CN108488138B - 液压缸及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液压技术领域，具体讲的是一种液压缸及其制备方法，液压缸包括缸体(1)，其特征在于，所述缸体(1)包括座体(2)，所述座体(2)的材料为铝合金，所述座体(2)具有第一轴向凸圈(3)；缸筒(4)，所述缸筒(4)的材料为铝合金，所述第一轴向凸圈(3)插接在缸筒(4)内，所述缸筒(4)与第一轴向凸圈(3)通过铆压方式连接，所述缸筒(4)与第一轴向凸圈(3)在铆压位置形成多个第一铆压结构，所述缸筒(4)与第一轴向凸圈(3)之间具有第一液密封结构。提供一种可以采用铆压连接方式连接，从而避免造成环境污染并且可以保证连接牢靠的液压缸。

Description

液压缸及其制备方法

技术领域

本发明涉及液压技术领域，具体讲的是一种液压缸及其制备方法。

背景技术

现有技术中，由于液压缸整体采用钢铁材料，因此一般是座体与缸筒焊接在一起，这样会存在的问题是：1.使用久之后由于焊接较易氧化而使座体与缸筒焊接结构强度变低，缸体存在裂开风险；2.焊接时会产生有害气体，对环境造成污染。

第二，液压缸的驱动端一般不具有防水结构，因此容易受到水的影响，长期工作后会影响液压缸的稳定性。

第三，液压缸一般只具有一个进油口和一个出油口，这样，只一个进油口和一个出油口不均与，从而会出现活塞受力不均匀的现象，影响液压缸的工作稳定性。

第四，液压缸内部一般只具有缓冲块结构，当活塞运动较快时仍然会出现活塞猛烈撞击的现象，从而造成液压缸的损坏。

发明内容

本发明旨在至少解决上述技术问题之一。

本发明所要解决的技术问题是，提供一种可以采用铆压连接方式连接，从而避免造成环境污染并且可以保证连接牢靠的液压缸。

为解决上述技术问题，本发明的液压缸，包括缸体，所述缸体包括

座体，所述座体的材料为铝合金，所述座体具有第一轴向凸圈；

缸筒，所述缸筒的材料为铝合金，所述第一轴向凸圈插接在缸筒内，所述缸筒与第一轴向凸圈通过铆压方式连接，所述缸筒与第一轴向凸圈在铆压位置形成多个第一铆压结构，所述缸筒与第一轴向凸圈之间具有第一液密封结构。

采用上述结构后，具有如下优点：由于座体与缸筒的材料为铝合金并且是缸筒与第一轴向凸圈通过铆压方式连接，这样，一方面是改变了现有技术中液压缸采用钢铁材料的原始方法，从而使得液压缸相对更轻，另一方面，正是基于材料上的改变使用了铝合金这种特定材料，对应的改变了座体与缸筒的连接结构与连接方式。现有技术中，由于采用钢铁材料，因此一般是座体与缸筒焊接在一起，这样会存在的问题是：1.使用久之后由于焊接较易氧化而使座体与缸筒焊接结构强度变低，缸体存在裂开风险；2.焊接时会产生有害气体，对环境造成污染。而使用了铝合金这种特定材料并结合“缸筒与第一轴向凸圈通过铆压方式连接，所述缸筒与第一轴向凸圈在铆压位置形成第一铆压结构，所述缸筒与第一轴向凸圈之间具有第一液密封结构”这样结构后，铝合金具有抗氧化能力强的优点，避免氧化造成的不良后果，铆压方式连接可以避免造成环境污染并且可以保证连接牢靠，第一液密封结构可以避免液压油的泄露。也就是说本申请采用了新的材料并且根据新的材料设计了新的连接结构方式，具有有益的技术效果。

在采用上述技术方案的基础上，还可以具有如下技术特征：

所述第一铆压结构是指：所述缸筒内壁上形成的凸条和所述第一轴向凸圈的外侧壁上形成的压槽，所述凸条嵌合在压槽内，所述凸条和压槽均沿缸筒的轴向延伸。这样，凸条嵌合在压槽内，相当于凸条与压槽相互限位，相互咬合，从而可以牢靠的将座体与缸筒连接在一起，保证液压缸在使用时的牢靠性。

多个第一铆压结构沿缸筒的周向均匀分布。具体的，第一铆压结构为4个或6个或8个或12个等。这样，在受到液压缸的液压油的压力作用时，凸条和压槽可以均匀的分担，从而进一步保证工作稳定性。

