CN108481688A - 一种汽车音响壳体注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车音响壳体注塑模具，具体针对包括塑件主体顶面板和位于塑件主体顶面板下方的塑件方筒型外壳结构、且塑件方筒型外壳结构左右两面的外表面上设有与开模方向的夹角大于90°的斜齿形卡扣结构的汽车音响壳体塑件，包括定模组件、动模组件、前后水平抽芯装置和左右抽芯装置；型腔的型腔部分的表面和抽芯柱部分的底端、型芯的上表面和外侧面、楔紧块的内侧面、侧滑块的内侧端、斜滑块的内侧面、动模支撑横板的上表面共同围成汽车音响壳体塑件的形体容纳空间。本汽车音响壳体注塑模具能够在注塑模具结构紧凑的前提下实现斜向侧抽的足够滑移空间和稳固的斜向抽芯，进而实现在保证塑件质量的前提下降低塑件加工成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种注塑模具，具体是一种适用于针对包括塑件主体顶面板和位于塑件主体顶面板下方的塑件方筒型外壳结构、且塑件方筒型外壳结构左右两面的外表面上设有与开模方向的夹角大于90°的斜齿形卡扣结构的汽车音响壳体塑件进行注塑一体成型的注塑模具，属于汽车零部件注塑加工技术领域。
背景技术
塑料成型容易、可使形状复杂的部件加工简单化，同时塑料部件的弹性变形行为可以保护车辆和乘员，且塑料耐腐蚀性强、局部受损不会腐蚀，塑料还便于回收利用、具有很高的价格优势，正因为塑料具有上述优异的综合性能，塑料日渐受到汽车行业的青睐，其在汽车上的应用正在从内外装饰件向车身覆盖件和功能结构件扩展。
汽车车载音响的CD机、收音机、操作按键、USB接口等车载音响部件通常通过音响壳体架设安装在汽车仪表台上，目前汽车音响壳体大多采用塑料直接注塑成型，如图1至图6所示的汽车音响壳体塑件，该类汽车音响壳体塑件是薄壁、体积较小、左右对称紧凑结构，该塑件包括塑件主体顶面板5和位于塑件主体顶面板5下方的塑件方筒型外壳结构6，为了便于开模，该类汽车音响壳体塑件通常以垂直于塑件主体顶面板5的方向作为开模合模方向，塑件主体顶面板5上设有垂直于塑件主体顶面板5设置的CD机和收音机安装方孔、USB接口安装通孔、键位操作弹性按钮、卡扣通孔、支撑立筋、支撑凸台等结构，塑件方筒型外壳结构6前后两面上设有垂直于开模方向的方形卡扣通孔61、左右两面的外表面上设有与开模方向的夹角大于90°的斜齿形卡扣结构62，塑件方筒型外壳结构6前后两面的内表面上还设有凸出于内表面的支撑立筋结构和定位凸台结构63。塑件主体顶面板5上与开模方向同方向的通孔、键位操作弹性按钮等结构均较易通过设置配合的型腔和型芯实现成型和脱模，但针对垂直于开模方向的方形卡扣通孔61和斜齿形卡扣结构62，则需采用侧抽芯结构实现成型和脱模。此类汽车音响壳体塑件是整体结构比较复杂的塑件，密集结构不易脱模，加工难度较大。
针对方形卡扣通孔61，传统的侧抽芯结构比较容易实现，但针对斜齿形卡扣结构62，虽然斜齿形卡扣结构62可以在将汽车音响壳体塑件卡扣安装在汽车仪表面板上时使卡接连接更稳固紧密，但由于斜齿形卡扣结构62的斜齿形结构的齿形倾斜角度与开模方向的夹角大于90°，因此需要采用斜向抽芯结构，在开模过程中需先保证斜向抽芯动作的完成再进行顶件操作，否则会造成塑件损伤，即注塑模具需保证在开模时斜向侧抽要具有足够的滑移空间，然而由于该类汽车音响壳体塑件是体积较小、密集紧凑结构，因此该类汽车音响壳体塑件的注塑模具多采用适配的紧凑结构，过大的注塑模具虽然可以容易实现斜向侧抽的足够滑移空间、但过大的注塑模具势必造成塑件加工成本的增加，如何在紧凑结构的汽车音响壳体塑件注塑模具上实现斜向侧抽的足够滑移空间成为困扰业内人士的难题。
发明内容
针对上述问题，本发明提供一种汽车音响壳体注塑模具，具体针对包括塑件主体顶面板和位于塑件主体顶面板下方的塑件方筒型外壳结构、且塑件方筒型外壳结构左右两面的外表面上设有与开模方向的夹角大于90°的斜齿形卡扣结构的汽车音响壳体塑件，能够在注塑模具结构紧凑的前提下实现斜向侧抽的足够滑移空间和稳固的斜向抽芯，进而实现在保证塑件质量的前提下降低塑件加工成本。
为实现上述目的，本汽车音响壳体注塑模具包括定模组件、动模组件、前后水平抽芯装置和左右抽芯装置；
所述的定模组件包括定模座板、分流道推板、定模板和型腔，分流道推板和定模板自上而下依次设置在定模座板的下方；
定模座板上平面的中心位置设有定位圈和固定安装在定位圈内的浇口套，浇口套向下延伸贯穿定模座板；定模座板上还设有垂直上下贯穿分流道推板和定模板、并竖直向下伸出的导柱，导柱的顶端与定模座板固定连接；
分流道推板的顶平面与定模座板的底平面安装连接，分流道推板的底平面或定模板的顶平面上还设有主浇道和分流浇道，主浇道和分流浇道与浇口套连通，分流道推板的底平面上还设有竖直向下伸出设置的拉杆和阻尼棒，拉杆的底端设有外径尺寸大于拉杆杆体外径尺寸的定位凸台，阻尼棒采用弹性阻尼材质制作、且阻尼棒的长度尺寸不大于定模板的厚度尺寸；
定模板上对应导柱的位置、或者定模板和分流道推板上对应导柱的位置固定设有与定模板、或者定模板和分流道推板的厚度尺寸配合的导套Ⅰ，导套Ⅰ的内径尺寸与导柱的外径尺寸配合，定模板上对应拉杆的位置还设有与拉杆杆体外径尺寸配合的拉杆通孔，定模板通过拉杆通孔套接在拉杆上，定模板上对应阻尼棒的位置还设有与阻尼棒的杆体外径尺寸过盈配合的阻尼孔，定模板的外侧面上还固定设有竖直向下设置的拉板，拉板的板体上设有水平贯穿拉板的、竖直向下走向设置的拉板导槽，拉板导槽内水平设有与其配合设置的拉板导杆；
型腔沿定模板的下表面中心对称设置，包括设置在定模板的下表面上的型腔部分和竖直设置在定模板内部的抽芯柱部分，型腔部分的表面和抽芯柱部分的底端共同围成与汽车音响壳体塑件的塑件主体顶面板的顶平面外形尺寸相同的表面结构；定模板上还设有冷却水管接头，冷却水管接头与贯通定模板内部的冷却水通道连通；分流浇道向下延伸穿过定模板与型腔贯通，且穿过定模板的分流浇道呈下端小、上端大的锥形结构；
