动气缸615向后缩进时，拉动压料连接块617绕第二定位轴618逆时针转动，压料连接块617通过第二定位轴618带动压料摆臂616及压料摆杆619逆时针转动，以实现上述压料摆杆619沿远离搭料板607方向向后摆动、复位。所述压料摆杆619至第二定位轴618的距离小于收料摆杆614至第一定位轴的距离，以保证压料摆杆619在摆动过程中不会与收料摆杆614干涉。

如图41至图43所示，所述搭料板607的前后两侧边均设有向下弯折的折边608，避免搭料板607的前后两侧边具有尖锐的棱边结构，保证袖叉裁片601与搭料板607的前后两侧边相接触时，不会被损伤。当压料摆杆619向前摆动时，压料摆杆619将第二裁片部603压紧在位于前侧的折边608上。另外，所述搭料板607的上表面及折边608的表面均贴有由橡胶制成的缓冲层609，以避免袖叉裁片601被压破损。

如图36至图43所示，自动收料机构600还包括安装在机架100上的取料驱动单元，取料驱动单元与支撑板604相连接，取料驱动单元能驱动支撑板604沿前后方向往复移动。自动收料方法还包括以下步骤：步骤S3、当搭料板607上所堆叠的袖叉裁片601的厚度或者数量达到一定的量后，取料驱动单元驱动支撑板604相对于机架100及台板200向前移动，直至支撑板604及搭料板607向前移动至台板200的前侧、位于机架100的外部，以便于人工从搭料板607上拿走整摞的袖叉裁片601；步骤S4、取料驱动单元驱动支撑板604向后移动、复位。

如图39至图43所示，取料驱动单元包括安装在机架100上的第十一驱动气缸620、及与第十一驱动气缸620的活塞杆相铰接的取料摆臂621，取料摆臂621的下端与机架100铰接，取料摆臂621的上端与支撑板604相连接。取料驱动单元还包括固定于机架100且前后延伸的第三导轨623、以及固定于支撑板604的第三滑块624，所述第三导轨623与第三滑块624相配合。所述取料摆臂621的上端设有长腰槽622，支撑板604上安装有左右延伸的传动轴605，传动轴605嵌在长腰槽622中；所述传动轴605是由轴位螺钉和轴套组成，该轴套具有耐磨特性。利用第三滑块624与第三导轨623的配合作用，有效限制支撑板604相对于机架100沿左右方向、及上下方向移动；同时，利用长腰槽622与传动轴605的配合作用，使得取料摆臂621的上端在绕其下端转动时，能带动传动轴605及支撑板604沿第三导轨623移动。在自动收料机构600左视图的视角下，当第十一驱动气缸620的活塞杆向前伸出时，推动取料摆臂621的上端绕其下端顺时针转动，取料摆臂621的上端通过长腰槽622推动传动轴605及支撑板604沿第三导轨623、且向前移动，直至支撑板604及搭料板607位于台板200的前侧，以便于拿取搭料板607上的袖叉裁片601；当第十一驱动气缸620的活塞杆向后缩进时，带动取料摆臂621的上端绕其下端逆时针转动，取料摆臂621的上端通过长腰槽622推动传动轴605及支撑板604沿第三导轨62向后移动、复位。

所述自动收料机构600还包括位于台板200后方侧的移料驱动单元和压板627，移料驱动单元安装于机架100、并能够驱动压板627左右移动和前后移动。移料驱动单元包括第十二驱动气缸625和第十三驱动气缸626，第十二驱动气缸625安装在机架100上、且其活塞杆能够左右伸缩，第十三驱动气缸626的缸体固定在第十二驱动气缸625的活塞杆的端部、且第十三驱动气缸626的活塞杆能够前后伸缩，所述压板627固定在第十三驱动气缸626的活塞杆的端部。在缝纫结束时，或者说，在收料开始之前，压板627远离于台板200、两者之间具有落料间隙；在缝纫结束后，移料机构400将袖叉裁片601向后移动一段距离，同时，第十二驱动气缸625的活塞杆伸出，驱动第十三驱动气缸626和压板627沿左右方向并向靠近移料机构400的方向移动，直至移动至袖叉裁片601处，则袖叉裁片601的第二裁片部603从落料间隙处落入搭料板607和收料摆杆614之间；之后，第十三驱动气缸626驱动压板627向前移动、将第二裁片部603压贴在台板200的后边缘上；第十二驱动气缸625的活塞杆缩进、复位，从而通过压板627将袖叉裁片601移送至收料摆杆614处；之后，再依次是压料摆杆619的向前摆动压料和收料摆杆614的向前摆动收料。所述压板627上的摩擦部的摩擦系数大于台板200的前端面的摩擦系数。所述压板627上安装有海绵条，该海绵条构成上述摩擦部，能有效防止压板627将第二裁片部603压紧在台板200的前端面上，对第二裁片部603及袖叉裁片601造成磨损。