所述第一轴向凸圈的外侧壁为凸弧型，对应的，所述缸筒的内侧壁为凹弧形。由于凸弧型的第一轴向凸圈在形成第一铆压结构时可以充分的释放残余应力，从而可以避免形成第一铆压结构时由于残余应力的影响而使凸条与压槽脱离，进一步增加了结构可靠性。

所述第一液密封结构包括设在第一轴向凸圈上的环形槽和设在所述环形槽内的密封圈，密封圈与缸筒的内壁抵紧。

所述压槽的与环形槽连通，所述凸条的端部具有嵌入环形槽的第一嵌入部。这样，第一嵌入部嵌入环形槽中，巧妙的使用了环形槽进行轴向限位，进一步提高座体与缸筒的连接牢靠性。

所述密封圈与第一嵌入部抵紧。这样，可以进一步稳定密封圈，保证不泄露液压油。

所述第一轴向凸圈的端部具有退刀槽，所述压槽的与退刀槽连通，所述凸条的端部具有嵌入退刀槽的第二嵌入部。这样，第二嵌入部嵌入退刀槽中，巧妙的使用了退刀槽进行轴向限位，进一步提高座体与缸筒的连接牢靠性。

所述液压缸还包括活塞、活塞杆和缸盖，所述缸盖固定在缸体的端部，所述活塞活动连接在缸体内，所述活塞杆一端与活塞固定连接，所述活塞杆穿过缸盖设置并与缸盖滑动连接；所述缸盖的材料为铝合金，缸盖具有所述第二轴向凸圈，所述第二轴向凸圈插接在缸筒内，所述缸筒与第二轴向凸圈通过铆压方式连接，所述缸筒与第二轴向凸圈在铆压位置形成多个第二铆压结构，所述缸筒与第二轴向凸圈之间具有第二液密封结构。具体的，第二铆压结构与第一铆压结构类似，本领域技术人员可以理解，在此不再赘述。第二液密封结构与第一液密封结构类似，本领域技术人员可以理解，在此不再赘述。这样，液压缸的两端均是采用铆压成型结构，从而不需要焊接即可对液压缸进行组装生产，避免焊接造成的环境污染。

本申请还公开了的上述液压缸的制备方法，包括如下步骤：

S1.取座体与缸筒，并将座体的第一轴向凸圈插接在缸筒内；

S2.形成第一铆压结构：将座体与缸筒放置在铆压机上，铆压机的压头对缸筒与第一轴向凸圈进行铆压，使缸筒内壁上形成凸条和第一轴向凸圈的外侧壁形成压槽，并且使凸条嵌合在压槽内，第一嵌入部嵌入环形槽，第二嵌入部嵌入退刀槽；

S3.形成多个第一铆压结构：转动座体与缸筒，重复步骤S2多次获得多个第一铆压结构；

S4.取活塞与活塞杆，并将活塞与活塞杆装配，之后将活塞装配进入缸筒内；

S5.取缸盖，并将缸盖穿过活塞杆，并且使第二轴向凸圈插接在缸筒内；

S6.形成第二铆压结构：将缸盖与缸筒放置在铆压机上；铆压机对缸盖与第二轴向凸圈进行铆压；

S7.形成多个第二铆压结构：转动缸盖与缸筒，重复步骤S6多次获得多个第一铆压结构。

采用上述方法后，具有如下优点：液压缸基于材料上的改变使用了铝合金这种特定材料，对应的改变了座体与缸筒的连接结构与连接方式，对应采用了铆压的方式成型，避免造成环境污染并且可以保证连接牢靠、工艺简便。也就是说本申请采用了新的材料并且根据新的材料设计了新的成型方法，具有有益的技术效果。

在采用上述技术方案的基础上，还可以具有如下技术特征：

在步骤S2中，所述铆压机具有2个压头，2个压头呈相对设置，铆压机的2个压头同时工作形成2个第一铆压结构。这样，使缸筒与第一轴向凸圈进行铆压时能够受力均匀，避免受力不均造成的铆压结构错位而造成不牢靠。

在步骤S6中，所述铆压机具有2个压头，2个压头呈相对设置，铆压机的2个压头同时工作形成2个第二铆压结构。这样，使缸筒与第二轴向凸圈进行铆压时能够受力均匀，避免受力不均造成的铆压结构错位而造成不牢靠。