所述的动模组件包括动模座板、动模支撑立板、动模支撑横板、动模板、型芯和顶模装置；
动模座板上设置有注塑机顶杆通孔；
动模支撑立板至少设置两件，中心对称固定安装在动模座板的上表面上，动模支撑立板上对应导柱的位置设有与导柱外径尺寸和长度尺寸配合的导柱容纳孔；
动模支撑横板架设安装在动模支撑立板的上表面上并与之固定连接，动模支撑横板上还设有垂直贯穿动模支撑横板的复位杆通孔、顶杆通孔；
动模板固定安装在动模支撑横板的上表面上，动模板上对应导柱的位置设有与动模板固定连接的、与导柱内径尺寸配合的导套Ⅱ，导套Ⅱ套接在导柱上；动模支撑横板上的复位杆通孔向上延伸贯穿动模板；动模板上对应拉杆的位置还设有贯穿动模板的拉杆容纳孔、且拉杆容纳孔的内径尺寸大于拉杆的定位凸台的外径尺寸；拉板导杆固定安装在动模板的外侧面上；
型芯对应型腔的位置固定设置在动模板上，型芯的上表面设置成与汽车音响壳体塑件的塑件主体顶面板的底平面部分外形尺寸相同的表面结构，型芯的外表面设置成与汽车音响壳体塑件的塑件方筒型外壳结构的筒型内表面部分外形尺寸相同的表面结构；
顶模装置包括推板、顶杆、复位杆，推板设置在动模支撑立板围成的框型结构内部；顶杆与动模支撑横板的顶杆通孔尺寸配合，复位杆与动模支撑横板和动模板上的复位杆通孔尺寸配合，顶杆和复位杆的底端分别垂直固定安装在推板正对动模支撑横板的顶杆通孔和复位杆通孔的位置上，顶杆的顶端穿入动模支撑横板的顶杆通孔，复位杆的顶端经动模支撑横板穿入动模板的复位杆通孔内；
所述的前后水平抽芯装置对应塑件方形卡扣通孔的位置设置在动模支撑横板与定模板之间，前后水平抽芯装置包括T型导块和楔紧块；T型导块的顶端固定安装在定模板上；T型导块的内侧面和楔紧块的外侧面均设置成向外下方倾斜设置的配合斜面结构、且T型导块和楔紧块的配合斜面结构之间还设有配合的导向滑移机构，T型导块和楔紧块通过配合的导向滑移机构斜面滑移配合连接，楔紧块的下平面滑动连接在动模支撑横板的上平面上，楔紧块的内侧面设置成与塑件方筒型外壳结构前后两面的外侧面及方形卡扣通孔尺寸相同的塑件外形结构；
所述的左右抽芯装置对应塑件斜齿形卡扣结构的位置设置在定模组件与动模组件之间，左右抽芯装置包括左右水平抽芯机构和左右斜向抽芯机构；
左右水平抽芯机构包括斜导柱、楔顶支撑立板、支撑挡板、连接螺栓、外侧向抽芯弹簧和侧滑块；斜导柱的底端向外下方倾斜设置，其顶端固定连接于定模板；楔顶支撑立板固定连接于定模座板的外侧面，楔顶支撑立板的底端内侧面面向型腔的位置设有与斜导柱的倾斜方向相同的楔形斜面；支撑挡板对应楔顶支撑立板的位置固定连接于动模支撑横板的外侧面；连接螺栓的内侧端穿过支撑挡板与侧滑块的外侧端螺纹连接；外侧向抽芯弹簧套接在连接螺栓上，外侧向抽芯弹簧的外侧端压接在连接螺栓的螺栓头内侧面上、外侧向抽芯弹簧的内侧端压接在支撑挡板的外侧面上；侧滑块的下平面滑动连接在动模支撑横板的上平面上，侧滑块的上平面中部对应斜导柱的位置设有与斜导柱尺寸配合且倾斜方向相同的斜导向孔，侧滑块的外侧端顶部设有与楔顶支撑立板的楔形斜面配合的楔形定位面，侧滑块的内侧端的下方设有斜向抽芯机构容纳空间，侧滑块的内侧端设置成与塑件方筒型外壳结构左右两面的外表面部分外形尺寸相同的塑件外形结构；
左右斜向抽芯机构包括推板导向部分和斜抽部分；推板导向部分包括推板支架、齿轮轴、凸轮齿轮、齿条和推杆；推板支架固定安装在推板上；齿轮轴通过轴承架设安装在推板支架上、且齿轮轴的轴线前后方向设置；凸轮齿轮固定安装在齿轮轴上，凸轮齿轮是凸轮结构、且凸轮结构的外圆面上设有啮合齿部；齿条对应凸轮齿轮的啮合齿部位置竖直方向设置，齿条的底端与动模座板固定连接，齿条的顶端贯穿推板向上伸出设置、且齿条啮合配合连接在凸轮齿轮的啮合齿部上；推杆的顶端向斜外上方倾斜设置，推杆的顶端通过贯穿动模支撑横板的推杆通道伸入至侧滑块下方的斜向抽芯机构容纳空间内，且推杆通道的宽度尺寸大于推杆的宽度尺寸，推杆的底端与凸轮齿轮铰接连接，推杆与凸轮齿轮组成曲柄连杆结构；
斜抽部分设置在侧滑块下方的斜向抽芯机构容纳空间内，斜抽部分包括楔形导块和斜滑块；楔形导块的底平面固定安装在动模支撑横板上，楔形导块的内侧面设置成向外上方倾斜设置的斜面结构；斜滑块的下部与推杆的顶端铰接连接，斜滑块的外侧面设置成与楔形导块的内侧面配合的斜面结构，斜滑块的内侧面设置成与塑件方筒型外壳结构左右两面的斜齿形卡扣结构外表面外形尺寸相同的塑件外形结构；楔形导块和斜滑块的配合斜面结构之间还设有沿斜面倾斜方向设置的配合导向滑移连接结构；
型腔的型腔部分的表面和抽芯柱部分的底端、型芯的上表面和外侧面、楔紧块的内侧面、侧滑块的内侧端、斜滑块的内侧面、动模支撑横板的上表面共同围成汽车音响壳体塑件的形体容纳空间。
作为本发明的进一步改进方案，凸轮齿轮的端面上还设有旋转角度定位凹窝，旋转角度定位凹窝围绕凸轮齿轮的旋转中心设置有上限位定位凹窝和下限位定位凹窝；左右斜向抽芯机构的推板导向部分还包括凸轮齿轮旋转角度定位部件，凸轮齿轮旋转角度定位部件包括支撑柱、定位杆和定位弹簧，支撑柱对应凸轮齿轮的端面位置竖直方向设置，支撑柱的底端固定安装在推板上，定位杆和定位弹簧对应凸轮齿轮的旋转角度定位凹窝位置安装在支撑柱的顶部，定位杆的轴向方向垂直于凸轮齿轮的端面设置、且定位杆的内侧端设置成与凸轮齿轮的旋转角度定位凹窝配合的球面结构，定位弹簧的内侧端顶靠在定位杆的外侧端面上、定位弹簧的外侧端顶靠在支撑柱上。
作为本发明的进一步改进方案，分流道推板的顶平面通过阶梯螺栓与定模座板的底平面安装连接，阶梯螺栓包括螺栓头和杆体，杆体包括大径段和小径段，外螺纹设置在小径段的底部；定模座板上对应拉杆的位置设有阶梯螺栓安装沉孔，梯螺栓安装沉孔的大径段的内径尺寸大于阶梯螺栓的螺栓头的外径尺寸，梯螺栓安装沉孔的小径段的内径尺寸与阶梯螺栓的大径段的外径尺寸配合；分流道推板上对应拉杆的位置设有内径尺寸与阶梯螺栓的小径段的外径尺寸配合的阶梯螺栓安装通孔、且阶梯螺栓的小径段的长度尺寸大于分流道推板的厚度尺寸；拉杆的顶端设有与阶梯螺栓的外螺纹配合的内螺纹结构；阶梯螺栓设置在定模座板的梯螺栓安装沉孔内，且阶梯螺栓的底端自上而下依次穿过定模座板和分流道推板、并与拉杆的顶端螺纹连接。
