CN108481718A - 一种连续制造折叠芯材的装置和方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种连续制造折叠芯材的装置和方法，所述装置包括沿芯材行进方向依次布置的多组压合组件，每组压合组件包括沿竖直方向间隔设置的两个成型滚轮(13)，以及连接所述成型滚轮(13)并使得两个成型滚轮(13)之间压合间隙可调整的间隙调节单元，所述的两个成型滚轮(13)还连接同步驱动单元，并使得工作时，两个成型滚轮(13)的转速相同，方向相反。与现有技术相比，本发明利用几组带有所需制成折叠芯材表面折纹图案的成型滚轮，对送入装置的原材料进行由浅至深的分步压制，逐渐成型出所需的折叠芯材，制备方法实用性强，设备的结构简单，易于推广，可实现连续规模化生产。
Description
技术领域
本发明涉及成型设备和工艺领域，尤其是涉及一种连续制造折叠芯材的装置和方法。
背景技术
折叠芯材的夹层结构作为一种基于折纸原理的先进夹层结构，具有与蜂窝夹层结构可比拟的综合性能，同时又可克服蜂窝夹层结构中常见的因冷凝水在封闭单元中累积而导致性能下降的缺点，在工程应用中具有无限的发展潜力与空间。因此，折叠芯材夹层结构已作一种高效轻质的新型复合材料结构在工程中已有着十分广泛的应用，例如，欧洲空中客车公司的VeSCo计划就是将折叠芯材夹层结构作为下一代飞机的机身主要材料。
折叠芯材的制造技术是这种新型结构在研究阶段以及工业应用前必须解决的一个重要问题。目前，这种芯材的制造技术主要有以下几种。一种是模具压折法(如KhaliulinV I,Dvoyeglazov I V.On technological problems of fabrication of reliefdesigns by isometric transformation of thin sheet[J].Transactions of NanjingUniversity of Aeronautics and Astronautics,2001,18(1):11-1)，在该方法中，试验件的平面折纹均为刚性折叠，即可以完全展平，因此每对模具借助外力，可将材料从平面状态完全压折形成折叠芯材，模具可以是由金属片体组合形成可以是胶膜粘接形成的刚性结构。Zakirov等人将这种方法进行改进并制作得到了具有拟合单曲率曲面特性的折叠芯材(参见Zakirov I M,Alekseyev K A.Shaping of folded single-curvature cores[C].Proceedings of the All-Union Scientific-Practical Conference on AerospaceTechnologies and Equipment,Kazan,Russia.2004:5-9.)。此外，Schenk等人设计了一种冷空气压力差折叠金属板材的方法，通过预先将待折叠的金属板刻上折痕并放置于折叠形状胎架上，使用真空袋抽真空的方法，得到最终折叠好的芯材(参见Schenk M,Allwood JM,Guest S D.Cold gas-pressure folding of Miura-ori sheets[C].Proceedings ofthe 10th International Conference on Technology of Plasticity(ICTP 2011),Aachen,Germany.2011:25-30)。不过上述的方法均存在只适用于固定折纹且规模较小的芯材制造，并存在开模成本过高的问题。还有一种制造方法是以我国专利文献号为CN201310611487中上海交通大学为代表的模块化制造方法，这种方法中通过将一个主模子单元固定到底板上，并将预浸料涂敷于主模子单元的波纹状上表面；然后通过底板下方设置抽气机对主模子单元的抽气口进行抽气，从而将预浸料吸附在主模子单元的上表面；再将一个副模子单元按在该主模子单元的上方，从而压实并固定预浸料已折叠部分，即制成一个重复单元；最后重复上述步骤，直至达到所需的折叠芯材的面积，然后将预浸料连同主、副模子单元一同进行固化来得到折叠芯材。