附图说明

图1是本发明其中一个实施例的剖视图。

图2是图1中A处的放大示意图。

图3是本发明其中一个实施例的局部剖视图。

图4是图3中B处的分体示意图的放大图。

图5是凸条具有第一嵌入部和第二嵌入部时的结构示意图。

图6是具有缸筒远离座体的一端设有轴向凸缘，轴向凸缘内卡接有防水块时的示意图。

图7是本发明其中一个实施中具有两个第一油孔和第二油孔时的俯视图。

图8是本发明其中一个实施中具有第一缓冲结构和第二缓冲结构的剖视图。

图9是液压缸的制备方法的工艺流程示意图。

其中：

1、缸体；2、座体；3、第一轴向凸圈；4、缸筒；5、凸条；6、压槽；8、环形槽；9、密封圈；10、第一嵌入部；11、退刀槽；12、第二嵌入部；13、活塞；14、活塞杆；15、缸盖；16、第一油腔；17、第二油腔；18、第二轴向凸圈；19、轴向凸缘；20、防水块；21、让位孔；22、环形凹槽；23、O型圈；24、第一油孔；25、第二油孔；26、第一缓冲弹簧；27、让位沉孔；28、限位柱；29、限位板；30、通油孔；31、限位端面；32、第二缓冲弹簧；33、第一限位凸缘；34、第二限位凸缘。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对发明作进一步详细地说明。

下文将使用本领域技术人员向本领域的其它技术人员传达他们工作的实质所通常使用的术语来描述本公开的发明概念。然而，这些发明概念可体现为许多不同的形式，因而不应视为限于本文中所述的实施例。提供这些实施例是为了使本公开内容更详尽和完整，并且向本领域的技术人员完整传达其包括的范围。也应注意这些实施例不相互排斥。来自一个实施例的组件、步骤或元素可假设成在另一实施例中可存在或使用。在不脱离本公开的实施例的范围的情况下，可以用多种多样的备选和/或等同实现方式替代所示出和描述的特定实施例。本申请旨在覆盖本文论述的实施例的任何修改或变型。对于本领域的技术人员而言明显可以仅使用所描述的方面中的一些方面来实践备选实施例。本文出于说明的目的，在实施例中描述了特定的数字、材料和配置，然而，领域的技术人员在没有这些特定细节的情况下，也可以实践备选的实施例。在其它情况下，可能省略或简化了众所周知的特征，以便不使说明性的实施例难于理解。此外，下文为有助于理解说明性的实施例，将各种操作依次描述为了多个离散的操作；然而，所描述的顺序不应当被认为是意味着这些操作必须依赖于该顺序执行。而是不必以所呈现的顺序来执行这些操作。

下文中的“在一些实施例中”，“在一个实施例中”等短语可以或可以不指相同的实施例。术语“包括”、“具有”和“包含”是同义的，除非上下文中以其它方式规定。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参见附图1-8所示，在其中一个实施例中，一种液压缸，包括缸体1，所述缸体1包括

座体2，所述座体2的材料为铝合金，所述座体2具有第一轴向凸圈3；

缸筒4，所述缸筒4的材料为铝合金，所述第一轴向凸圈3插接在缸筒4内，所述缸筒4与第一轴向凸圈3通过铆压方式连接，所述缸筒4与第一轴向凸圈3在铆压位置形成多个第一铆压结构，所述缸筒4与第一轴向凸圈3之间具有第一液密封结构。

由于座体2与缸筒4的材料为铝合金并且是缸筒4与第一轴向凸圈3通过铆压方式连接，这样，一方面是改变了现有技术中液压缸采用钢铁材料的原始方法，从而使得液压缸相对更轻，另一方面，正是基于材料上的改变使用了铝合金这种特定材料，对应的改变了座体2与缸筒4的连接结构与连接方式。现有技术中，由于采用钢铁材料，因此一般是座体2与缸筒4焊接在一起，这样会存在的问题是：1.使用久之后由于焊接较易氧化而使座体2与缸筒4焊接结构强度变低，缸体1存在裂开风险；2.焊接时会产生有害气体，对环境造成污染。而使用了铝合金这种特定材料并结合“缸筒4与第一轴向凸圈3通过铆压方式连接，所述缸筒4与第一轴向凸圈3在铆压位置形成第一铆压结构，所述缸筒4与第一轴向凸圈3之间具有第一液密封结构”这样结构后，铝合金具有抗氧化能力强的优点，避免氧化造成的不良后果，铆压方式连接可以避免造成环境污染并且可以保证连接牢靠，第一液密封结构可以避免液压油的泄露。也就是说本申请采用了新的材料并且根据新的材料设计了新的连接结构方式，具有有益的技术效果。