作为本发明的进一步改进方案，定模座板上还固定设有垂直贯穿分流道推板的拉料杆，拉料杆的底端位于分流浇道内、且拉料杆的底端设有拉料结构。
作为本发明的进一步改进方案，顶模装置还包括推板导柱，推板导柱竖直方向固定安装在动模座板与动模支撑横板之间、且推板导柱贯穿推板设置，推板上对应推板导柱的位置还设有与推板导柱尺寸配合的推板导套。
作为本发明的进一步改进方案，推板导柱上设有可限制推板推出距离的推板限位台阶。
作为本发明的进一步改进方案，侧滑块下方的斜向抽芯机构容纳空间竖直向下延伸使动模支撑横板的上平面上形成向下凹陷的斜抽部分安装凹槽。
作为本发明的进一步改进方案，动模支撑横板的上平面上对应T型导块的位置设有向下凹陷的T型导块定位凹槽，T型导块向下延伸至T型导块定位凹槽内，且T型导块的底端外侧面与T型导块定位凹槽之间设有配合的楔面结构。
作为本发明的进一步改进方案，楔紧块的下平面和侧滑块的下平面分别通过配合的导向滑移结构与动模支撑横板的上平面滑动配合连接。
作为本发明的进一步改进方案，楔紧块的底平面与动模支撑横板的上平面之间还设有配合设置的导向限位机构。
与现有技术相比，本汽车音响壳体注塑模具是具体针对包括塑件主体顶面板和位于塑件主体顶面板下方的塑件方筒型外壳结构、且塑件方筒型外壳结构左右两面的外表面上设有与开模方向的夹角大于90°的斜齿形卡扣结构的汽车音响壳体塑件，型腔的型腔部分的表面和抽芯柱部分的底端、型芯的上表面和外侧面、楔紧块的内侧面、侧滑块的内侧端、斜滑块的内侧面、动模支撑横板的上表面等部件是组合型芯，共同围成汽车音响壳体塑件的形体容纳空间，各抽芯在其抽芯方向上可与型腔及型芯分离，避免了型芯结构的互相干涉，进而保证塑件的质量；由于采用由凸轮齿轮、齿条和推杆组成的曲柄连杆结构实现对与开模方向的夹角大于90°的斜齿形卡扣结构的斜抽芯动作，且该曲柄连杆结构由推板的推件动作带动，因此可以实现推件动作的过程中同步实现倾斜向上的斜抽芯动作；由于左右斜向抽芯机构包括分体结构的推板导向部分和斜抽部分，且采用两个分型面依次分型的方式，因此在Ⅰ-Ⅰ分型面分型过程中同时可以实现前后水平抽芯装置和左右水平抽芯机构的水平侧抽动作，而侧滑块的水平侧抽动作一方面完成左右水平抽芯机构的抽芯动作，另一方面为斜抽部分进行让位、使左右斜向抽芯机构的斜抽部分的上方不存在斜抽障碍物，进而保证后续的斜抽芯动作的顺利进行，同时，左右斜向抽芯机构分体结构的推板导向部分和斜抽部分还避免了整体抽芯结构的重量大、体积大、存在运动干涉的弊端，进而实现在较狭小的空间内实现侧抽和斜抽、降低模具体积，从而在注塑模具结构紧凑的前提下实现斜向侧抽的足够滑移空间和稳固的斜向抽芯，进而实现在保证塑件质量的前提下降低塑件加工成本。
附图说明
图1是汽车音响壳体塑件的顶轴测结构示意图；
图2是汽车音响壳体塑件的底轴测结构示意图；
图3是汽车音响壳体塑件的俯视结构示意图；
图4是图3的A-A剖视图；
图5是图3的B-B剖视图；
图6是图3的C-C剖视图；
图7是本发明模具的一模单腔结构示意图；
图8是图7的A-A剖视图；
图9是图7的B-B剖视图；
图10是图8的P向局部放大视图；
图11是开模状态时左右斜向抽芯机构的结构示意图；
图12是图8的Q向局部放大视图；
图13是图12的E-E剖视图；
图14是图9的D-D剖视图；
图15是图11的N向视图；
图16是本发明开模状态时的结构示意图。
图中：1、定模组件，11、定模座板，111、浇口套，112、导柱，113、拉料杆，12、分流道推板，121、拉杆，122、阶梯螺栓，123、阻尼棒，13、定模板，131、导套Ⅰ，132、拉板，133、拉板导杆，14、型腔，2、动模组件，21、动模座板，211、注塑机顶杆通孔，22、动模支撑立板，23、动模支撑横板，24、动模板，241、导套Ⅱ，25、顶模装置，251、推板，252、顶杆，253、复位杆，254、推板导柱，3、前后水平抽芯装置，31、T型导块，32、楔紧块，4、左右抽芯装置，41、左右水平抽芯机构，411、斜导柱，412、楔顶支撑立板，413、支撑挡板，414、连接螺栓，415、外侧向抽芯弹簧，416、侧滑块，42、左右斜向抽芯机构，421、推板支架，422、齿轮轴，423、凸轮齿轮，424、齿条，425、推杆，426、凸轮齿轮旋转角度定位部件，4261、支撑柱，4262、定位杆，4263、定位弹簧，427、楔形导块，428、斜滑块，5、塑件主体顶面板，6、塑件方筒型外壳结构，61、塑件方形卡扣通孔，62、塑件斜齿形卡扣结构，63、塑件定位凸台结构。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明。
以如图1至图6所示的汽车音响壳体塑件为例，该塑件是薄壁、体积较小、左右对称紧凑结构，该塑件包括塑件主体顶面板5和位于塑件主体顶面板5下方的塑件方筒型外壳结构6。塑件主体顶面板5上设有垂直于塑件主体顶面板5设置的CD机和收音机安装方孔、USB接口安装通孔、键位操作弹性按钮、卡扣通孔、支撑立筋、支撑凸台等结构，塑件方筒型外壳结构6前后两面上设有垂直于开模方向的方形卡扣通孔61、左右两面的外表面上设有与开模方向的夹角大于90°的斜齿形卡扣结构62，即斜齿形卡扣结构62的齿形结构向斜上方倾斜设置，塑件方筒型外壳结构6前后两面的内表面上还设有凸出于内表面的支撑立筋结构和塑件定位凸台结构63。该塑件整体形状结构紧凑，不易脱模。
