CN108486676A - 一种纳米纤维素改性腈纶纤维、其制备方法和用途 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种纳米纤维素改性腈纶纤维的方法，包括如下步骤：(1)将第一部分溶剂和第一纳米纤维素混合，配制第一纳米纤维素分散液；所述第一纳米纤维素的直径为1～50nm，长径比为50:1～100:1；(2)向第一纳米纤维素分散液中加入第二纳米纤维素、第二部分溶剂和聚丙烯腈，混合均匀，得到纺丝原液；所述第二纳米纤维素的直径为50～100nm，长径比为10:1～50:1；(3)将纺丝原液湿法纺丝，得到纳米纤维素改性腈纶纤维。本发明通过配制不同长径比的纳米纤维素，先将长径比大的第一纳米纤维素分散，纳米纤维素搭接成网，然后第二纳米纤维素分散时，吸附在网上，能够避免纳米纤维素团聚，提高分散性，且能够提高纳米纤维素在纺丝原液中的稳定性，不会因为静置发生团聚或沉淀。

Description

一种纳米纤维素改性腈纶纤维、其制备方法和用途
技术领域
本发明属于纺丝技术领域，具体涉及一种纳米纤维素改性腈纶纤维、其制备方法和用途。
背景技术
腈纶是聚丙烯腈纤维在我国的商品名，国外则称为“奥纶”、“开司米纶”，是经湿法纺丝或干法纺丝制得的合成纤维。聚丙烯腈纤维的性能极似羊毛，弹性较好，伸长20％时回弹率仍可保持65％，蓬松卷曲而柔软，保暖性比羊毛高15％，有合成羊毛之称。但是腈纶的纤维强度为22.1-48.5cN/tex，比羊毛高1～2.5倍，能耐酸、耐氧化剂和一般有机溶剂，耐日光性与耐气候性很好。根据不同的用途的要求，腈纶可纯纺或与天然纤维混纺，其纺织品被广泛地用于服装、装饰、产业等领域，可与羊毛混纺成毛线，或织成毛毯、地毯等，还可与棉、人造纤维、其他合成纤维混纺，织成各种衣料和室内用品。但腈纶纤维具有吸湿性较差，容易沾污，穿着有闷气感等缺点，而且耐磨性是各种合成纤维织物中最差的，极大地影响了腈纶的使用性能。
纳米纤维素是由天然纤维素经过物理、化学等方法从纤维原料中分离出来的纳米尺度范围内的纤维素晶体。纳米纤维素既具有天然纤维素的基本结构和性能，又具有纳米粒子的一些特性。纳米纤维素具有一系列独特性质，使其在复合材料、电子产业、新能源、医药、卫生、生物医疗、生物影像、气体阻隔薄膜及透明光学功能材料方面显示了巨大的应用潜能。
CN104451930A公开了一种晶须增强再生纤维素纤维的制备方法，通过在制备过程中添加纳米纤维素晶须，改善了粘胶纤维的机械性能，但在配制纺丝液的过程中添加了交联剂，交联剂的存在会影响后续的纺丝及纤维的性能。CN104451949A公开了一种纳米纤维素晶须增强聚氧亚甲基纤维的制备方法，制备出具有高强高模的聚氧亚甲基纤维，但采用的纳米纤维素为酯化改性的纳米纤维素，且制备过程复杂。
将纳米纤维素作为添加剂添加至纺丝原料中，存在严重的团聚问题，本领域需要开发一种能够将纳米纤维素均匀分散在纺丝原料进行纺丝制备纤维的技术方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种纳米纤维素改性腈纶纤维的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将第一部分溶剂和第一纳米纤维素混合，配制第一纳米纤维素分散液；所述第一纳米纤维素的直径为1～50nm，长径比为50:1～100:1；
(2)向第一纳米纤维素分散液中加入第二纳米纤维素、第二部分溶剂和聚丙烯腈，混合均匀，得到纺丝原液；所述第二纳米纤维素的直径为50～100nm，长径比为10:1～50:1；
(3)将纺丝原液湿法纺丝，得到纳米纤维素改性腈纶纤维。
本发明通过将长径比较大的第一纳米纤维素分散在溶剂中，第一纳米纤维素利用自身较长的长径比进行搭接，形成网络，第(2)步加入的长径比较短的纳米纤维素与第(1)步形成的纳米纤维素网络搭接，实现纳米纤维素的有效分散，且避免其进一步团聚。
优选地，所述第一纳米纤维素分散液中，第一纳米纤维素的分散浓度为1～15wt％，例如2wt％、3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％、11wt％、12wt％、13wt％、14wt％等。合适的分散浓度能够使纳米纤维素更容易搭接成网。