本实施例在上述步骤S1中，利用相应的传感器检测袖叉裁片601在左右方向是否移动到位，即检测袖叉裁片601是否移动至与收料摆杆614及压料摆杆619相对应；且当传感器检测到袖叉裁片601沿左右方向移动到位后，会通知控制器发出信号，以控制第十二驱动气缸625的活塞杆停止伸出，并控制第十三驱动气缸626的活塞杆伸缩、带动压板627向前移动，压板627将袖叉裁片601松开；进而，再控制上述第九驱动气缸610及第十驱动气缸615的活塞杆同时伸出，且本实施例中第十驱动气缸615的活塞杆伸出速度较第九驱动气缸610的活塞杆伸出速度更快，使得压料摆杆619能快速顺时针转动，并将第二裁片部603压紧在搭料板607的前侧的折边608上，此时收料摆杆614也顺时针转动至与第二裁片部603相接触位置，收料摆杆614继续沿顺时针转动，从而带动第一裁片部602从台板200上滑落，并最终使袖叉裁片601落在搭料板607上。上述步骤S2中，收料摆杆614和压料摆杆619均恢复至初始位置，以等待对下一块袖叉裁片601进行收料。

如图39和图40所示，所述移料驱动单元还包括安装在机架100上且沿左右方向延伸的第四导轨628、及与第四导轨628相配合且与第十三驱动气缸626固接的第四滑块629，利用第四滑块629与第四导轨628的配合作用，有效限制第十三驱动气缸626及压板627相对于机架100沿前后、及上下方向移动，并保证在第十二驱动气缸625的带动下，第十三驱动气缸626及压板627能顺利沿第四导轨628、即沿左右方向移动。所述第十三驱动气缸626通过缸座630与第四滑块629固接，且缸座630上设有导向孔，导向孔中穿设有沿前后方向延伸的导杆631，导杆631的后端与压板627固接，以利用导杆631与导向孔的配合作用，对压板627沿前后方向的移动起到导向作用。

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (29)

1.一种自动袖叉机，其特征在于：包括机架、固定于机架的台板、裁片折叠工位、裁片缝制工位、安装在裁片折叠工位处的自动折叠机构、安装于机架的移料机构、以及安装在裁片缝制工位处的缝纫机构，所述自动折叠机构用于将裁片自动折叠出袖叉外形，所述移料机构能够在自动折叠机构和缝纫机构之间来回移动、并具有用于将裁片压贴在台板上的移料压板，所述缝纫机构包括安装于机架的缝纫头、嵌装在台板中的针板、以及位于针板下方的旋梭组件，所述缝纫头中具有可上下移动的针杆和固设在针杆下端的机针，所述针板上开设有容机针穿过的针孔；

所述移料机构还包括调节板，所述移料机构中的移料压板包括可移动的外压料板和安装于外压料板的内压料板，所述内压料板的外状与袖叉外形相适配，所述外压料板的下端和内压料板的下端都具有用于和裁片相接触的压料面，所述外压料板中开设有收容腔，所述内压料板安置在收容腔中、并与外压料板之间形成有走针间隙，所述走针间隙允许裁片露出、以及允许机针穿过，所述内压料板能够向远离收容腔的方向向前移动、以及向远离裁片的方向向上移动；所述外压料板在收容腔的外周侧还开设有凹槽，所述外压料板与调节板相铰接、并通过螺钉锁紧连接，所述外压料板能够绕外压料板与调节板的铰接中心O2左右摆动、使所述凹槽的左侧槽壁或右侧槽壁沿Y向平直延伸。