根据塑件的结构特点，为便于开模，本注塑模具采取将塑件主体顶面板5位于上方、塑件方筒型外壳结构6位于下方的摆放方式，将塑件主体顶面板5的底平面作为分型面的分型方式，采用一模单腔布局，如图7至图9所示，本汽车音响壳体注塑模具包括定模组件1、动模组件2、前后水平抽芯装置3和左右抽芯装置4(以下以定模组件1在整个模具上的方向为上方描述，以指向模具内部的方向为内侧描述，以指向模具外部的方向为外侧描述)。
所述的定模组件1包括定模座板11、分流道推板12、定模板13和型腔14，分流道推板12和定模板13自上而下依次设置在定模座板11的下方；
定模座板11上平面的中心位置设有定位圈和固定安装在定位圈内的浇口套111，浇口套111向下延伸贯穿定模座板11；定模座板11上还设有垂直上下贯穿分流道推板12和定模板13、并竖直向下伸出的导柱112，导柱112的顶端与定模座板11固定连接；
分流道推板12的顶平面与定模座板11的底平面安装连接，分流道推板12的底平面或定模板13的顶平面上还设有主浇道和分流浇道，主浇道和分流浇道与浇口套111连通，分流道推板12的底平面上还设有竖直向下伸出设置的拉杆121和阻尼棒123，拉杆121的底端设有外径尺寸大于拉杆121杆体外径尺寸的定位凸台，阻尼棒123采用弹性阻尼材质制作、且阻尼棒123的长度尺寸不大于定模板13的厚度尺寸；
定模板13上对应导柱112的位置、或者定模板13和分流道推板12上对应导柱112的位置固定设有与定模板13、或者定模板13和分流道推板12的厚度尺寸配合的导套Ⅰ131，导套Ⅰ131的内径尺寸与导柱112的外径尺寸配合，定模板13上对应拉杆121的位置还设有与拉杆121杆体外径尺寸配合的拉杆通孔，定模板13通过拉杆通孔套接在拉杆121上，定模板13上对应阻尼棒123的位置还设有与阻尼棒123的杆体外径尺寸过盈配合的阻尼孔，定模板13的外侧面上还固定设有竖直向下设置的拉板132，拉板132的板体上设有水平贯穿拉板132的、竖直向下走向设置的拉板导槽，拉板导槽内水平设有与其配合设置的拉板导杆133；
型腔14沿定模板13的下表面中心对称设置，包括设置在定模板13的下表面上的型腔部分和竖直设置在定模板13内部的抽芯柱部分，型腔部分的表面和抽芯柱部分的底端共同围成与汽车音响壳体塑件的塑件主体顶面板5的顶平面外形尺寸相同的表面结构；定模板13上还设有冷却水管接头，冷却水管接头与贯通定模板13内部的冷却水通道连通；分流浇道向下延伸穿过定模板13与型腔14贯通，且为了方便凝料取出，穿过定模板13的分流浇道呈下端小、上端大的锥形结构。
所述的动模组件2包括动模座板21、动模支撑立板22、动模支撑横板23、动模板24、型芯和顶模装置25；
动模座板21上设置有注塑机顶杆通孔211，注塑机顶杆可通过注塑机顶杆通孔211顶入动模组件2内部；
动模支撑立板22至少设置两件，中心对称固定安装在动模座板21的上表面上，动模支撑立板22上对应导柱112的位置设有与导柱112外径尺寸和长度尺寸配合的导柱容纳孔；
动模支撑横板23架设安装在动模支撑立板22的上表面上并与之固定连接，动模支撑横板23上还设有垂直贯穿动模支撑横板23的复位杆通孔、顶杆通孔；
动模板24固定安装在动模支撑横板23的上表面上，动模板24上对应导柱112的位置设有与动模板24固定连接的、与导柱112内径尺寸配合的导套Ⅱ241，导套Ⅱ241套接在导柱112上，在定模组件1与动模组件2开模时起导向作用；动模支撑横板23上的复位杆通孔向上延伸贯穿动模板24；动模板24上对应拉杆121的位置还设有贯穿动模板24的拉杆容纳孔、且拉杆容纳孔的内径尺寸大于拉杆121的定位凸台的外径尺寸；拉板导杆133固定安装在动模板24的外侧面上；
型芯对应型腔14的位置固定设置在动模板24上，型芯的上表面设置成与汽车音响壳体塑件的塑件主体顶面板5的底平面部分外形尺寸相同的表面结构，型芯的外表面设置成与汽车音响壳体塑件的塑件方筒型外壳结构6的筒型内表面部分外形尺寸相同的表面结构；
顶模装置25包括推板251、顶杆252、复位杆253，推板251设置在动模支撑立板22围成的框型结构内部；顶杆252与动模支撑横板23的顶杆通孔尺寸配合，复位杆253与动模支撑横板23和动模板24上的复位杆通孔尺寸配合，顶杆252和复位杆253的底端分别垂直固定安装在推板251正对动模支撑横板23的顶杆通孔和复位杆通孔的位置上，顶杆252的顶端穿入动模支撑横板23的顶杆通孔，复位杆253的顶端经动模支撑横板23穿入动模板24的复位杆通孔内。
所述的前后水平抽芯装置3对应塑件方形卡扣通孔61的位置设置在动模支撑横板23与定模板13之间，前后水平抽芯装置3包括T型导块31和楔紧块32；T型导块31的顶端固定安装在定模板13上；T型导块31的内侧面和楔紧块32的外侧面均设置成向外下方倾斜设置的配合斜面结构、且T型导块31和楔紧块32的配合斜面结构之间还设有配合的导向滑移机构，T型导块31和楔紧块32通过配合的导向滑移机构斜面滑移配合连接，配合的导向滑移机构可以是配合的导向键和导向槽、也可以是配合的导向轮和导轨，楔紧块32的下平面滑动连接在动模支撑横板23的上平面上，楔紧块32的内侧面设置成与塑件方筒型外壳结构6前后两面的外侧面及方形卡扣通孔61尺寸相同的塑件外形结构。
所述的左右抽芯装置4对应塑件斜齿形卡扣结构62的位置设置在定模组件1与动模组件2之间，左右抽芯装置4包括左右水平抽芯机构41和左右斜向抽芯机构42；左右水平抽芯机构41用于对塑件方筒型外壳结构6左右两面的上部外表面进行成型和侧抽，左右斜向抽芯机构42用于对塑件方筒型外壳结构6左右两面的下部斜齿形卡扣结构62外表面进行成型和斜抽；