优选地，所述第一纳米纤维素和第二纳米纤维素的质量比为1:1～5:1，例如2:1、3:1、4:1等。
优选地，所述第一纳米纤维素和第二纳米纤维素的比表面积均各自独立地选自100～350m2/g，例如120m2/g、150m2/g、180m2/g、220m2/g、270m2/g、300m2/g、330m2/g、340m2/g等。
100～350m2/g的比表面积使得纳米纤维素具有合适数量的羟基，结合适量水分子，赋予所述腈纶纤维良好的体感，且合适的比表面积能够增加腈纶纤维的透气性，提高其穿着舒适感。
优选地，所述第一纳米纤维素和第二纳米纤维素的纯度均各自独立地≥90％，例如92％、95％、97％、99％等。
优选地，所述第一纳米纤维素和第二纳米纤维素的质量之和与聚丙烯腈的质量之比为0.1:100～10:100，例如1:100、3:100、10:100、20:100、30:100、40:100、50:100、60:100、70:100、80:100、90:100等。
优选地，所述溶剂包括无机溶剂和/或有机溶剂中的任意1种，优选包括硫氰酸盐水溶液、过氯酸盐水溶液、氯化锌、二甲基乙酰胺水溶液、二甲基甲酰胺溶液、二甲基亚砜中的任意1种。
优选地，所述第一部分溶剂与第二部分溶剂的体积比为1:1～1:2.5，例如1:1.2、1:1.5、1:1.7、1:2.0、1:2.3等。
优选地，所述纺丝原液中聚丙烯腈的浓度为12～14wt％，例如12.5wt％、13.0wt％、13.5wt％等。
优选地，所述纺丝原液中硫氰酸钠的浓度为40～50wt％，例如42wt％、43wt％、45wt％、47wt％等。
对于湿法纺丝，本发明不做具体限定，任何一种能够用于制备腈纶的湿法纺丝工艺均可用于本发明。示例性的湿法纺丝条件为：将纺丝原液经过滤、脱泡后，经喷丝头压入凝固浴槽中凝固成形；凝固浴为9～14％硫氰酸钠水溶液，浴温10℃左右；在凝固浴槽中，纤维的运行方向与硫氰酸钠溶液流动的方向一致(顺流)，纺丝速度为10m/min左右；成形后的纤维，经卷取辊引入预热浴槽，进行预热拉伸，预热浴为3～4％的硫氰酸钠水溶液，浴温60～65℃；经预热浴处理后的丝束引入水洗槽进行水洗，洗掉纤维上的硫氰酸钠，水洗槽中的热水温度为50～65℃。
本发明目的之二是提供一种如目的之一所述方法制备的纳米纤维素改性腈纶纤维，所述纳米纤维素改性腈纶纤维在腈纶纤维基体中分散有纳米纤维素。
优选地，所述纳米纤维素包括直径为1～50nm，长径比为50:1～100:1的第一纳米纤维素，以及直径为50～100nm，长径比为10:1～50:1的第二纳米纤维素。
本发明目的之三是提供一种如目的之二所述的纳米纤维素改性腈纶纤维的用途，所述纳米纤维素改性腈纶纤维用于内衣、家纺、保暖、防护服中的任意1种或至少2种的组合。
本发明目的之四是提供一种织物，所述织物的纤维包括目的之二所述的纳米纤维素改性腈纶纤维。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明通过配制不同长径比的纳米纤维素，先将长径比大的第一纳米纤维素分散，此时纳米纤维素搭接成网，然后第二纳米纤维素分散时，吸附在网上，能够避免纳米纤维素团聚，提高分散性，且能够提高纳米纤维素在纺丝原液中的稳定性，不会因为静置发生团聚或沉淀。
(2)在优选技术方案中，选择特定比表面积的纳米纤维素，能够提高腈纶纤维的含水量，克服腈纶纤维的吸湿性差的问题，同时提高腈纶纤维的皮肤体感。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
一种纳米纤维素改性腈纶纤维的方法，包括如下步骤：
(1)将96kg第一部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和4kg第一纳米纤维素(直径为10～50nm，长径比为80:1～100:1，比表面积120～300m2/g)混合，配制第一纳米纤维素分散液；所述第一纳米纤维素分散液中，第一纳米纤维素的分散浓度为4wt％；