该方法适用于具有复杂几何形状的折叠芯材，并可实现任意面积折叠芯材的制造，不过也存在受限于固化条件以及模子制造成本高和模子承受不住有些预浸料固化温度等的限制。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种连续制造折叠芯材的装置和方法，利用几组带有所需制成折叠芯材表面折纹图案的成型滚轮，对送入装置的原材料进行由浅至深的分步压制，逐渐成型出所需的折叠芯材，制备方法实用性强，设备的结构简单，易于推广，可实现连续规模化生产。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
本发明的目的之一在于提出一种连续制造折叠芯材的装置，包括沿芯材行进方向依次布置的多组压合组件，每组压合组件包括沿竖直方向间隔设置的两个成型滚轮，以及连接所述成型滚轮并使得两个成型滚轮之间压合间隙可调整的间隙调节单元，所述的两个成型滚轮还连接同步驱动单元，并使得工作时，两个成型滚轮的转速相同，方向相反。
优选的，所述的间隙调节单元包括两个固定座、位于固定座上的两个移动座、底端分别转动连接一个固定座并穿过位置对应的一个移动座的沿竖向的两个直线轴承、与所述两个直线轴承变向传动连接的传动杆，以及安装在所述传动杆端部的旋转手轮，所述的两个固定座和两个移动座之间分别转动安装有一个所述成型滚轮，所述的直线轴承与移动座之间采用滚珠丝杠方式配合连接，并使得当旋转手轮驱动传动杆转动时，传动杆通过变向传动作用带动直线轴承转动，从而带动移动座上下升降实现两个成型滚轮之间间隙的调整。这样，通过位于上方的旋转手轮的动作，再经过传动杆等将转动变向传递给直线轴承后，通过直线轴承与移动座之间滚珠丝杆式的连接结构，即可使得移动座沿直线轴承上下移动实现升降，进一步的成型滚轮即可随移动座升降，实现两个成型滚轮之间间距的调整。
更优选的，所述的两个固定座之间通过轴承座转动安装有基础下滚子，所述的两个移动座之间通过轴承座安装有基础上滚子，在基础下滚子和基础上滚子上分别开双键槽并配合安装所述成型滚轮，所述成型滚轮两端采用并紧螺母并紧设置在基础上滚子/基础下滚子上。通过双键槽和并紧螺母固定的方式，可以分别实现成型滚轮在基础上滚子/基础下滚子上径向和轴向上的位置固定。
优选的，所述的同步驱动单元包括驱动电机、传动轴，以及分别传动连接两个成型滚轮的正向减速机和反向减速机，所述的驱动电机的输出端连接传动轴，并通过传动轴分别连接正向减速机和反向减速机。利用同一个驱动电机驱动，然后由两种不同传动方向的正向减速机和反向减速机分别连接带动成型滚轮，这样，即可以很方便的控制两个成型滚轮的转速相同，方向相反，进而控制将成型特征。此外，为了配合成型滚轮的上下升降调节，传动轴与正向减速机和反向减速机可以采用键槽等方式安装，即在轴向(即竖向)上并不是固定的，可以随成型滚轮升降。
优选的，每个固定座和每个移动座对应的直线轴承可以设置一个到多个。设置多个直线轴承的目的主要是为了限定移动座的上下升降方向，同时起到一个水平方向定位的作用。
优选的，相邻两组压合组件之间还设有压缩调节器，所述压缩调节器包括可调节高度的压缩下挡板，以及设置在压缩下挡板上并可沿压缩下挡板左右移动的一对压缩左右挡板，工作时，从上一组压合组件加工后的芯材由压缩下挡板承托并从压缩左右挡板之间限位经过，再进入下一组压合组件。在具体操作时，可以根据每组压合组件上的成型滚轮产生的压痕深度，调节其后面的压缩下挡板和压缩左右挡板的高度等位置，从而使得芯材上的各个压痕可以与下一组压合组件的成型滚轮上的加工特征对应。压缩下挡板的高度调节可以通过设置升降件实现，如升降气缸等结构。此外，压缩左右挡板与压缩下挡板可以采用滑块滑槽等配合方式实现相对位置调整。
更优选的，压缩下挡板的高度以及压缩左右挡板的间距满足：上一组压合组件加工后的带压痕的芯材进入下一组压合组件时，芯材上的压痕与下一组压合组件上的成型滚轮吻合。
优选的，所述的成型滚轮上分布有若干用以压合芯材成型的单胞特征单元，相邻两组压合组件的摆放距离为整数个单胞特征单元在成型滚轮分度圆上的弧长。