左右水平抽芯机构41包括斜导柱411、楔顶支撑立板412、支撑挡板413、连接螺栓414、外侧向抽芯弹簧415和侧滑块416；斜导柱411的底端向外下方倾斜设置，其顶端固定连接于定模板13；楔顶支撑立板412固定连接于定模座板11的外侧面，楔顶支撑立板412的底端内侧面面向型腔14的位置设有与斜导柱411的倾斜方向相同的楔形斜面；支撑挡板413对应楔顶支撑立板412的位置固定连接于动模支撑横板23的外侧面；连接螺栓414的内侧端穿过支撑挡板413与侧滑块416的外侧端螺纹连接；外侧向抽芯弹簧415套接在连接螺栓414上，外侧向抽芯弹簧415的外侧端压接在连接螺栓414的螺栓头内侧面上、外侧向抽芯弹簧415的内侧端压接在支撑挡板413的外侧面上；侧滑块416的下平面滑动连接在动模支撑横板23的上平面上，侧滑块416的上平面中部对应斜导柱411的位置设有与斜导柱411尺寸配合且倾斜方向相同的斜导向孔，侧滑块416的外侧端顶部设有与楔顶支撑立板412的楔形斜面配合的楔形定位面，楔形定位面用于在注塑时对侧滑块416进行定位、防止侧滑块416因注塑料的冲击挤压而后撤，侧滑块416的内侧端的下方设有斜向抽芯机构容纳空间，侧滑块416的内侧端设置成与塑件方筒型外壳结构6左右两面的外表面部分外形尺寸相同的塑件外形结构；
左右斜向抽芯机构42包括推板导向部分和斜抽部分；如图10、图14所示，推板导向部分包括推板支架421、齿轮轴422、凸轮齿轮423、齿条424和推杆425；推板支架421固定安装在推板251上；齿轮轴422通过轴承架设安装在推板支架421上、且齿轮轴422的轴线前后方向设置；凸轮齿轮423固定安装在齿轮轴422上、即凸轮齿轮423的滚动方向沿左右方向设置，如图12所示，凸轮齿轮423是凸轮结构、且凸轮结构的外圆面上设有啮合齿部；齿条424对应凸轮齿轮423的啮合齿部位置竖直方向设置，齿条424的底端与动模座板21固定连接，齿条424的顶端贯穿推板251向上伸出设置、且齿条424啮合配合连接在凸轮齿轮423的啮合齿部上；推杆425的顶端向斜外上方倾斜设置，推杆425的顶端通过贯穿动模支撑横板23的推杆通道伸入至侧滑块416下方的斜向抽芯机构容纳空间内，为了保证顺利斜抽，推杆通道的宽度尺寸大于推杆425的宽度尺寸，推杆425的底端与凸轮齿轮423铰接连接，推杆425与凸轮齿轮423组成曲柄连杆结构；
斜抽部分设置在侧滑块416下方的斜向抽芯机构容纳空间内，斜抽部分包括楔形导块427和斜滑块428；楔形导块427的底平面固定安装在动模支撑横板23上，楔形导块427的内侧面设置成向外上方倾斜设置的斜面结构；斜滑块428的下部与推杆425的顶端铰接连接，斜滑块428的外侧面设置成与楔形导块427的内侧面配合的斜面结构，斜滑块428的内侧面设置成与塑件方筒型外壳结构6左右两面的斜齿形卡扣结构62外表面外形尺寸相同的塑件外形结构；楔形导块427和斜滑块428的配合斜面结构之间还设有沿斜面倾斜方向设置的配合导向滑移连接结构，配合导向滑移连接结构可以是配合的T型导靴和T型槽，如图15所示，也可以是配合的燕尾键和燕尾槽结构。
型腔14的型腔部分的表面和抽芯柱部分的底端、型芯的上表面和外侧面、楔紧块32的内侧面、侧滑块416的内侧端、斜滑块428的内侧面、动模支撑横板23的上表面共同围成汽车音响壳体塑件的形体容纳空间。
本汽车音响壳体注塑模具在合模状态时，如图8、图9所示，定模组件1和动模组件2上下合并在一起，即定模板13的下表面与动模板24的上表面贴合，此时顶模装置25位于两件动模支撑立板22围成的框型结构底端，复位杆253上端穿过复位杆通孔顶靠在定模板13的底平面上，拉板导杆133位于拉板132的拉板导槽内、且位于拉板导槽的行程上位位置；分流道推板12的上表面和定模座板11的下表面贴合，分流道推板12的下表面和定模板13的上表面贴合，阻尼棒123处于插入定模板13的阻尼孔内的阻尼定位状态，导柱112的底端位于动模支撑立板22的导柱容纳孔底部，拉杆121底端的定位凸台位于动模板24上的拉杆容纳孔底部；T型导块31位于楔紧块32的配合斜面结构的下行程极限位置、楔紧块32处于楔紧定位状态；侧滑块416套接在斜导柱411上、且侧滑块416的楔形定位面卡接在楔顶支撑立板412的楔形斜面上，外侧向抽芯弹簧415处于压缩状态、侧滑块416处于楔紧定位状态；凸轮齿轮423与齿条424啮合并处于下旋转极限位置，斜抽部分整体位于侧滑块416下方的斜向抽芯机构容纳空间内、且斜滑块428位于楔形导块427的导向滑移连接结构的下极限滑移位置，斜滑块428处于楔紧定位状态。型腔14的型腔部分的表面和抽芯柱部分的底端、型芯的上表面和外侧面、楔紧块32的内侧面、侧滑块416的内侧端、斜滑块428的内侧面、动模支撑横板23的上表面共同围成汽车音响壳体塑件的形体容纳空间。
本汽车音响壳体注塑模具可采取卧式安装或者立式安装在卧式或立式注塑机上，以下描述以立式安装为例，注塑工作前，先将合模状态下的本汽车音响壳体注塑模具装夹在注塑机上，动模组件2的动模座板21固定安装在机床动模板上、并使注塑机顶杆通孔211对正机床动模板上的注塑机顶杆，定模组件1的定模座板11固定安装在机床定模板上，将定模板12上的冷却水管接头连接冷却水源，设定好机床动模板的下移距离和注塑机顶杆的伸出距离。
在如前所述的合模状态时进行注塑，带有压力的注塑料经浇口套111被挤压入本汽车音响壳体注塑模具内，在注塑压力的作用下，注塑料迅速充满汽车音响壳体塑件的形体容纳空间，此时在T型导块31和楔紧块32的配合斜面结构的支撑作用下，楔紧块32抵抗住注塑压力保持在定位状态；在斜导柱411的支撑作用和楔顶支撑立板412的限位作用下，侧滑块416抵抗住注塑压力保持在定位状态；在斜滑块428和楔形导块427的配合斜面结构的支撑作用下，斜滑块428抵抗住注塑压力保持在定位状态；待注塑压力达到设定压力时即停止泵压；定模板12内部的冷却水随即循环冷却对定模板12进行快速降温，形体容纳空腔内的注塑料即迅速凝固成型。