(2)向第一纳米纤维素分散液中加入2kg第二纳米纤维素(直径为70～100nm，长径比为10:1～30:1，比表面积120～300m2/g)、568kg第二部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和100kg聚丙烯腈，混合均匀，得到纺丝原液；所述纺丝原液中，硫氰酸钠的浓度为45wt％，聚丙烯腈的浓度为13wt％；
(3)将纺丝原液湿法纺丝(条件为：将过滤、脱泡后的共混溶液进行湿法纺丝，其中，凝固浴为12％的硫氰酸钠水溶液，浴温为10℃左右，纺丝速度10m/min；预热浴为3％的硫氰酸钠水溶液，浴温为65℃；水洗槽的热水温度为65℃。)，得到纳米纤维素改性腈纶纤维。
实施例2
与实施例1的仅区别在于：
第一纳米纤维素的直径为1～30nm，长径比为50:1～80:1，比表面积120～300m2/g；第二纳米纤维素的直径为80～100nm，长径比为10:1～30:1，比表面积120～300m2/g。
对比例1
将第一纳米纤维素(直径为10～50nm，长径比为80:1～100:1，比表面积120～300m2/g)和第二纳米纤维素(直径为70～100nm，长径比为10:1～30:1，比表面积120～300m2/g)混合均匀后按照质量比2:1分成2份，记为1#纳米纤维素和2#纳米纤维素，并用于如下方法：
一种纳米纤维素改性腈纶纤维的方法，包括如下步骤：
(1)将94kg第一部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和4kg的1#纳米纤维素混合，配制1#纳米纤维素分散液；所述1#纳米纤维素分散液中，1#纳米纤维素的分散浓度为6wt％；
(2)向第一纳米纤维素分散液中加入2kg的2#纳米纤维素、570kg第二部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和100kg聚丙烯腈，混合均匀，得到纺丝原液；所述2#纳米纤维素的直径为50～100nm，长径比为10:1～50:1；所述纺丝原液中，硫氰酸钠的浓度为45wt％，聚丙烯腈的浓度为13wt％；
(3)将纺丝原液湿法纺丝(条件为：将过滤、脱泡后的共混溶液进行湿法纺丝，其中，凝固浴为12％的硫氰酸钠水溶液，浴温为10℃左右，纺丝速度10m/min；预热浴为3％的硫氰酸钠水溶液，浴温为65℃；水洗槽的热水温度为65℃。)，得到纳米纤维素改性腈纶纤维。
对比例2
与实施例1的仅区别在于：
第一纳米纤维素的直径为1～30nm，长径比为20:1～40:1，比表面积100～350m2/g；第二纳米纤维素的直径为80～100nm，长径比为40:1～60:1，比表面积100～350m2/g。
实施例3
一种纳米纤维素改性腈纶纤维的方法，包括如下步骤：
(1)将97kg第一部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和3kg第一纳米纤维素(直径为10～50nm，长径比为80:1～100:1，比表面积120～300m2/g)混合，配制第一纳米纤维素分散液；所述第一纳米纤维素分散液中，第一纳米纤维素的分散浓度为3wt％；
(2)向第一纳米纤维素分散液中加入1kg第二纳米纤维素(直径为70～100nm，长径比为10:1～30:1，比表面积120～300m2/g)、569kg第二部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和100kg聚丙烯腈，混合均匀，得到纺丝原液；所述纺丝原液中，硫氰酸钠的浓度为45wt％，聚丙烯腈的浓度为13wt％；
(3)将纺丝原液湿法纺丝(条件为：将过滤、脱泡后的共混溶液进行湿法纺丝，其中，凝固浴为12％的硫氰酸钠水溶液，浴温为10℃左右，纺丝速度10m/min；预热浴为3％的硫氰酸钠水溶液，浴温为65℃；水洗槽的热水温度为65℃。)，得到纳米纤维素改性腈纶纤维。
实施例4
一种纳米纤维素改性腈纶纤维的方法，包括如下步骤：
(1)将95kg第一部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和5kg第一纳米纤维素(直径为1～30nm，长径比为50:1～80:1，比表面积200～350m2/g)混合，配制第一纳米纤维素分散液；所述第一纳米纤维素分散液中，第一纳米纤维素的分散浓度为4wt％；
