CN108490680B - 液晶面板及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明了一种液晶面板,其包括阵列基板、彩膜基板、液晶层、内置式偏光片和外置式偏光片,所述阵列基板和所述彩膜基板对盒设置,所述液晶层和所述内置式偏光片层叠设置于所述阵列基板和所述彩膜基板之间,所述外置式偏光片设置于所述彩膜基板的背向所述阵列基板的一侧。本发明还提供了一种该液晶面板的制作方法。本发明由于内置式偏光片被内置于彩膜基板和阵列基板之间,因此液晶面板的显示画面,尤其是在大视角方向上的显示画面的重影度被减小,同时画面的清晰被显著提高。
Description
技术领域
本发明属于显示技术领域,具体地讲,涉及一种液晶面板及其制作方法。
背景技术
随着光电与半导体技术的演进,也带动了平板显示器(Flat Panel Display)的蓬勃发展,而在诸多平板显示器中,液晶显示器(Liquid Crystal Display,简称LCD)因具有高空间利用效率、低消耗功率、无辐射以及低电磁干扰等诸多优越特性,已成为市场的主流。
作为液晶显示器中的一种,反射式液晶显示器具有低功耗、低成本、结构简单等特性,因此受到消费者的广泛青睐。图1是现有技术的反射式液晶显示器的结构示意图。参照图1,现有技术的反射式液晶显示器从下至上顺序包括:反射片11、下偏光片12、阵列基板13、液晶层14、彩膜基板15、上偏光片16。
图2是图1的反射式液晶显示器的反射光线的光路图。参照图2,入射光线依序经过上偏光片16、彩膜基板15、液晶层14、阵列基板13、下偏光片12到达反射片11,在阵列基板13和反射片11上均会产生反射光线,其中阵列基板13的反射光线的像位于A点,而反射片11上的反射光线的像位于B点,A点和B点之间的间距为d1。由于下偏光片12具有较厚的厚度,因此间距d1较大,从而尤其是在大视角方向上会出现画面模糊或重影的现象。
发明内容
为了解决上述现有技术存在的问题,本发明的目的在于提供一种能够减小画面重影度且提高画面清晰度的液晶面板及其制作方法。
根据本发明的一方面,提供了一种液晶面板,其包括阵列基板、彩膜基板、液晶层、内置式偏光片和外置式偏光片,所述阵列基板和所述彩膜基板对盒设置,所述液晶层和所述内置式偏光片层叠设置于所述阵列基板和所述彩膜基板之间,所述外置式偏光片设置于所述彩膜基板的背向所述阵列基板的一侧。
进一步地,所述液晶层设置于所述阵列基板和所述彩膜基板之间,所述内置式偏光片设置于所述液晶层和所述阵列基板之间。
进一步地,所述液晶层设置于所述阵列基板和所述彩膜基板之间,所述内置式偏光片设置于所述液晶层和所述彩膜基板之间。
进一步地,所述内置式偏光片由二向色性聚合物染料制作形成。
进一步地,所述二向色性聚合物染料包括偶氮类染料或聚环类染料。
进一步地,所述液晶面板还包括反射片,所述反射片设置于所述阵列基板的背向所述彩膜基板的一侧。
进一步地,所述内置式偏光片包括可溶性液晶涂层,所述可溶性液晶涂层包括具有棒状超分子结构的磺酸类分子。
进一步地,所述磺酸类分子包括靛蒽醌基团、二苯并咪唑基团以及萘基团中的至少一种。
根据本发明的另一方面,还提供了一种液晶面板的制作方法,所述制作方法包括:制作形成阵列基板和彩膜基板,在所述阵列基板或所述彩膜基板上制作形成内置式偏光片;使所述内置式偏光片面向所述彩膜基板或所述阵列基板,以对盒组装所述阵列基板和所述彩膜基板;在所述内置式偏光片和所述彩膜基板之间或者在所述内置式偏光片和所述阵列基板之间填充设置液晶层;在所述彩膜基板的背向所述阵列基板的一侧设置外置式偏光片。
进一步地,在所述阵列基板或所述彩膜基板上制作形成内置式偏光片的方法包括:在所述阵列基板或所述彩膜基板上涂布一层聚乙烯醇薄膜层;对聚乙烯醇薄膜层进行光照,以使所述聚乙烯醇薄膜层定向排列;在被定向排列的所述聚乙烯醇薄膜层上设置二向色性聚合物染料,以使所述二向色性聚合物染料定向排列,从而形成所述内置式偏光片。
进一步地,所述制作方法还包括:在所述彩膜基板的背向所述阵列基板的一侧设置反射片。