优选的，沿芯材行进方向，不同压合组件的成型滚轮对芯材加工的压痕的深度逐渐加深。
优选的，所述装置还包括控制每组压合组件的加工温度或加工后芯材的固化温度的温控组件。温控组件可以根据装置大小的不同设置成温度箱等结构，如可以设置成将整个装置囊括的大的环境箱，或者说是在每组压合组件的压合位置处单独添加控制加工温度的温度箱，以达到特定需求加工温度的效果。
本发明的目的之二在于提出一种采用上述装置进行连续制造折叠芯材的方法，具体为：按需求安装对应数量的压合组件，并调节各组压合组件中两个成型滚轮的间隙，以满足芯材所需压合厚度；接着，调整压合组件，使得工作时，下一组压合组件的成型滚轮上的加工特征刚好对应从上一组压合组件加工出来的芯材上的压痕，如此，芯材依次被送到第一组至最后一组压合组件处进行压合，直至成型。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
一、制备方法实用性强，设备的结构简单，易于推广。
二、可制造不同类型折纹的折叠芯材，包括折线折纹和曲线折纹等。
三、制造所用的材料不限，可使用金属材料、非金属材料、复合材料等，包括热固性和热塑性材料，来制造折叠芯材。
四、实现连续制造，可大批量供应生产。
附图说明
图1为本发明的压合组件(不带成型滚轮)的结构示意图；
图2为本发明的压合组件(带成型滚轮)的结构示意图；
图3为本发明的装置的结构示意图；
图4为本发明的装置的俯视示意图；
图5为本发明的压缩调节器的结构示意图；
图6为本发明的各组压合组件的成型滚轮的压合示意图；
图中，1-旋转手轮，2-传动杆，3-高度调节器，4-轴承座，5-直线轴承，6-传动轴，7-反向减速机，8-正向减速机，9-基础上滚子，10-基础下滚子，11-并紧螺母，12-驱动电机，13-成型滚轮，14-支撑台，15-控制终端计算机，16-试件纸板，17-压缩调节器，18-压缩下挡板，19-压缩左右挡板，20-固定座，21-移动座。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
在本发明的一种实施方式中提出的一种连续制造折叠芯材的装置，参见图3所示，其包括沿芯材行进方向依次布置在支撑台14上的多组压合组件，每组压合组件包括沿竖直方向间隔设置的两个成型滚轮13，以及连接成型滚轮13并使得两个成型滚轮13之间压合间隙可调整的间隙调节单元，两个成型滚轮13还连接同步驱动单元，并使得工作时，两个成型滚轮13的转速相同，方向相反。根据需要，装置中的各个驱动部件均可以与控制终端计算机15连接，并由控制终端计算机15控制自动运行。
在本发明的一种优选的实施方式中，参见图1和图2所示，间隙调节单元包括两个固定座20、位于固定座20上的两个移动座21、底端分别转动连接一个固定座20并穿过位置对应的一个移动座21的沿竖向的两个直线轴承5、与两个直线轴承5通过高度调节器3变向传动连接的传动杆2，以及安装在传动杆2端部的旋转手轮1，两个固定座20和两个移动座21之间分别转动安装有一个成型滚轮13，直线轴承5与移动座21之间采用滚珠丝杠方式配合连接，并使得当旋转手轮1驱动传动杆2转动时，传动杆2通过变向传动作用带动直线轴承5转动，从而带动移动座21上下升降实现两个成型滚轮13之间间隙的调整。这样，通过位于上方的旋转手轮1的动作，再经过传动杆2、高度调节器3(其内部可设置变向齿轮等变向传动结构)等将转动变向传递给直线轴承5后，通过直线轴承5与移动座21之间滚珠丝杆式的连接结构，即可使得移动座21沿直线轴承5上下移动实现升降，进一步的成型滚轮13即可随移动座21升降，实现两个成型滚轮13之间间距的调整。
更优选的实施方式中，参见图1和图2所示，两个固定座20之间通过轴承座4转动安装有基础下滚子10，两个移动座21之间通过轴承座4安装有基础上滚子9，在基础下滚子10和基础上滚子9上分别开双键槽并配合安装成型滚轮13，成型滚轮13两端采用并紧螺母11并紧设置在基础上滚子9/基础下滚子10上。通过双键槽和并紧螺母11固定的方式，可以分别实现成型滚轮13在基础上滚子9/基础下滚子10上径向和轴向上的位置固定。