(2)向第一纳米纤维素分散液中加入1kg第二纳米纤维素(直径为80～100nm，长径比为10:1～30:1，比表面积200～350m2/g)、569kg第二部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和100kg聚丙烯腈，混合均匀，得到纺丝原液；所述纺丝原液中，硫氰酸钠的浓度为45wt％，聚丙烯腈的浓度为13wt％；
(3)将纺丝原液湿法纺丝(条件为：将过滤、脱泡后的共混溶液进行湿法纺丝，其中，凝固浴为12％的硫氰酸钠水溶液，浴温为10℃左右，纺丝速度10m/min；预热浴为3％的硫氰酸钠水溶液，浴温为65℃；水洗槽的热水温度为65℃。)，得到纳米纤维素改性腈纶纤维。
实施例5
一种纳米纤维素改性腈纶纤维的方法，包括如下步骤：
(1)将94kg第一部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和6kg第一纳米纤维素(直径为1～30nm，长径比为50:1～80:1，比表面积200～350m2/g)混合，配制第一纳米纤维素分散液；所述第一纳米纤维素分散液中，第一纳米纤维素的分散浓度为6wt％；
(2)向第一纳米纤维素分散液中加入2kg第二纳米纤维素(直径为80～100nm，长径比为10:1～30:1，比表面积200～350m2/g)、568kg第二部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和100kg聚丙烯腈，混合均匀，得到纺丝原液；所述第二纳米纤维素的直径为50～100nm，长径比为10:1～50:1；所述纺丝原液中，硫氰酸钠的浓度为45wt％，聚丙烯腈的浓度为13wt％；
(3)将纺丝原液湿法纺丝(条件为：将过滤、脱泡后的共混溶液进行湿法纺丝，其中，凝固浴为12％的硫氰酸钠水溶液，浴温为10℃左右，纺丝速度10m/min；预热浴为3％的硫氰酸钠水溶液，浴温为65℃；水洗槽的热水温度为65℃。)，得到纳米纤维素改性腈纶纤维。
实施例6
一种纳米纤维素改性腈纶纤维的方法，包括如下步骤：
(1)将99kg第一部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和1kg第一纳米纤维素(直径为10～50nm，长径比为80:1～100:1，比表面积200～350m2/g)混合，配制第一纳米纤维素分散液；所述第一纳米纤维素分散液中，第一纳米纤维素的分散浓度为2wt％；
(2)向第一纳米纤维素分散液中加入1kg第二纳米纤维素(直径为70～100nm，长径比为10:1～30:1，比表面积200～350m2/g)、569kg第二部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和100kg聚丙烯腈，混合均匀，得到纺丝原液；所述纺丝原液中，硫氰酸钠的浓度为45wt％，聚丙烯腈的浓度为13wt％；
(3)将纺丝原液湿法纺丝(条件为：将过滤、脱泡后的共混溶液进行湿法纺丝，其中，凝固浴为12％的硫氰酸钠水溶液，浴温为10℃左右，纺丝速度10m/min；预热浴为3％的硫氰酸钠水溶液，浴温为65℃；水洗槽的热水温度为65℃。)，得到纳米纤维素改性腈纶纤维。
实施例7
一种纳米纤维素改性腈纶纤维的方法，包括如下步骤：
(1)将95kg第一部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和5kg第一纳米纤维素(直径为10～50nm，长径比为80:1～100:1，比表面积200～350m2/g)混合，配制第一纳米纤维素分散液；所述第一纳米纤维素分散液中，第一纳米纤维素的分散浓度为5wt％；
(2)向第一纳米纤维素分散液中加入5kg第二纳米纤维素(直径为70～100nm，长径比为10:1～30:1，比表面积200～350m2/g)、565kg第二部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和100kg聚丙烯腈，混合均匀，得到纺丝原液；所述纺丝原液中，硫氰酸钠的浓度为45wt％，聚丙烯腈的浓度为13wt％；