待注塑料凝固成型后进行开模取料：开动注塑机机床使机床动模板下移开模，在阻尼棒123的阻尼定位作用下分流道推板12和定模板13保持定位状态、机床动模板带动动模组件2向下移动使动模板24的上表面与定模板13的下表面分离，即如图8、图9、图16所示的Ⅰ-Ⅰ分型面首先分型，Ⅰ-Ⅰ分型面分型过程中在T型导块31和楔紧块32的配合斜面结构的楔形导向作用下，楔紧块32相对于T型导块31沿动模支撑横板23的上平面向背离成型塑件的外侧方向移动、直至楔紧块32与T型导块31脱离完成前后水平抽芯装置3的抽芯动作；同时，侧滑块416的楔形定位面脱离楔顶支撑立板412的楔形斜面，侧滑块416在斜导柱311的导向作用和外侧向抽芯弹簧415释放弹力作用下沿动模支撑横板23的上平面向背离成型塑件的外侧方向移动，侧滑块416水平移动一方面完成左右水平抽芯机构41的抽芯动作，另一方面为斜抽部分让位，即侧滑块416完成左右水平抽芯机构41的抽芯动作后左右斜向抽芯机构42的斜抽部分的上方不存在斜抽障碍物；
机床动模板继续下移过程中，当动模板24带动拉板导杆133下移至拉板132的拉板导槽的行程下位位置时，拉板导杆133通过拉板132带动定模板13克服阻尼棒123的阻尼力向下移动使定模板13的上表面与分流道推板12的下表面分离，即如图8、图9、图16所示的Ⅱ-Ⅱ分型面分型，Ⅱ-Ⅱ分型面分型过程中穿过定模板13的分流浇道内的凝料即被分流道推板12拉出，当定模板13相对于拉杆121向下移动至拉杆121的定位凸台顶靠在定模板13的底平面上后定模板13停止下移，操作人员即可向下方拉出暴露在外的分流浇道内的凝料将浇口套111内部的凝料带出取下；
当注塑机机床动模板下移至设定距离后停止下移，注塑机顶杆自机床动模板上顶出，穿过注塑机顶杆通孔211顶靠在顶模装置25的推板251底平面上，注塑机顶杆继续顶出，推板251带动顶杆252、复位杆253分别自顶杆通孔、复位杆通孔内顶出，将成型塑件向上顶出脱离型芯；同时，如图11所示，推板251上移过程中，凸轮齿轮423在齿条424的齿部啮合带动作用下相对于齿条424向上滚动，凸轮齿轮423滚动过程中带动推杆425沿动模支撑横板23的推杆通道向斜外上方移动，推杆425移动过程中带动斜滑块428沿楔形导块427的斜面结构向外上方滑移移动完成左右斜向抽芯机构42的斜向抽芯动作；
当注塑机顶杆上移至设定距离后成型塑件被顶杆252完全推出完成顶模动作，操作人员将成型塑件自定模板13与动模板24之间的Ⅰ-Ⅰ分型面空隙直接取下即可。
取下成型塑件后再次合模时，注塑机顶杆先缩入机床内，然后机床动模板上移使动模组件2与定模组件1贴合即可，合模过程中Ⅰ-Ⅰ分型面、Ⅱ-Ⅱ分型面依次合毕，复位杆253带动推板251被定模板13同步推回至初始状态；
动模板24的上平面与定模板13的下平面逐渐贴合及推板251下移的过程中：凸轮齿轮423在齿条424的齿部啮合带动作用下相对于齿条424反方向滚动，通过推杆425拉动斜滑块428沿楔形导块427的斜面结构下移完成斜滑块428的复位动作；斜导柱411插入侧滑块416的斜导向孔内，侧滑块416的楔形定位面卡入楔顶支撑立板412的楔形斜面内完成侧滑块416的复位动作；楔紧块32上移与T型导块31通过配合斜面结构连接，在楔形导向作用下完成楔紧块32的复位动作；
动模板24的上平面与定模板13的底平面贴合后整体继续上移，直至分流道推板12的下表面和定模板13的上表面贴合使动模组件2与定模组件1准确对合，完成整个合模动作。
为了防止凸轮齿轮423在开模后因振动等原因发生旋转错位，进而造成复位干涉等问题，作为本发明的进一步改进方案，凸轮齿轮423的端面上还设有旋转角度定位凹窝，旋转角度定位凹窝围绕凸轮齿轮423的旋转中心设置有上限位定位凹窝和下限位定位凹窝；左右斜向抽芯机构42的推板导向部分还包括凸轮齿轮旋转角度定位部件426，如图13所示，凸轮齿轮旋转角度定位部件426包括支撑柱4261、定位杆4262和定位弹簧4263，支撑柱4261对应凸轮齿轮423的端面位置竖直方向设置，支撑柱4261的底端固定安装在推板251上，定位杆4262和定位弹簧4263对应凸轮齿轮423的旋转角度定位凹窝位置安装在支撑柱4261的顶部，定位杆4262的轴向方向垂直于凸轮齿轮423的端面设置、且定位杆4262的内侧端设置成与凸轮齿轮423的旋转角度定位凹窝配合的球面结构，定位弹簧4263的内侧端顶靠在定位杆4262的外侧端面上、定位弹簧4263的外侧端顶靠在支撑柱4261上。合模状态时凸轮齿轮423的下限位定位凹窝卡接在定位杆4262的球面结构上，开模状态时凸轮齿轮423的上限位定位凹窝卡接在定位杆4262的球面结构上，进而实现凸轮齿轮423在合模和开模状态时的旋转定位状态。
为了便于在开模Ⅱ-Ⅱ分型面分型的过程中将浇口套111内部的凝料一并带出，且为了便于在定模座板11的底平面上安装拉杆121，作为本发明的进一步改进方案，分流道推板12的顶平面通过阶梯螺栓122与定模座板11的底平面安装连接，阶梯螺栓122包括螺栓头和杆体，杆体包括大径段和小径段，外螺纹设置在小径段的底部；定模座板11上对应拉杆121的位置设有阶梯螺栓安装沉孔，梯螺栓安装沉孔的大径段的内径尺寸大于阶梯螺栓122的螺栓头的外径尺寸，梯螺栓安装沉孔的小径段的内径尺寸与阶梯螺栓122的大径段的外径尺寸配合；分流道推板12上对应拉杆121的位置设有内径尺寸与阶梯螺栓122的小径段的外径尺寸配合的阶梯螺栓安装通孔、且阶梯螺栓122的小径段的长度尺寸大于分流道推板12的厚度尺寸；拉杆121的顶端设有与阶梯螺栓122的外螺纹配合的内螺纹结构；阶梯螺栓122设置在定模座板11的梯螺栓安装沉孔内，且阶梯螺栓122的底端自上而下依次穿过定模座板11和分流道推板12、并与拉杆121的顶端螺纹连接；阻尼棒123向上延伸贯穿分流道推板12并固定安装在定模座板11上、且阻尼棒123与分流道推板12之间也为过盈配合连接。阶梯螺栓122和定模座板11的阶梯螺栓安装沉孔的设置、及阻尼棒123固定安装在定模座板11上，因此，在合模状态时定模座板11与分流道推板12通过阻尼棒123阻尼连接，在开模Ⅱ-Ⅱ分型面分型的过程中，穿过定模板13的分流浇道内的凝料被分流道推板12拉出后，当定模板13相对于拉杆121向下移动至拉杆121的定位凸台顶靠在定模板13的底平面上后，在定模板13的牵拉作用下，拉杆121被带动牵拉分流道推板12克服阻尼棒123的阻尼力与阶梯螺栓122同步下移直至阶梯螺栓122螺栓头的底端面顶靠在阶梯螺栓安装沉孔上，分流道推板12的上平面即与定模座板11的下平面分离、实现分流道推板12将浇口套111内部的凝料牵拉带出。