进一步地,在所述阵列基板或所述彩膜基板上制作形成内置式偏光片的方法包括:将包括具有棒状超分子结构的磺酸类分子的可溶性液晶涂层水溶液涂布在所述阵列基板或所述彩膜基板上;将所述可溶性液晶涂层水溶液中的水分蒸发去除;利用辊轮结构使所述磺酸类分子诱导取向结晶,以形成所述内置式偏光片。
本发明的有益效果:本发明由于内置式偏光片被内置于彩膜基板和阵列基板之间,因此液晶面板的显示画面,尤其是在大视角方向上的显示画面的重影度被减小,同时画面的清晰被显著提高。
附图说明
通过结合附图进行的以下描述,本发明的实施例的上述和其它方面、特点和优点将变得更加清楚,附图中:
图1是现有技术的反射式液晶显示器的结构示意图;
图2是图1的反射式液晶显示器的反射光线的光路图;
图3是根据本发明的第一实施例的液晶面板的结构示意图;
图4是根据本发明的第一实施例的液晶面板的反射光线的光路和现有技术的液晶面板的反射光线的光路对比图;
图5是根据本发明的第一实施例的液晶面板的制作方法的流程图;
图6是根据本发明的第二实施例的液晶面板的结构示意图;
图7是根据本发明的第二实施例的液晶面板的反射光线的光路和现有技术的液晶面板的反射光线的光路对比图;
图8是根据本发明的第二实施例的液晶面板的制作方法的流程图;
图9是根据本发明的实施例的利用辊轮结构使磺酸类分子诱导取向结晶的示意图。
具体实施方式
以下,将参照附图来详细描述本发明的实施例。然而,可以以许多不同的形式来实施本发明,并且本发明不应该被解释为限制于这里阐述的具体实施例。相反,提供这些实施例是为了解释本发明的原理及其实际应用,从而使本领域的其他技术人员能够理解本发明的各种实施例和适合于特定预期应用的各种修改。
在附图中,为了清楚起见,夸大了层、膜、区域和基板的厚度。相同的标号在整个说明书和附图中表示相同的元器件。
图3是根据本发明的第一实施例的液晶面板的结构示意图。
参照图3,根据本发明的第一实施例的液晶面板包括:阵列基板100、彩膜基板200、液晶层300、内置式偏光片400、外置式偏光片500和反射片600。
具体地,阵列基板100和彩膜基板200对盒组装设置,液晶层300夹设于阵列基板100和彩膜基板200之间。内置式偏光片400设置于阵列基板100和液晶层300之间,而外置式偏光片500设置于彩膜基板200的背向阵列基板100的一侧。反射片600设置于阵列基板100的背向彩膜基板200的一侧。
在本实施例中,内置式偏光片400可以由二向色性聚合物染料制作形成,但本发明并不限制于此。具体地,所述二向色性聚合物染料包括偶氮类染料或聚环类染料,但本发明并不限制于此。
图4是根据本发明的第一实施例的液晶面板的反射光线的光路和现有技术的液晶面板的反射光线的光路对比图。
参照图4,上图是现有技术的液晶面板的反射光线的光路图,具体地,入射光线依序经过上偏光片16、彩膜基板15、液晶层14、阵列基板13、下偏光片12到达反射片11,在阵列基板13和反射片11上均会产生反射光线,其中阵列基板13的反射光线的像位于A点,而反射片11上的反射光线的像位于B点,A点和B点之间的间距为d1。
下图是根据本发明的第一实施例的液晶面板的反射光线的光路图,具体地,入射光线依序经过外置式偏光片500、彩膜基板200、液晶层300、内置式偏光片400、阵列基板100到达反射片600,在阵列基板100和反射片600上均会产生反射光线,其中阵列基板100的反射光线的像位于A1点,而反射片600上的反射光线的像位于B1点,A1点和B1点之间的间距为d2。
由图4中的上下图可知,间距d2小于间距d1。因此,在根据本发明的第一实施例中,由于内置式偏光片400被内置于液晶层300和阵列基板100之间,因此间距d2被减小,人眼感受到的画面重影不明显,画面的清晰度较高,从而尤其是在大视角方向上观看显示画面时具有不明显的画面重影,并且画面清晰度更高。
图5是根据本发明的第一实施例的液晶面板的制作方法的流程图。
参照图3和图5,根据本发明的第一实施例的液晶面板的制作方法包括步骤S510~步骤S560。