2.根据权利要求1所述的自动袖叉机，其特征在于：还包括裁片收料工位和安装在裁片收料工位处的自动收料机构，所述自动收料机构具有位于台板下方的搭料板、能够向靠近或远离搭料板方向摆动的收料摆杆、以及形成在搭料板和收料摆杆之间的夹料腔；当缝纫机构缝制完裁片形成袖叉裁片后，所述移料机构中的移料压板压贴着袖叉裁片向靠近自动收料机构的方向移动，使一部分袖叉裁片下垂并位于所述夹料腔中。

3.根据权利要求2所述的自动袖叉机，其特征在于：所述裁片折叠工位和裁片收料工位都有两个、左右排布，两个裁片折叠工位处安装的自动折叠机构左右镜像设置，两个裁片收料工位处安装的自动收料机构左右镜像设置。

4.根据权利要求1所述的自动袖叉机，其特征在于：所述自动折叠机构包括固定在台板上的固定底板、安装于固定底板且具有放料工位的放料板、位于放料工位外周侧的挡板组件、由放料板和挡板组件形成的放料腔、位于放料腔中且可翻转的夹料组件、以及折料拨片，所述放料腔的外周形状与袖叉的折边形状相适配、且一端具有袖叉端部成形部，所述放料板上开设有多个沿放料腔的外周方向间隔排布的第一吸气孔，所述夹料组件包括层叠设置的移动夹板和固定夹板、以及形成在移动夹板和固定夹板的夹料腔，所述移动夹板能够向靠近或远离固定夹板的方向移动，所述折料拨片位于挡板组件的上方侧、能够向靠近或远离袖叉端部成形部的方向移动。

5.根据权利要求4所述的自动袖叉机，其特征在于：所述自动折叠机构还包括吸气组件，所述吸气组件包括固定于机架的吸气机、以及安装于固定底板且位于放料板正下方的吸气座，所述吸气座中开设有开口朝向放料板的吸气腔，所述放料板覆盖吸气腔的开口，所述吸气机通过吸气管与吸气腔相连通，所述吸气腔与第一吸气孔相连通。

6.根据权利要求4所述的自动袖叉机，其特征在于：所述放料板上还开设有一排位于夹料组件的翻转中心轴线处的第二吸气孔。

7.根据权利要求4所述的自动袖叉机，其特征在于：所述挡板组件包括第一挡板、能够向靠近或远离夹料组件的翻转中心轴线的方向移动的第二挡板、能够向靠近或远离袖叉端部成形部的方向移动的第三挡板、以及能够上下移动的第四挡板，所述第一挡板具有用于和袖叉第一直边相抵接的第一定位挡边部，所述第二挡板具有用于和袖叉第二直边相抵接的第二定位挡边部，所述第三挡板具有用于和袖叉尖端第一斜边相抵接的第三定位挡边部，所述第四挡板具有用于和袖叉尖端第二斜边相抵接的第四定位挡边部。

8.根据权利要求7所述的自动袖叉机，其特征在于：所述夹料组件的翻转中心轴线与第四定位挡边部相交，所述第一挡板上具有位于袖叉尖端第一斜边的延伸线上的导向挡边部，所述第四挡板上具有位于袖叉尖端第二斜边的延伸线上的限位挡边部，所述第三挡板沿第一挡板的导向挡边部移动、并与第四挡板的限位挡边部抵接。

9.根据权利要求7所述的自动袖叉机，其特征在于：所述第四挡板上安装有可转动的压料拨片；当第四挡板位于放料腔的外周处时，所述压料拨片位于折料拨片的下方侧、并能够与第三定位挡边部相抵接。

10.根据权利要求9所述的自动袖叉机，其特征在于：所述自动折叠机构还包括固定于第四挡板的固定支座、固定于固定支座的支撑轴、可转动地安装在支撑轴外周的第一驱动齿轮、一端与第一驱动齿轮相啮合的第一驱动齿条、以及第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的活塞杆能够沿第一驱动齿条长度方向伸缩、并与第一驱动齿条的另一端相固定，所述压料拨片与第一驱动齿轮相固定。

11.根据权利要求7所述的自动袖叉机，其特征在于：所述第四挡板上安装有压料气缸，所述压料气缸的活塞杆能够上下伸缩、且下端固定有压料杆，所述压料杆近邻于第三定位挡边部。