为了防止在开模Ⅰ-Ⅰ分型面分型的过程中穿过定模板13的分流浇道内的凝料未被分流道推板12拉出、而将浇口套111内部的凝料反方向带出，进而造成后续的Ⅱ-Ⅱ分型面分型过程中前后水平抽芯装置3的抽芯动作、左右水平抽芯机构41的抽芯动作和左右斜向抽芯机构42的斜向抽芯动作均未完成的情况下分流浇道内的凝料直接将成型塑件拉出造成塑件损伤，作为本发明的进一步改进方案，定模座板11上还固定设有垂直贯穿分流道推板12的拉料杆113，拉料杆113的底端位于分流浇道内、且拉料杆113的底端设有如Z字形结构或球字头结构的拉料结构。在开模Ⅰ-Ⅰ分型面分型的过程中拉料杆113可以将分流浇道内的凝料定位在分流道推板12上，进而保证穿过定模板13的分流浇道内的凝料被分流道推板12拉出。
为了保证推板251上下移动过程中的稳定性，进而保证左右斜向抽芯机构42的斜抽部分的工作稳定性，作为本发明的进一步改进方案，顶模装置25还包括推板导柱254，推板导柱254竖直方向固定安装在动模座板21与动模支撑横板23之间、且推板导柱254贯穿推板251设置，推板251上对应推板导柱254的位置还设有与推板导柱254尺寸配合的推板导套。
为了防止因注塑机顶杆的伸出距离设定误差造成推板251过分推出、进而致使凸轮齿轮423与齿条424的过渡错位啮合造成损伤，作为本发明的进一步改进方案，推板导柱254上设有可限制推板251推出距离的推板限位台阶。
为了保证斜滑块428的斜抽距离、且防止斜抽芯过程中推杆425与成型塑件之间的运动干涉，作为本发明的进一步改进方案，侧滑块416下方的斜向抽芯机构容纳空间竖直向下延伸使动模支撑横板23的上平面上形成向下凹陷的斜抽部分安装凹槽。如此设置可以实现左右斜向抽芯机构42的斜抽部分具有更大的厚度尺寸，进而保证斜滑块428与推杆425的铰接位置更加偏离型芯，从而可以防止斜抽芯过程中推杆425与成型塑件之间的运动干涉。
为了进一步保证合模状态时楔紧块32的楔紧定位，作为本发明的进一步改进方案，动模支撑横板23的上平面上对应T型导块31的位置设有向下凹陷的T型导块定位凹槽，T型导块31向下延伸至T型导块定位凹槽内，且T型导块31的底端外侧面与T型导块定位凹槽之间设有配合的楔面结构。合模状态时T型导块定位凹槽可以通过配合的楔面结构对T型导块31进行定位楔紧，进而实现楔紧块32的楔紧定位。
为了进一步保证楔紧块32和侧滑块416在动模支撑横板23的上平面上滑动时的方向稳定性，作为本发明的进一步改进方案，楔紧块32的下平面和侧滑块416的下平面分别通过配合的导向滑移结构与动模支撑横板23的上平面滑动配合连接。配合的导向滑移结构可以是配合的导向键和导向槽，也可以是配合的导向轮和导轨。
为了防止在开模后因振动或自身重力等原因造成楔紧块32沿动模支撑横板23的上平面发生额外的移动、进而造成合模状态时楔紧块32无法与T型导块31准确对接，作为本发明的进一步改进方案，楔紧块32的底平面与动模支撑横板23的上平面之间还设有配合设置的导向限位机构。配合设置的导向限位机构可以是位置配合定位的定位台阶和导向槽结构、也可以是位置配合定位的定位凹窝和弹性定位柱结构，配合设置的导向限位机构可以在开模后限制楔紧块32的平移移动。
本汽车音响壳体注塑模具是具体针对包括塑件主体顶面板5和位于塑件主体顶面板5下方的塑件方筒型外壳结构6、且塑件方筒型外壳结构6左右两面的外表面上设有与开模方向的夹角大于90°的斜齿形卡扣结构62的汽车音响壳体塑件，型腔14的型腔部分的表面和抽芯柱部分的底端、型芯的上表面和外侧面、楔紧块32的内侧面、侧滑块416的内侧端、斜滑块428的内侧面、动模支撑横板23的上表面等部件是组合型芯，共同围成汽车音响壳体塑件的形体容纳空间，各抽芯在其抽芯方向上可与型腔14及型芯分离，避免了型芯结构的互相干涉；由于采用由凸轮齿轮423、齿条424和推杆425组成的曲柄连杆结构实现对与开模方向的夹角大于90°的斜齿形卡扣结构62的斜抽芯动作，且该曲柄连杆结构由推板251的推件动作带动，因此可以实现推件动作的过程中同步实现倾斜向上的斜抽芯动作，进而保证塑件质量；由于左右斜向抽芯机构42包括分体结构的推板导向部分和斜抽部分，且采用两个分型面依次分型的方式，因此在Ⅰ-Ⅰ分型面分型过程中同时可以实现前后水平抽芯装置3和左右水平抽芯机构41的水平侧抽动作，而侧滑块416的水平侧抽动作一方面完成左右水平抽芯机构41的抽芯动作，另一方面为斜抽部分进行让位、使左右斜向抽芯机构42的斜抽部分的上方不存在斜抽障碍物，进而保证后续的斜抽芯动作的顺利进行，同时，左右斜向抽芯机构42分体结构的推板导向部分和斜抽部分还避免了整体抽芯结构的重量大、体积大、存在运动干涉的弊端，进而实现在较狭小的空间内实现侧抽和斜抽、降低模具体积，从而在注塑模具结构紧凑的前提下实现斜向侧抽的足够滑移空间和稳固的斜向抽芯，进而实现在保证塑件质量的前提下降低塑件加工成本。
Claims (10)
1.一种汽车音响壳体注塑模具，包括定模组件(1)、动模组件(2)、前后水平抽芯装置(3)和左右抽芯装置(4)；其特征在于，
所述的定模组件(1)包括定模座板(11)、分流道推板(12)、定模板(13)和型腔(14)，分流道推板(12)和定模板(13)自上而下依次设置在定模座板(11)的下方；