参见图4，所述第一铆压结构是指：所述缸筒4内壁上形成的凸条5和所述第一轴向凸圈3的外侧壁上形成的压槽6，所述凸条5嵌合在压槽6内，所述凸条5和压槽6均沿缸筒4的轴向延伸。这样，凸条5嵌合在压槽6内，相当于凸条5与压槽6相互限位，相互咬合，从而可以牢靠的将座体2与缸筒4连接在一起，保证液压缸在使用时的牢靠性。

多个第一铆压结构沿缸筒4的周向均匀分布。具体的，第一铆压结构为4个或6个或8个或12个等。这样，在受到液压缸的液压油的压力作用时，凸条5和压槽6可以均匀的分担，从而进一步保证工作稳定性。

所述第一轴向凸圈3的外侧壁为凸弧型，对应的，所述缸筒4的内侧壁为凹弧形。由于凸弧型的第一轴向凸圈3在形成第一铆压结构时可以充分的释放残余应力，从而可以避免形成第一铆压结构时由于残余应力的影响而使凸条5与压槽6脱离，进一步增加了结构可靠性。

所述第一液密封结构包括设在第一轴向凸圈3上的环形槽8和设在所述环形槽8内的密封圈9，密封圈9与缸筒4的内壁抵紧。

参见图2、5，所述压槽6的与环形槽8连通，压槽6的深度小于环形槽8的深度，所述凸条5的端部具有嵌入环形槽8的第一嵌入部10。这样，第一嵌入部10嵌入环形槽8中，巧妙的使用了环形槽8进行轴向限位，进一步提高座体2与缸筒4的连接牢靠性。

所述密封圈9与第一嵌入部10抵紧。这样，可以进一步稳定密封圈9，保证不泄露液压油。

参见图2、5，所述第一轴向凸圈3的端部具有退刀槽11，所述压槽6的与退刀槽11连通，压槽6的深度小于退刀槽11的深度，所述凸条5的端部具有嵌入退刀槽11的第二嵌入部12。这样，第二嵌入部12嵌入退刀槽11中，巧妙的使用了退刀槽11进行轴向限位，进一步提高座体2与缸筒4的连接牢靠性。

所述液压缸还包括活塞13、活塞杆14和缸盖15，所述缸盖15固定在缸体1的端部，所述活塞13活动连接在缸体1内，所述活塞13将缸体1分为第一油腔16和第二油腔17，所述活塞杆14一端与活塞13固定连接，所述活塞杆14穿过缸盖15设置并与缸盖15滑动连接；所述缸盖15的材料为铝合金，缸盖15具有所述第二轴向凸圈18，所述第二轴向凸圈18插接在缸筒4内，所述缸筒4与第二轴向凸圈18通过铆压方式连接，所述缸筒4与第二轴向凸圈18在铆压位置形成多个第二铆压结构，所述缸筒4与第二轴向凸圈18之间具有第二液密封结构。具体的，第二铆压结构与第一铆压结构类似，本领域技术人员可以理解，在此不再赘述。第二液密封结构与第一液密封结构类似，本领域技术人员可以理解，在此不再赘述。这样，液压缸的两端均是采用铆压成型结构，从而不需要焊接即可对液压缸进行组装生产，避免焊接造成的环境污染。

参见图6，所述缸筒4远离座体2的一端设有轴向凸缘19，所述轴向凸缘19内卡接有防水块20，防水块20位于缸盖15的侧，所述防水块20具有用于给活塞杆14让位的让位孔21，所述活塞杆14穿过让位孔21设置。这样，防水块20起到防止水进入到缸盖15位置，可以避免缸盖15位置处受到水的影响，从而进一步保证液压缸的稳定性。

所述轴向凸缘19内卡接有防水块20是指所述轴向凸缘19与防水块20过盈配合连接。这样，过盈配合的连接方式可以方便装配，并且结构稳定，过盈配合的位置也便于防水，避免水从间隙中进入。

所述让位孔21的侧壁设有环形凹槽22，所述环形凹槽22内设有O型圈23，所述O型圈23与活塞杆14滑动连接。这样，可以避免水从活塞杆14与防水块20之间进入，进一步提高防水性能。

参见图7，所述缸体1的侧壁上设有两个连通第一油腔16的第一油孔24和两个连通第二油腔17的第二油孔25。这样，采用双进油双出油的设置，可以保证液压缸在进油或出油时均匀，提高液压缸在工作过程中的稳定性。