12.根据权利要求7所述的自动袖叉机，其特征在于：所述自动折叠机构还包括固定于固定底板的第二驱动气缸、与第二驱动气缸的活塞杆相固定的连接块、与连接块相固定的安装支座、可转动地安装于安装支座的翻转支座、可转动地安装在安装支座中的驱动转轴、以及安装在安装支座上且与驱动转轴的一端相连接的翻转电机，所述第二驱动气缸的活塞杆能够向靠近或远离放料腔的方向伸缩，所述第一挡板和第二挡板都安装于安装支座，所述驱动转轴的另一端与翻转支座相固定，所述夹料组件安装于翻转支座。

13.根据权利要求12所述的自动袖叉机，其特征在于：所述自动折叠机构还包括能够上下移动的压料板，所述压料板位于放料腔的正上方侧。

14.根据权利要求12所述的自动袖叉机，其特征在于：所述自动折叠机构还包括与固定底板固定连接的第一导向块、与安装支座固定连接的第一滑轨、与第一滑轨固定连接的安装架、安装于安装架的第五驱动气缸、与第二挡板固定连接的连接座、与安装架固定连接的第二滑轨、以及与第二挡板固定连接的第二导向块；所述第一导向块中开设有与第一滑轨相配合的第一滑槽，所述第一滑轨和第一滑槽都沿第二驱动气缸的活塞杆的伸缩方向延伸，所述第一挡板和安装架固定；所述第五驱动气缸的活塞杆的端部与连接座固定连接，所述第二导向块中开设有与第二滑轨相配合的第二滑槽，所述第二滑轨和第二滑槽都沿第五驱动气缸的活塞杆的伸缩方向延伸；所述第二驱动气缸的活塞杆的伸缩方向与第五驱动气缸的活塞杆的伸缩方向相垂直。

15.根据权利要求4所述的自动袖叉机，其特征在于：所述固定底板上安装有可转动的翻转支座，所述夹料组件安装于翻转支座；所述夹料组件还包括安装在翻转支座上的第八驱动气缸、与移动夹板相固定的夹板连接件、以及驱动拉簧，所述第八驱动气缸的活塞杆能够上下伸缩、并作用于夹板连接件，所述驱动拉簧的两端分别与夹板连接件和翻转支座相连接。

16.根据权利要求1所述的自动袖叉机，其特征在于：所述移料机构还包括能够绕固定摆动支点上下摆动的上翘驱动板，所述内压料板上固定有前后延伸的第五滑轨，所述上翘驱动板中固定有与第五滑轨相配合的第五导向块。

17.根据权利要求16所述的自动袖叉机，其特征在于：所述移料机构还包括安装于外压料板的上翘驱动气缸、以及上翘连接件，所述上翘连接件具有与上翘驱动气缸的活塞杆相铰接的第一连接部、与外压料板相铰接的第二连接部、以及与上翘驱动板相固定的第三连接部，所述上翘连接件与外压料板的铰接点构成上翘驱动板的固定摆动支点。

18.根据权利要求1所述的自动袖叉机，其特征在于：所述移料机构还包括安装于外压料板的后退驱动气缸、后退驱动块、以及后退连接板，所述后退驱动气缸的活塞杆与后退驱动块相连接，所述后退驱动块和后退连接板相固定，所述后退连接板与内压料板相固定。

19.根据权利要求1所述的自动袖叉机，其特征在于：所述移料机构还包括固定安装于机架的X向驱动电机、由X向驱动电机驱动沿左右方向移动的X向移动板、固定安装于X向移动板的Y向驱动电机、由Y向驱动电机驱动沿前后方向移动的Y向移动板、压料驱动气缸、以及固定于外压料板的压料驱动板，所述调节板的一端与Y向移动板铰接、另一端与外压料板相连接，所述压料驱动气缸的缸体与活塞杆分别与Y向移动板和压料驱动板相铰接。

20.根据权利要求19所述的自动袖叉机，其特征在于：所述移料机构还包括与调节板相连接的第一调节连接块、与Y向移动板相固定的第二调节连接块、以及用于锁紧第一调节连接块和第二调节连接块的上下调节螺钉，所述第一调节连接块中开设有上下延伸的调节槽，所述上下调节螺钉穿设在调节槽中、并能够沿调节槽上下移动。