在本发明的一种优选的实施方式中，参见图1所示，同步驱动单元包括驱动电机12、传动轴6，以及分别传动连接两个成型滚轮13的正向减速机8和反向减速机7，驱动电机12的输出端连接传动轴6，并通过传动轴6分别连接正向减速机8和反向减速机7。利用同一个驱动电机12驱动，然后由两种不同传动方向的正向减速机8和反向减速机7分别连接带动成型滚轮13，这样，即可以很方便的控制两个成型滚轮13的转速相同，方向相反，进而控制将成型特征。此外，为了配合成型滚轮13的上下升降调节，传动轴6与正向减速机8和反向减速机7可以采用键槽等方式安装，即在轴向即竖向上并不是固定的，可以随成型滚轮13升降。
在本发明的一种优选的实施方式中，参见图4和图5，相邻两组压合组件之间还设有压缩调节器17，压缩调节器17包括可调节高度的压缩下挡板18，以及设置在压缩下挡板18上并可沿压缩下挡板18左右移动的一对压缩左右挡板19，工作时，从上一组压合组件加工后的芯材由压缩下挡板18承托并从压缩左右挡板19之间限位经过，再进入下一组压合组件。在具体操作时，可以根据每组压合组件上的成型滚轮13产生的压痕深度，调节其后面的压缩下挡板18和压缩左右挡板19的高度等位置，从而使得芯材上的各个压痕可以与下一组压合组件的成型滚轮13上的加工特征对应。压缩下挡板18的高度调节可以通过设置升降件实现，如升降气缸等结构。此外，压缩左右挡板19与压缩下挡板18可以采用滑块滑槽等配合方式实现相对位置调整。
更优选的，压缩下挡板18的高度以及压缩左右挡板19的间距满足：上一组压合组件加工后的带压痕的芯材进入下一组压合组件时，芯材上的压痕与下一组压合组件上的成型滚轮13吻合。
在本发明的一种优选的实施方式中，成型滚轮13上分布有若干用以压合芯材成型的单胞特征单元，相邻两组压合组件的摆放距离为整数个单胞特征单元在成型滚轮13分度圆上的弧长。
在本发明的一种优选的实施方式中，参见图6所示，沿芯材行进方向，不同压合组件的成型滚轮13对芯材加工的压痕的深度逐渐加深。
在本发明的一种优选的实施方式中，装置还包括控制每组压合组件的加工温度或加工后芯材的固化温度的温控组件。温控组件可以根据装置大小的不同设置成温度箱等结构，如可以设置成将整个装置囊括的大的环境箱，或者说是在每组压合组件的压合位置处单独添加控制加工温度的温度箱，以达到特定需求加工温度的效果。
实施例1
一种连续制造折叠芯材的装置，参见图3所示，其包括沿芯材行进方向依次布置的多组压合组件，每组压合组件包括沿竖直方向间隔设置的两个成型滚轮13，以及连接成型滚轮13并使得两个成型滚轮13之间压合间隙可调整的间隙调节单元，两个成型滚轮13还连接同步驱动单元，并使得工作时，两个成型滚轮13的转速相同，方向相反。根据需要，装置中的各个驱动部件均可以与控制终端计算机15连接，并由控制终端计算机15控制自动运行。
参见图1和图2所示，间隙调节单元包括两个固定座20、位于固定座20上的两个移动座21、底端分别转动连接一个固定座20并穿过位置对应的一个移动座21的沿竖向的两个直线轴承5、与两个直线轴承5变向传动连接的传动杆2，以及安装在传动杆2端部的旋转手轮1，两个固定座20和两个移动座21之间分别转动安装有一个成型滚轮13，直线轴承5与移动座21之间采用滚珠丝杠方式配合连接，并使得当旋转手轮1驱动传动杆2转动时，传动杆2通过变向传动作用带动直线轴承5转动，从而带动移动座21上下升降实现两个成型滚轮13之间间隙的调整。此外，两个固定座20之间通过轴承座4转动安装有基础下滚子10，两个移动座21之间通过轴承座4安装有基础上滚子9，在基础下滚子10和基础上滚子9上分别开双键槽并配合安装成型滚轮13，成型滚轮13两端采用并紧螺母11并紧设置在基础上滚子9/基础下滚子10上。通过双键槽和并紧螺母11固定的方式，可以分别实现成型滚轮13在基础上滚子9/基础下滚子10上径向和轴向上的位置固定。