参见图8，所述缸体1的内底部与活塞13之间设有第一缓冲结构；所述活塞13与缸盖15间设有第二缓冲结构。这样，当活塞13往缸体1的内底部方向运动时，第一缓冲结构可以起到缓冲的作用，避免活塞13与缸体1的内底部快速碰撞而损伤，当活塞13往缸盖15方向运动时，第二缓冲结构可以起到缓冲的作用，避免活塞13与缸盖15快速碰撞而造成活塞13与缸盖15损伤。

所述第一缓冲结构是指：所述缸体1的内底部与活塞13之间设有第一缓冲弹簧26，所述活塞13和活塞杆14上均设有让位沉孔27，所述第一缓冲弹簧26的一端与缸体1的内底部抵紧，所述第一缓冲弹簧26的另一端与让位沉孔27的底端抵紧。

所述缸体1的内底部中心设有用于限位第一缓冲弹簧26的限位柱28，所述限位柱28朝活塞13方向延伸，所述第一缓冲弹簧26套设在限位柱28上，所述限位柱28插接在让位沉孔27内。这样，限位柱28与让位沉孔27的作用可以使第一缓冲弹簧26位置稳定，保证第一缓冲弹簧26的工作稳定性。

所述第二缓冲结构是指：所述活塞13的外圆周面上滑动连接有限位板29，所述限位板29上具有通油孔30，所述缸体1的内孔中设有用于限制限位板29朝缸体1底部运动的限位端面31，所述限位板29与限位端面31抵紧，所述限位板29与缸盖15间设有第二缓冲弹簧32，所述第二缓冲弹簧32的一端与缸盖15抵紧，所述第二缓冲弹簧32的另一端与限位板29抵紧。这样，当活塞13往缸盖15方向运动时，活塞13与限位板29抵住，限位板29与活塞13同时向缸盖15方向运动，限位板29在第二缓冲弹簧32的作用下具有缓冲作用，从而避免活塞13与缸盖15快速碰撞而造成活塞13与缸盖15损伤。所述限位板29上具有通油孔30，从而保证限位板29运动时，液压油的流通正常，保证限位板29的运动正常。

所述缸盖15朝活塞13的一侧设有第一限位凸缘33，所述限位板29朝缸盖15的一侧设有第二限位凸缘34，所述第二缓冲弹簧32的一端与第一限位凸缘33卡接，所述第二缓冲弹簧32的另一端与第二限位凸缘34卡接。这样，可以使第二缓冲弹簧32位置稳定，保证第二缓冲弹簧32的工作稳定性。

参见图9，另外，本申请还公开了上述液压缸的制备方法，包括如下步骤：

S1.取座体2与缸筒4，并将座体2的第一轴向凸圈3插接在缸筒4内；

S2.形成第一铆压结构：将座体2与缸筒4放置在铆压机上，铆压机的压头对缸筒4与第一轴向凸圈3进行铆压，使缸筒4内壁上形成凸条5和第一轴向凸圈3的外侧壁形成压槽6，并且使凸条5嵌合在压槽6内，第一嵌入部10嵌入环形槽8，第二嵌入部12嵌入退刀槽11；

S3.形成多个第一铆压结构：转动座体2与缸筒4，重复步骤S2多次获得多个第一铆压结构；

S4.取活塞13与活塞杆14，并将活塞13与活塞杆14装配，之后将活塞13装配进入缸筒4内；

S5.取缸盖15，并将缸盖15穿过活塞杆14，并且使第二轴向凸圈18插接在缸筒4内；

S6.形成第二铆压结构：将缸盖15与缸筒4放置在铆压机上；铆压机对缸盖15与第二轴向凸圈18进行铆压；

S7.形成多个第二铆压结构：转动缸盖15与缸筒4，重复步骤S6多次获得多个第一铆压结构。

采用上述方法后，具有如下优点：液压缸基于材料上的改变使用了铝合金这种特定材料，对应的改变了座体2与缸筒4的连接结构与连接方式，对应采用了铆压的方式成型，避免造成环境污染并且可以保证连接牢靠。也就是说本申请采用了新的材料并且根据新的材料设计了新的连接结构方式和成型方法，具有有益的技术效果。

在步骤S2中，所述铆压机具有2个压头，2个压头呈相对设置，铆压机的2个压头同时工作形成2个第一铆压结构。这样，使缸筒4与第一轴向凸圈3进行铆压时能够受力均匀，避免受力不均造成的铆压结构错位而造成不牢靠。