(3)将纺丝原液湿法纺丝(条件为：将过滤、脱泡后的共混溶液进行湿法纺丝，其中，凝固浴为12％的硫氰酸钠水溶液，浴温为10℃左右，纺丝速度10m/min；预热浴为3％的硫氰酸钠水溶液，浴温为65℃；水洗槽的热水温度为65℃。)，得到纳米纤维素改性腈纶纤维。
实施例8
一种纳米纤维素改性腈纶纤维的方法，包括如下步骤：
(1)将92kg第一部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和8kg第一纳米纤维素(直径为1～30nm，长径比为50:1～80:1，比表面积120～300m2/g)混合，配制第一纳米纤维素分散液；所述第一纳米纤维素分散液中，第一纳米纤维素的分散浓度为8wt％；
(2)向第一纳米纤维素分散液中加入4kg第二纳米纤维素(直径为70～100nm，长径比为10:1～30:1，比表面积120～300m2/g)、566kg第二部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和100kg聚丙烯腈，混合均匀，得到纺丝原液；所述纺丝原液中，硫氰酸钠的浓度为45wt％，聚丙烯腈的浓度为13wt％；
(3)将纺丝原液湿法纺丝(条件为：将过滤、脱泡后的共混溶液进行湿法纺丝，其中，凝固浴为12％的硫氰酸钠水溶液，浴温为10℃左右，纺丝速度10m/min；预热浴为3％的硫氰酸钠水溶液，浴温为65℃；水洗槽的热水温度为65℃。)，得到纳米纤维素改性腈纶纤维。。
实施例9
一种纳米纤维素改性腈纶纤维的方法，包括如下步骤：
(1)将85kg第一部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和2kg第一纳米纤维素(直径为1～30nm，长径比为50:1～80:1，比表面积120～300m2/g)混合，配制第一纳米纤维素分散液；所述第一纳米纤维素分散液中，第一纳米纤维素的分散浓度为15wt％；
(2)向第一纳米纤维素分散液中加入1kg第二纳米纤维素(直径为70～100nm，长径比为10:1～30:1，比表面积120～300m2/g)、567kg第二部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和100kg聚丙烯腈，混合均匀，得到纺丝原液；所述纺丝原液中，硫氰酸钠的浓度为45wt％，聚丙烯腈的浓度为13wt％；
(3)将纺丝原液湿法纺丝(条件为：将过滤、脱泡后的共混溶液进行湿法纺丝，其中，凝固浴为12％的硫氰酸钠水溶液，浴温为10℃左右，纺丝速度10m/min；预热浴为3％的硫氰酸钠水溶液，浴温为65℃；水洗槽的热水温度为65℃。)，得到纳米纤维素改性腈纶纤维。
实施例10
一种纳米纤维素改性腈纶纤维的方法，包括如下步骤：
(1)将98kg第一部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和2kg第一纳米纤维素(直径为10～50nm，长径比为80:1～100:1，比表面积120～200m2/g)混合，配制第一纳米纤维素分散液；所述第一纳米纤维素分散液中，第一纳米纤维素的分散浓度为2wt％；
(2)向第一纳米纤维素分散液中加入4kg第二纳米纤维素(直径为70～100nm，长径比为10:1～30:1，比表面积120～200m2/g)、566kg第二部分溶剂(硫氰酸钠水溶液)和100kg聚丙烯腈，混合均匀，得到纺丝原液；所述纺丝原液中，硫氰酸钠的浓度为45wt％，聚丙烯腈的浓度为13wt％；
(3)将纺丝原液湿法纺丝(条件为：将过滤、脱泡后的共混溶液进行湿法纺丝，其中，凝固浴为12％的硫氰酸钠水溶液，浴温为10℃左右，纺丝速度10m/min；预热浴为3％的硫氰酸钠水溶液，浴温为65℃；水洗槽的热水温度为65℃。)，得到纳米纤维素改性腈纶纤维。
实施例11
与实施例1的区别在于第一与第二纳米纤维素的比表面积为1～100m2/g。
实施例12
与实施例1的区别在于第一与第二纳米纤维素的比表面积为350～500m2/g。
性能测试：
(1)将实施例和对比例的纺丝原液静置10天，观察是否有沉淀；
(2)按照GB16602-2008测试实施例和对比例得到的纳米纤维改性腈纶纤维的断裂强度和断裂伸长率；
(3)回潮率测试：测试方法为GB6503-2008。
测试结果见表1：
表1