具体地,首先,在步骤S510中,制作形成阵列基板100和彩膜基板200。
接下来,在步骤S520中,在阵列基板100上制作形成内置式偏光片400。
进一步地,实现步骤S520的具体方法包括:
步骤一:在阵列基板100上涂布一层聚乙烯醇薄膜层。
步骤二:对聚乙烯醇薄膜层进行光照,以使该聚乙烯醇薄膜层定向排列。
步骤三:在被定向排列的聚乙烯醇薄膜层上设置二向色性聚合物染料,以使二向色性聚合物染料定向排列,从而形成内置式偏光片400。
接着,在步骤S530中,使内置式偏光片400面向彩膜基板200,以对盒组装阵列基板100和彩膜基板200。
接下来,在步骤S540中,在内置式偏光片400和彩膜基板200之间填充设置液晶层300。其中,液晶层300中包括若干液晶分子。
接下来,在步骤S550中,在彩膜基板200的背向阵列基板100的一侧设置外置式偏光片500。
最后,在步骤S560中,在阵列基板100的背向彩膜基板200的一侧设置反射片600。
图6是根据本发明的第二实施例的液晶面板的结构示意图。
参照图6,根据本发明的第二实施例的液晶面板包括:阵列基板100、彩膜基板200、液晶层300、内置式偏光片400、外置式偏光片500和反射片600。
具体地,阵列基板100和彩膜基板200对盒组装设置,液晶层300夹设于阵列基板100和彩膜基板200之间。内置式偏光片400设置于彩膜基板200和液晶层300之间,而外置式偏光片500设置于彩膜基板200的背向阵列基板100的一侧。反射片600设置于阵列基板100的背向彩膜基板200的一侧。
在本实施例中,内置式偏光片400可以由二向色性聚合物染料制作形成,但本发明并不限制于此。具体地,所述二向色性聚合物染料包括偶氮类染料或聚环类染料,但本发明并不限制于此。
图7是根据本发明的第二实施例的液晶面板的反射光线的光路和现有技术的液晶面板的反射光线的光路对比图。
参照图7,上图是现有技术的液晶面板的反射光线的光路图,具体地,入射光线依序经过上偏光片16、彩膜基板15、液晶层14、阵列基板13、下偏光片12到达反射片11,在阵列基板13和反射片11上均会产生反射光线,其中阵列基板13的反射光线的像位于A点,而反射片11上的反射光线的像位于B点,A点和B点之间的间距为d1。
下图是根据本发明的第二实施例的液晶面板的反射光线的光路图,具体地,入射光线依序经过外置式偏光片500、彩膜基板200、内置式偏光片400、液晶层300和阵列基板100到达反射片600,在阵列基板100和反射片600上均会产生反射光线,其中阵列基板100的反射光线的像位于A1点,而反射片600上的反射光线的像位于B1点,A1点和B1点之间的间距为d2。
由图7中的上下图可知,间距d2小于间距d1。因此,在根据本发明的第二实施例中,由于内置式偏光片400被内置于液晶层300和彩膜基板200之间,因此间距d2被减小,人眼感受到的画面重影不明显,画面的清晰度较高,从而尤其是在大视角方向上观看显示画面时具有不明显的画面重影,并且画面清晰度更高。
图8是根据本发明的第二实施例的液晶面板的制作方法的流程图。
参照图6和图8,根据本发明的第二实施例的液晶面板的制作方法包括步骤S810~步骤S860。
具体地,首先,在步骤S810中,制作形成阵列基板100和彩膜基板200。
接下来,在步骤S820中,在彩膜基板200上制作形成内置式偏光片400。
进一步地,实现步骤S820的具体方法包括:
步骤一:在彩膜基板200上涂布一层聚乙烯醇薄膜层。
步骤二:对聚乙烯醇薄膜层进行光照,以使该聚乙烯醇薄膜层定向排列。
步骤三:在被定向排列的聚乙烯醇薄膜层上设置二向色性聚合物染料,以使二向色性聚合物染料定向排列,从而形成内置式偏光片400。
接着,在步骤S830中,使内置式偏光片400面向阵列基板100,以对盒组装阵列基板100和彩膜基板200。
接下来,在步骤S840中,在内置式偏光片400和阵列基板100之间填充设置液晶层300。其中,液晶层300中包括若干液晶分子。