在步骤S6中，所述铆压机具有2个压头，2个压头呈相对设置，铆压机的2个压头同时工作形成2个第二铆压结构。这样，使缸筒4与第二轴向凸圈18进行铆压时能够受力均匀，避免受力不均造成的铆压结构错位而造成不牢靠。

以上所述，仅是本发明较佳可行的实施示例，不能因此即局限本发明的权利范围，对熟悉本领域的技术人员来说，凡运用本发明的技术方案和技术构思做出的其他各种相应的改变都应属于在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (2)

1.液压缸，包括缸体(1)，其特征在于，所述缸体(1)包括

座体(2)，所述座体(2)的材料为铝合金，所述座体(2)具有第一轴向凸圈(3)；

缸筒(4)，所述缸筒(4)的材料为铝合金，所述第一轴向凸圈(3)插接在缸筒(4)内，所述缸筒(4)与第一轴向凸圈(3)通过铆压方式连接，所述缸筒(4)与第一轴向凸圈(3)在铆压位置形成多个第一铆压结构，所述缸筒(4)与第一轴向凸圈(3)之间具有第一液密封结构；

所述第一铆压结构是指：所述缸筒(4)内壁上形成的凸条(5)和所述第一轴向凸圈(3)的外侧壁上形成的压槽(6)，所述凸条(5)嵌合在压槽(6)内，所述凸条(5)和压槽(6)均沿缸筒(4)的轴向延伸；多个第一铆压结构沿缸筒(4)的周向均匀分布；所述第一轴向凸圈(3)的外侧壁为凸弧型，对应的，所述缸筒(4)的内侧壁为凹弧形；

所述第一液密封结构包括设在第一轴向凸圈(3)上的环形槽(8)和设在所述环形槽(8)内的密封圈(9)，密封圈(9)与缸筒(4)的内壁抵紧；所述压槽(6)与环形槽(8)连通，所述凸条(5)的端部具有嵌入环形槽(8)的第一嵌入部(10)；所述密封圈(9)与第一嵌入部(10)抵紧；所述第一轴向凸圈(3)的端部具有退刀槽(11)，所述压槽(6)与退刀槽(11)连通，所述凸条(5)的端部具有嵌入退刀槽(11)的第二嵌入部(12)；所述液压缸还包括活塞(13)、活塞杆(14)和缸盖(15)，所述缸盖(15)固定在缸体(1)的端部，所述活塞(13)活动连接在缸体(1)内，所述活塞杆(14)一端与活塞(13)固定连接，所述活塞杆(14)穿过缸盖(15)设置并与缸盖(15)滑动连接；所述缸盖(15)的材料为铝合金，缸盖(15)具有第二轴向凸圈(18)，所述第二轴向凸圈(18)插接在缸筒(4)内，所述缸筒(4)与第二轴向凸圈(18)通过铆压方式连接，所述缸筒(4)与第二轴向凸圈(18)在铆压位置形成多个第二铆压结构，所述缸筒(4)与第二轴向凸圈(18)之间具有第二液密封结构。

2.一种基于权利要求1所述液压缸的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1.取座体(2)与缸筒(4)，并将座体(2)的第一轴向凸圈(3)插接在缸筒(4)内；

S2.形成第一铆压结构：将座体(2)与缸筒(4)放置在铆压机上，铆压机的压头对缸筒(4)与第一轴向凸圈(3)进行铆压，使缸筒(4)内壁上形成凸条(5)和第一轴向凸圈(3)的外侧壁形成压槽(6)，并且使凸条(5)嵌合在压槽(6)内，第一嵌入部(10)嵌入环形槽(8)，第二嵌入部(12)嵌入退刀槽(11)；

S3.形成多个第一铆压结构：转动座体(2)与缸筒(4)，重复步骤S2多次获得多个第一铆压结构；

S4.取活塞(13)与活塞杆(14)，并将活塞(13)与活塞杆(14)装配，之后将活塞(13)装配进入缸筒(4)内；

S5.取缸盖(15)，并将缸盖(15)穿过活塞杆(14)，并且使第二轴向凸圈(18)插接在缸筒(4)内；

S6.形成第二铆压结构：将缸盖(15)与缸筒(4)放置在铆压机上；铆压机对缸筒(4)与第二轴向凸圈(18)进行铆压；

S7.形成多个第二铆压结构：转动缸盖(15)与缸筒(4)，重复步骤S6多次获得多个第二铆压结构。