CN108501405B - 一种环形溢胶槽复合材料螺旋桨模压成型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种环形溢胶槽复合材料螺旋桨模压成型模具，包括上模和下模；上模中部设有上模型腔；在上模型腔外侧，沿其外周方向依次设置有环形的上容料槽、上溢胶流道和上容胶槽；下模中部设有下模型腔；在下模型腔外侧，沿其外周方向依次设置有环形的下容料槽、下溢胶流道和下容胶槽；在上模、下模闭合状态下：上容料槽与下容料槽之间设有开口，开口朝向上溢胶流道与下溢胶流道；上溢胶流道与下溢胶流道上设有溢出口，溢出口朝向上容胶槽与下容胶槽。本发明中，上模、下模闭合，多余的复合材料会溢出，容料槽、溢胶流道逐渐减小复合材料的溢出压力，并确保上模与下模合模到位，满足螺旋桨高的外形尺寸要求及成型所需的高温高压要求。
Description
技术领域
本发明涉及航空设备领域，尤其涉及一种环形溢胶槽复合材料螺旋桨模压成型模具。
背景技术
目前，螺旋桨的成型工艺有手糊成型工艺、树脂传递模塑成型工艺、热压罐成型工艺、模压成型工艺。
手糊成型工艺因其简单易操作、生产成本低而被广泛的运用于复合材料螺旋桨的生产中；但手糊成型工艺的最大缺点是生产效率低，采用手糊成型工艺批量生产复合材料螺旋桨对人力、设备的投入要求较高，产出投入比相对较低。
树脂传递模塑成型工艺也是一种生产复合材料螺旋桨的成型工艺，但因其质量控制难度相对较大，常见的质量缺陷为桨叶气孔率大，桨叶预制体制作难度大，生产设备投入较大。
热压罐成型工艺主要用于薄壳结构件的生产，其生产质量相对较稳定，该工艺用于飞机机翼的生产的较多，在螺旋桨生产中运用较少。
模压成型工艺生产设备投入较低、生产效率相对高，但可用于生产复合材料螺旋桨的模具形式一直以来都是空白；传统的模具形式会导致模具在加压过程中原料外溢，导致上下模不能完全合模，螺旋桨成型后外形尺寸与设计外形尺寸相差较大，不能满足使用要求；
因此，急需一种适用于复合材料螺旋桨生产的模具形式，以满足螺旋桨高的外形尺寸要求及成型所需的高温高压要求。
发明内容
为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种环形溢胶槽复合材料螺旋桨模压成型模具。
本发明提出的一种环形溢胶槽复合材料螺旋桨模压成型模具，包括上模和下模；
上模中部设有上模型腔；在上模型腔外侧，沿其外周方向依次设置有环形的上容料槽、上溢胶流道和上容胶槽；
下模中部设有下模型腔；在下模型腔外侧，沿其外周方向依次设置有环形的下容料槽、下溢胶流道和下容胶槽；
在上模、下模闭合状态下：上模型腔与下模型腔闭合密封；上容料槽与下容料槽之间设有开口，开口朝向上溢胶流道与下溢胶流道；上溢胶流道与下溢胶流道上设有溢出口，溢出口朝向上容胶槽与下容胶槽。
优选的，上模型腔、上容料槽、上溢胶流道和上容胶槽为一体化成型设置。
优选的，下模型腔、下容料槽、下溢胶流道和下容胶槽为一体化成型设置。
优选的，上溢胶流道、下溢胶流道均为阻尼式溢胶流道。
本发明中，复合材料浇注于下模型腔内，上模、下模闭合时，上模型腔与下模型腔内多余的复合材料会溢出，多余的复合材料首先流入容料槽内，而后由容料槽流入溢胶流道内，溢胶流道保证复合材料按照预定的方向流入容胶槽内，容料槽、溢胶流道逐渐减小复合材料的溢出压力，并确保上模与下模合模到位；产品质量高，后续处理简单，节约人工成本，提高生产效率。
附图说明
图1为本发明提出的环形溢胶槽复合材料螺旋桨模压成型模具中上模的结构示意图。
图2为本发明提出的环形溢胶槽复合材料螺旋桨模压成型模具中下模的结构示意图。
具体实施方式