接下来,在步骤S850中,在彩膜基板200的背向阵列基板100的一侧设置外置式偏光片500。
最后,在步骤S560中,在阵列基板100的背向彩膜基板200的一侧设置反射片600。
此外,作为本发明的另一实施方式,内置式偏光片400包括高度取向的可溶性液晶涂层,所述可溶性液晶涂层包括具有棒状超分子结构的磺酸类分子。此外,针对不同颜色的光线,磺酸类分子还可以包括不同的基团,例如针对紫外光线,磺酸类分子还可以包括靛蒽醌基团;针对红色光线,磺酸类分子还可以包括靛蒽醌基团二苯并咪唑基团;而针对蓝色光线,磺酸类分子还可以包括萘基团。也就是说,所述磺酸类分子可以包括靛蒽醌基团、二苯并咪唑基团以及萘基团中的至少一种。
作为本发明的一种实施方式,所述磺酸类分子的分子结构如下所示。
进一步地,作为本发明的另一实施方式,制作内置式偏光片400的具体方法还可以是:
步骤一:将包括具有棒状超分子结构的磺酸类分子的可溶性液晶涂层水溶液涂布在阵列基板100(对应本发明的第一实施例)或者彩膜基板200(对应本发明的第二实施例)上。
这里,由于具有棒状超分子结构的磺酸类分子含有平整、椭球层叠结构,具有棒状超分子结构的磺酸类分子中的疏水基团形成“头碰头”堆叠,亲水基团暴露与水分子周围,分子基团间电荷相互排斥也可防止分子间的团簇。之后可溶性液晶涂层水溶液中具有棒状超分子结构的磺酸类分子沉积在底部,可以形成300-500nm的膜层结构。
此外,可溶性液晶涂层的磺酸类分子在水溶液中的质量比为3%~21%。磺酸类分子由于分子间相互作用呈现长柱状结构,长宽比超过100:1。如此形成的内置式偏光片具有较好的偏光效果,且能够提升负型液晶的可视角。
步骤二:将所述可溶性液晶涂层水溶液中的水分蒸发去除。
步骤三:如图9所示,利用辊轮结构1000使磺酸类分子A诱导取向结晶,以形成所述内置式偏光片400。其中,在图9中,左侧的磺酸类分子A已经被诱导取向结晶,而右侧的磺酸类分子A未被诱导取向结晶。
综上所述,根据本发明的各实施例的液晶面板,能够减小尤其是大视角方向上的画面的重影度,并且还能够提高画面的清晰度。
虽然已经参照特定实施例示出并描述了本发明,但是本领域的技术人员将理解:在不脱离由权利要求及其等同物限定的本发明的精神和范围的情况下,可在此进行形式和细节上的各种变化。
Claims (4)
1.一种液晶面板,其特征在于,包括阵列基板、彩膜基板、液晶层、内置式偏光片和外置式偏光片,所述阵列基板和所述彩膜基板对盒设置,所述液晶层和所述内置式偏光片层叠设置于所述阵列基板和所述彩膜基板之间,所述外置式偏光片设置于所述彩膜基板的背向所述阵列基板的一侧;所述液晶面板还包括反射片,所述反射片设置于所述阵列基板的背向所述彩膜基板的一侧;
其中,所述内置式偏光片包括可溶性液晶涂层,所述可溶性液晶涂层包括具有棒状超分子结构的且被诱导取向结晶的磺酸类分子。
2.根据权利要求1所述的液晶面板,其特征在于,所述内置式偏光片设置于所述液晶层和所述阵列基板之间,或者所述内置式偏光片设置于所述液晶层和所述彩膜基板之间。
3.根据权利要求1所述的液晶面板,其特征在于,所述磺酸类分子包括靛蒽醌基团、二苯并咪唑基团以及萘基团中的至少一种。
4.一种液晶面板的制作方法,其特征在于,所述制作方法包括:
制作形成阵列基板和彩膜基板,
在所述阵列基板或所述彩膜基板上制作形成内置式偏光片;
使所述内置式偏光片面向所述彩膜基板或所述阵列基板,以对盒组装所述阵列基板和所述彩膜基板;
在所述内置式偏光片和所述彩膜基板之间或者在所述内置式偏光片和所述阵列基板之间填充设置液晶层;
在所述彩膜基板的背向所述阵列基板的一侧设置外置式偏光片;
其中,在所述阵列基板或所述彩膜基板上制作形成内置式偏光片的方法包括:
将包括具有棒状超分子结构的磺酸类分子的可溶性液晶涂层水溶液涂布在所述阵列基板或所述彩膜基板上;
将所述可溶性液晶涂层水溶液中的水分蒸发去除;
利用辊轮结构使所述磺酸类分子诱导取向结晶,以形成所述内置式偏光片。
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