见图1所示，同步驱动单元包括驱动电机12、传动轴6，以及分别传动连接两个成型滚轮13的正向减速机8和反向减速机7，驱动电机12的输出端连接传动轴6，并通过传动轴6分别连接正向减速机8和反向减速机7。利用同一个驱动电机12驱动，然后由两种不同传动方向的正向减速机8和反向减速机7分别连接带动成型滚轮13，这样，即可以很方便的控制两个成型滚轮13的转速相同，方向相反，进而控制将成型特征。此外，为了配合成型滚轮13的上下升降调节，传动轴6与正向减速机8和反向减速机7可以采用键槽等方式安装，即在轴向即竖向上并不是固定的，可以随成型滚轮13升降。
参见图1，固定座20上还设有两根分别沿直线轴承5两侧穿过移动座21的导向支撑轴3。导向支撑轴3的作用主要是为了限定移动座21的上下升降方向，同时起到一个水平方向定位的作用。
参见图4和图5，相邻两组压合组件之间还设有压缩调节器17，压缩调节器17包括可调节高度的压缩下挡板18，以及设置在压缩下挡板18上并可沿压缩下挡板18左右移动的一对压缩左右挡板19，工作时，从上一组压合组件加工后的芯材由压缩下挡板18承托并从压缩左右挡板19之间限位经过，再进入下一组压合组件。在具体操作时，可以根据每组压合组件上的成型滚轮13产生的压痕深度，调节其后面的压缩下挡板18和压缩左右挡板19的高度等位置，从而使得芯材上的各个压痕可以与下一组压合组件的成型滚轮13上的加工特征对应。压缩下挡板18的高度调节可以通过设置升降件实现，如升降气缸等结构。此外，压缩左右挡板19与压缩下挡板18可以采用滑块滑槽等配合方式实现相对位置调整。压缩下挡板18的高度以及压缩左右挡板19的间距满足：上一组压合组件加工后的带压痕的芯材进入下一组压合组件时，芯材上的压痕与下一组压合组件上的成型滚轮13吻合。
参见图6所示，成型滚轮13上分布有若干用以压合芯材成型的单胞特征单元，相邻两组压合组件的摆放距离为整数个单胞特征单元在成型滚轮13分度圆上的弧长。
参见图6所示，沿芯材行进方向，不同压合组件的成型滚轮13对芯材加工的压痕的深度逐渐加深。
实施例2
在实施例1的基础上，本实施例的装置还包括控制每组压合组件的加工温度或加工后芯材的固化温度的温控组件。温控组件可以根据装置大小的不同设置成温度箱等结构，如可以设置成将整个装置囊括的大的环境箱，或者说是在每组压合组件的压合位置处单独添加控制加工温度的温度箱，以达到特定需求加工温度的效果。
实施例3
采用实施例1中的装置进行连续制造折叠芯材的方法，主要包括以下步骤：
(一)如图1所示，将单组压合组件安装好：
以一侧的并紧螺母11为基准，固定成型滚轮13，基础上滚子9和基础下滚子10上都开双键槽与成型滚轮13配合安装，并用并紧螺母11并紧，防止滚子出现轴向滑动；通过旋转手轮1调节基础上滚子9的高度，调节所需要的压合厚度，通过刚性的传动杆2、直线轴承5与移动座21之间的滚珠丝杆升降结构来实现基础上滚子9两侧高度同步；两个成型滚轮13的转速同步，方向相反，两个成型滚轮13的同步性和反向，通过用刚性的传动轴6串联反向动作的反向减速机7或换向器来保证；每套压合组件的摆放距离为整数个单胞特征单元在成型滚轮13分度圆上的弧长，以保证第二个成型滚轮13凹凸点对应试件纸板16即芯材上的压痕。
(二)如图3所示，此种装置的安装为常温固化原料的安装方式，如需放入环境箱则需将驱动电机12等安装在环境箱外。因每组都需进入环境箱，故整体可放入环境箱。
(三)如图4所示，先调整安装相应压合组件，复位成型滚轮13原始位置，保证每个成型滚轮13原始位置都为某个单胞特征单元的凸点或者凹点；然后将试件纸板16放置在送料托板上送料托板为高度可调，满足各种厚度的试件纸板16；注意开始前计算并调节压缩下挡板18的高度及压缩左右挡板19之间间距的宽度，保证有折痕的试件纸板16进入下一组成型滚轮13时其压痕可以吻合；点击开始按钮，第一组成型滚轮13一边带着试件纸板16前进，并压出对应折痕；试件纸板16自动被第一组成型滚轮13送去第二组成型滚轮13进行压合，再接着是后续第三组和第四组，直至成型。
(四)如图5所示是压缩调节器17的细节，根据每个成型滚轮13产生的压痕深度，调节压缩下挡板18和压缩左右挡板19的位置，使试件纸板16各个弯折线进入成型滚轮13对应的各个弯折压痕。