21.根据权利要求19所述的自动袖叉机，其特征在于：所述调节板的左右两侧都开设有左右延伸的螺纹孔、以及前后延伸的调节孔，所述螺纹孔与调节孔相连通，所述螺纹孔中螺纹连接有左右调节螺钉，所述调节孔中穿设有调节柱，所述左右调节螺钉的内端具有第一锥面，所述调节柱的内端具有第二锥面，所述第一锥面与第二锥面相抵接，所述调节柱的外端与外压料板的外周面相抵接；当左右调节螺钉沿螺纹孔左右移动时，所述调节柱沿调节孔前后移动，使所述外压料板绕外压料板与调节板的铰接中心左右摆动。

22.根据权利要求2所述的自动袖叉机，其特征在于：所述自动收料机构还包括安装于机架的支撑板、以及安装于支撑板且位于收料摆杆下方侧的压料摆杆，所述搭料板的一端固定于支撑板，所述收料摆杆可摆动地安装于支撑板、并由收料驱动单元驱动摆动，所述压料摆杆可摆动地安装于支撑板、并由压料驱动单元驱动摆动，所述压料摆杆能够向靠近或远离搭料板方向摆动、用于将位于夹料腔中的一部分袖叉裁片压贴在搭料板上。

23.根据权利要求22所述的自动袖叉机，其特征在于：所述收料驱动单元包括安装在支撑板上的第九驱动气缸、与第九驱动气缸的活塞杆固接的第二驱动齿条、与第二驱动齿条相啮合的第二驱动齿轮、以及一端与第二驱动齿轮固接的收料摆臂，所述收料摆臂的另一端与收料摆杆的一端相固定，所述收料摆杆与第二驱动齿轮间的距离大于搭料板与第二驱动齿轮间的距离。

24.根据权利要求22所述的自动袖叉机，其特征在于：所述压料驱动单元包括安装在支撑板上的第十驱动气缸、压料连接块、以及压料摆臂，所述压料连接块的一端与第十驱动气缸的活塞杆铰接，所述压料连接块的另一端和压料摆臂的一端都铰接于支撑板，所述压料摆臂的另一端与压料摆杆的一端相固定。

25.根据权利要求22所述的自动袖叉机，其特征在于：所述支撑板可移动地安装于机架、并由取料驱动单元驱动移动，所述取料驱动单元包括安装在机架上的第十一驱动气缸、以及与第十一驱动气缸的活塞杆相铰接的取料摆臂，所述取料摆臂的一端与机架铰接，所述取料摆臂的另一端与支撑板相连接。

26.根据权利要求2所述的自动袖叉机，其特征在于：所述自动收料机构还包括移料驱动单元和由移料驱动单元驱动移动的压板，所述压板能够向靠近或远离台板的方向移动；所述移料驱动单元包括安装在机架上的第十二驱动气缸、与第十二驱动气缸的活塞杆固接的第十三驱动气缸、以及与第十三驱动气缸的活塞杆固接的压板，所述第十二驱动气缸的活塞杆能够沿X向左右伸缩，所述第十三驱动气缸的活塞杆能够沿Y向前后伸缩。

27.根据权利要求1所述的自动袖叉机，其特征在于：所述缝纫机构还包括第一电机、由第一电机驱动转动的主轴、以及第二电机，所述主轴通过挑线杆组件与针杆相连接，所述第二电机驱动旋梭组件中的旋梭轴转动。

28.根据权利要求1所述的自动袖叉机，其特征在于：所述缝纫机构还包括设在旋梭组件一侧的剪线组件，所述剪线组件包括具有固定摆动支点的动刀驱动杆、驱动动刀驱动杆摆动的剪线动力源、固接于动刀驱动杆的动刀、以及与针板相对静止且位于动刀上方的定刀；剪线时，所述动刀与定刀相咬合。

29.根据权利要求1所述的自动袖叉机，其特征在于：还包括固定于机架且都位于裁片折叠工位外侧的第一放料板和第二放料板，所述第一放料板用于放置构成袖叉的小裁片，所述第二放料板用于放置构成袖叉的大裁片。

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