如图1-2所示，图1为本发明提出的环形溢胶槽复合材料螺旋桨模压成型模具中上模的结构示意图；图2为本发明提出的环形溢胶槽复合材料螺旋桨模压成型模具中下模的结构示意图。
参照图1-2，本发明提出的一种环形溢胶槽复合材料螺旋桨模压成型模具，包括上模10和下模20；
上模10中部设有上模型腔11；在上模型腔11外侧，沿其外周方向依次设置有环形的上容料槽12、上溢胶流道13和上容胶槽14；
下模20中部设有下模型腔21；在下模型腔21外侧，沿其外周方向依次设置有环形的下容料槽22、下溢胶流道23和下容胶槽24；
在上模10、下模20闭合状态下：上模型腔11与下模型腔21闭合密封；上容料槽12与下容料槽22之间设有开口，开口朝向上溢胶流道13与下溢胶流道23；上溢胶流道13与下溢胶流道23上设有溢出口，溢出口朝向上容胶槽14与下容胶槽24。
本实施例工作过程中，将复合材料浇注于下模型腔21内，上模10、下模20闭合时，上模型腔11与下模型腔21内多余的复合材料会溢出，复合材料首先流入上容料槽12与下容料槽22内，而后复合材料在上溢胶流道13与下溢胶流道23的引流作用下流入上容胶槽14、下容胶槽24内，从而保证上模10、下模20能准确、及时的合模到位，从而满足螺旋桨高的外形尺寸要求及成型所需的高温高压要求。
本实施例中，容料槽、容胶槽用于容纳加压过程中因压力作用从模具型腔中外溢出的复合材料；多余的复合材料首先流入容料槽内，而后由容料槽流入溢胶流道内，溢胶流道保证复合材料按照预定的方向流入容胶槽内，容料槽、溢胶流道逐渐减小复合材料的溢出压力，并确保上模与下模合模到位；产品质量高，后续处理简单，节约人工成本，提高生产效率。
在具体实施方式中，上模型腔11、上容料槽12、上溢胶流道13和上容胶槽14为一体化成型设置，下模型腔21、下容料槽22、下溢胶流道23和下容胶槽24为一体化成型设置，便于设备的整体制造，且设备加工精度高，能够保证产品的加工质量，提高产品的生产效率。
进一步的，上溢胶流道13、下溢胶流道23均为阻尼式溢胶流道；当上模10和下模20快速闭合时，对复合材料产生较大的压力，因此复合材料在溢出时具有很大的动能，会造成喷射的状况，而阻尼式溢胶流道能够有效降低流体状态下的复合材料的溢出速度，进而保证加工生产安全；复合材料在减速后，缓慢流入容胶槽，有利于材料的回收再利用，不会造成浪费。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种环形溢胶槽复合材料螺旋桨模压成型模具，其特征在于，包括上模(10)和下模(20)；
上模(10)中部设有上模型腔(11)；在上模型腔(11)外侧，沿其外周方向依次设置有环形的上容料槽(12)、上溢胶流道(13)和上容胶槽(14)；
下模(20)中部设有下模型腔(21)；在下模型腔(21)外侧，沿其外周方向依次设置有环形的下容料槽(22)、下溢胶流道(23)和下容胶槽(24)；
在上模(10)、下模(20)闭合状态下：上模型腔(11)与下模型腔(21)闭合密封；上容料槽(12)与下容料槽(22)之间设有开口，开口朝向上溢胶流道(13)与下溢胶流道(23)；上溢胶流道(13)与下溢胶流道(23)上设有溢出口，溢出口朝向上容胶槽(14)与下容胶槽(24)；
上模型腔(11)、上容料槽(12)、上溢胶流道(13)和上容胶槽(14)为一体化成型设置；
下模型腔(21)、下容料槽(22)、下溢胶流道(23)和下容胶槽(24)为一体化成型设置；
上溢胶流道(13)、下溢胶流道(23)均为阻尼式溢胶流道。
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