(五)成型的试验件可以连续不断地成型出来，用户可以根据所需调整送料的量。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种连续制造折叠芯材的装置，其特征在于，包括沿芯材行进方向依次布置的多组压合组件，每组压合组件包括沿竖直方向间隔设置的两个成型滚轮(13)，以及连接所述成型滚轮(13)并使得两个成型滚轮(13)之间压合间隙可调整的间隙调节单元，所述的两个成型滚轮(13)还连接同步驱动单元，并使得工作时，两个成型滚轮(13)的转速相同，方向相反。
2.根据权利要求1所述的一种连续制造折叠芯材的装置，其特征在于，所述的间隙调节单元包括两个固定座(20)、位于固定座(20)上的两个移动座(21)、底端分别转动连接一个固定座(20)并穿过位置对应的一个移动座(21)的沿竖向的两个直线轴承(5)、与所述两个直线轴承(5)变向传动连接的传动杆(2)，以及安装在所述传动杆(2)端部的旋转手轮(1)，所述的两个固定座(20)和两个移动座(21)之间分别转动安装有一个所述成型滚轮(13)，所述的直线轴承(5)与移动座(21)之间采用滚珠丝杠方式配合连接，并使得当旋转手轮(1)驱动传动杆(2)转动时，传动杆(2)通过变向传动作用带动直线轴承(5)转动，从而带动移动座(21)上下升降实现两个成型滚轮(13)之间间隙的调整。
3.根据权利要求2所述的一种连续制造折叠芯材的装置，其特征在于，所述的两个固定座(20)之间通过轴承座(4)转动安装有基础下滚子(10)，所述的两个移动座(21)之间通过轴承座(4)安装有基础上滚子(9)，在基础下滚子(10)和基础上滚子(9)上分别开双键槽并配合安装所述成型滚轮(13)，所述成型滚轮(13)两端采用并紧螺母(11)并紧设置在基础上滚子(9)/基础下滚子(10)上。
4.根据权利要求1所述的一种连续制造折叠芯材的装置，其特征在于，所述的同步驱动单元包括驱动电机(12)、传动轴(6)，以及分别传动连接两个成型滚轮(13)的正向减速机(8)和反向减速机(7)，所述的驱动电机(12)的输出端连接传动轴(6)，并通过传动轴(6)分别连接正向减速机(8)和反向减速机(7)。
5.根据权利要求1所述的一种连续制造折叠芯材的装置，其特征在于，相邻两组压合组件之间还设有压缩调节器(17)，所述压缩调节器(17)包括可调节高度的压缩下挡板(18)，以及设置在压缩下挡板(18)上并可沿压缩下挡板(18)左右移动的一对压缩左右挡板(19)，工作时，从上一组压合组件加工后的芯材由压缩下挡板(18)承托并从压缩左右挡板(19)之间限位经过，再进入下一组压合组件。
6.根据权利要求5所述的一种连续制造折叠芯材的装置，其特征在于，压缩下挡板(18)的高度以及压缩左右挡板(19)的间距满足：上一组压合组件加工后的带压痕的芯材进入下一组压合组件时，芯材上的压痕与下一组压合组件上的成型滚轮(13)吻合。
7.根据权利要求1所述的一种连续制造折叠芯材的装置，其特征在于，所述的成型滚轮(13)上分布有若干用以压合芯材成型的单胞特征单元，相邻两组压合组件的摆放距离为整数个单胞特征单元在成型滚轮(13)分度圆上的弧长。
8.根据权利要求1所述的一种连续制造折叠芯材的装置，其特征在于，沿芯材行进方向，不同压合组件的成型滚轮(13)对芯材加工的压痕的深度逐渐加深。
9.根据权利要求1所述的一种连续制造折叠芯材的装置，其特征在于，所述装置还包括控制每组压合组件的加工温度或加工后芯材的固化温度的温控组件。
10.采用如权利要求1-9任一所述的连续制造折叠芯材的装置的方法，其特征在于，具体为：按需求安装对应数量的压合组件，并调节各组压合组件中两个成型滚轮(13)的间隙，以满足芯材所需压合厚度；接着，调整压合组件，使得工作时，下一组压合组件的成型滚轮(13)上的加工特征刚好对应从上一组压合组件加工出来的芯材上的压痕，如此，芯材依次被送到第一组至最后一组压合组件处进行压合，直至成型。
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