从表1可以看出，通过配制不同长径比的纳米纤维素，先将长径比大的第一纳米纤维素分散，此时纳米纤维素搭接成网，然后第二纳米纤维素分散时，吸附在网上，可获得分散均匀的纺丝液，且静置10天后，纺丝液稳定不沉降，本发明方法提高了纺丝液的分散稳定性，且能够提高纳米纤维素在纺丝原液中的稳定性，不会因为静置发生团聚或沉淀，且经湿法纺丝得到的纤维的强度较高(断裂强度不低于2.84cN/dtex，断裂伸长率高于40％)；通过选择特定比表面积的纳米纤维素，能够提高腈纶纤维的含水量，克服腈纶纤维的吸湿性差的问题，同时提高腈纶纤维的皮肤体感。
从实施例1和对比例1可以看出，将纳米纤维素分两部分进行加入，长径比大的纳米纤维素先分散后搭接成网络，长径比小的纳米纤维素能够更稳定的分散在纺丝原液中，由于纳米纤维素在纺丝原液中分散均匀，提高了腈纶纤维的断裂强度、断裂伸长率和回潮率。从实施例10的结果可以看出，当第一纳米纤维素和第二纳米纤维素的比值低于1:1时，其断裂强度、断裂伸长率均较其余实施例有明显下降，推测可能是由于长径比长的纳米纤维素含量低，不足以稳定分散长径比小的纳米纤维素，但是也能够很明显的看出，实施例10相较于对比例1，其断裂强度、断裂伸长率仍然具有明显的提高。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的工艺方法，但本发明并不局限于上述工艺步骤，即不意味着本发明必须依赖上述工艺步骤才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种纳米纤维素改性腈纶纤维的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)将第一部分溶剂和第一纳米纤维素混合，配制第一纳米纤维素分散液；所述第一纳米纤维素的直径为1～50nm，长径比为50:1～100:1；
(2)向第一纳米纤维素分散液中加入第二纳米纤维素、第二部分溶剂和聚丙烯腈，混合均匀，得到纺丝原液；所述第二纳米纤维素的直径为50～100nm，长径比为10:1～50:1；
(3)将纺丝原液湿法纺丝，得到纳米纤维素改性腈纶纤维。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一纳米纤维素分散液中，第一纳米纤维素的分散浓度为1～15wt％；
优选地，所述第一纳米纤维素和第二纳米纤维素的质量比为1:1～5:1。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一纳米纤维素和第二纳米纤维素的比表面积均各自独立地选自100～350m2/g；
优选地，所述第一纳米纤维素和第二纳米纤维素的纯度均各自独立地≥90％。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一纳米纤维素和第二纳米纤维素的质量之和与聚丙烯腈的质量之比为0.1:100～10:100。
5.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述溶剂包括无机溶剂和/或有机溶剂中的任意1种，优选包括硫氰酸盐水溶液、过氯酸盐水溶液、氯化锌、二甲基乙酰胺水溶液、二甲基甲酰胺溶液、二甲基亚砜中的任意1种。
6.如权利要求1～5之一所述的方法，其特征在于，所述纺丝原液中聚丙烯腈的浓度为12～14wt％；
优选地，所述纺丝原液中硫氰酸钠的浓度为40～50wt％。
7.一种如权利要求1～6之一所述方法制备的纳米纤维素改性腈纶纤维，其特征在于，所述纳米纤维素改性腈纶纤维在腈纶纤维基体中分散有纳米纤维素。
8.如权利要求7所述的纳米纤维素改性腈纶纤维，其特征在于，所述纳米纤维素包括直径为1～50nm，长径比为50:1～100:1的第一纳米纤维素，以及直径为50～100nm，长径比为10:1～50:1的第二纳米纤维素。
9.一种如权利要求7或8所述的纳米纤维素改性腈纶纤维的用途，其特征在于，所述纳米纤维素改性腈纶纤维用于内衣、家纺、保暖、防护服中的任意1种或至少2种的组合。
10.一种织物，其特征在于，所述织物的纤维包括权利要求7或8所述的纳米纤维素改性腈纶纤维。
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