定模座板(11)上平面的中心位置设有定位圈和固定安装在定位圈内的浇口套(111)，浇口套(111)向下延伸贯穿定模座板(11)；定模座板(11)上还设有垂直上下贯穿分流道推板(12)和定模板(13)、并竖直向下伸出的导柱(112)，导柱(112)的顶端与定模座板(11)固定连接；
分流道推板(12)的顶平面与定模座板(11)的底平面安装连接，分流道推板(12)的底平面或定模板(13)的顶平面上还设有主浇道和分流浇道，主浇道和分流浇道与浇口套(111)连通，分流道推板(12)的底平面上还设有竖直向下伸出设置的拉杆(121)和阻尼棒(123)，拉杆(121)的底端设有外径尺寸大于拉杆(121)杆体外径尺寸的定位凸台，阻尼棒(123)采用弹性阻尼材质制作、且阻尼棒(123)的长度尺寸不大于定模板(13)的厚度尺寸；
定模板(13)上对应导柱(112)的位置、或者定模板(13)和分流道推板(12)上对应导柱(112)的位置固定设有与定模板(13)、或者定模板(13)和分流道推板(12)的厚度尺寸配合的导套Ⅰ(131)，导套Ⅰ(131)的内径尺寸与导柱(112)的外径尺寸配合，定模板(13)上对应拉杆(121)的位置还设有与拉杆(121)杆体外径尺寸配合的拉杆通孔，定模板(13)通过拉杆通孔套接在拉杆(121)上，定模板(13)上对应阻尼棒(123)的位置还设有与阻尼棒(123)的杆体外径尺寸过盈配合的阻尼孔，定模板(13)的外侧面上还固定设有竖直向下设置的拉板(132)，拉板(132)的板体上设有水平贯穿拉板(132)的、竖直向下走向设置的拉板导槽，拉板导槽内水平设有与其配合设置的拉板导杆(133)；
型腔(14)沿定模板(13)的下表面中心对称设置，包括设置在定模板(13)的下表面上的型腔部分和竖直设置在定模板(13)内部的抽芯柱部分，型腔部分的表面和抽芯柱部分的底端共同围成与汽车音响壳体塑件的塑件主体顶面板(5)的顶平面外形尺寸相同的表面结构；定模板(13)上还设有冷却水管接头，冷却水管接头与贯通定模板(13)内部的冷却水通道连通；分流浇道向下延伸穿过定模板(13)与型腔(14)贯通，且穿过定模板(13)的分流浇道呈下端小、上端大的锥形结构；
所述的动模组件(2)包括动模座板(21)、动模支撑立板(22)、动模支撑横板(23)、动模板(24)、型芯和顶模装置(25)；
动模座板(21)上设置有注塑机顶杆通孔(211)；
动模支撑立板(22)至少设置两件，中心对称固定安装在动模座板(21)的上表面上，动模支撑立板(22)上对应导柱(112)的位置设有与导柱(112)外径尺寸和长度尺寸配合的导柱容纳孔；
动模支撑横板(23)架设安装在动模支撑立板(22)的上表面上并与之固定连接，动模支撑横板(23)上还设有垂直贯穿动模支撑横板(23)的复位杆通孔、顶杆通孔；
动模板(24)固定安装在动模支撑横板(23)的上表面上，动模板(24)上对应导柱(112)的位置设有与动模板(24)固定连接的、与导柱(112)内径尺寸配合的导套Ⅱ(241)，导套Ⅱ(241)套接在导柱(112)上；动模支撑横板(23)上的复位杆通孔向上延伸贯穿动模板(24)；动模板(24)上对应拉杆(121)的位置还设有贯穿动模板(24)的拉杆容纳孔、且拉杆容纳孔的内径尺寸大于拉杆(121)的定位凸台的外径尺寸；拉板导杆(133)固定安装在动模板(24)的外侧面上；
型芯对应型腔(14)的位置固定设置在动模板(24)上，型芯的上表面设置成与汽车音响壳体塑件的塑件主体顶面板(5)的底平面部分外形尺寸相同的表面结构，型芯的外表面设置成与汽车音响壳体塑件的塑件方筒型外壳结构(6)的筒型内表面部分外形尺寸相同的表面结构；
顶模装置(25)包括推板(251)、顶杆(252)、复位杆(253)，推板(251)设置在动模支撑立板(22)围成的框型结构内部；顶杆(252)与动模支撑横板(23)的顶杆通孔尺寸配合，复位杆(253)与动模支撑横板(23)和动模板(24)上的复位杆通孔尺寸配合，顶杆(252)和复位杆(253)的底端分别垂直固定安装在推板(251)正对动模支撑横板(23)的顶杆通孔和复位杆通孔的位置上，顶杆(252)的顶端穿入动模支撑横板(23)的顶杆通孔，复位杆(253)的顶端经动模支撑横板(23)穿入动模板(24)的复位杆通孔内；
所述的前后水平抽芯装置(3)对应塑件方形卡扣通孔(61)的位置设置在动模支撑横板(23)与定模板(13)之间，前后水平抽芯装置(3)包括T型导块(31)和楔紧块(32)；T型导块(31)的顶端固定安装在定模板(13)上；T型导块(31)的内侧面和楔紧块(32)的外侧面均设置成向外下方倾斜设置的配合斜面结构、且T型导块(31)和楔紧块(32)的配合斜面结构之间还设有配合的导向滑移机构，T型导块(31)和楔紧块(32)通过配合的导向滑移机构斜面滑移配合连接，楔紧块(32)的下平面滑动连接在动模支撑横板(23)的上平面上，楔紧块(32)的内侧面设置成与塑件方筒型外壳结构(6)前后两面的外侧面及方形卡扣通孔(61)尺寸相同的塑件外形结构；
所述的左右抽芯装置(4)对应塑件斜齿形卡扣结构(62)的位置设置在定模组件(1)与动模组件(2)之间，左右抽芯装置(4)包括左右水平抽芯机构(41)和左右斜向抽芯机构(42)；
左右水平抽芯机构(41)包括斜导柱(411)、楔顶支撑立板(412)、支撑挡板(413)、连接螺栓(414)、外侧向抽芯弹簧(415)和侧滑块(416)；斜导柱(411)的底端向外下方倾斜设置，其顶端固定连接于定模板(13)；楔顶支撑立板(412)固定连接于定模座板(11)的外侧面，楔顶支撑立板(412)的底端内侧面面向型腔(14)的位置设有与斜导柱(411)的倾斜方向相同的楔形斜面；支撑挡板(413)对应楔顶支撑立板(412)的位置固定连接于动模支撑横板(23)的外侧面；连接螺栓(414)的内侧端穿过支撑挡板(413)与侧滑块(416)的外侧端螺纹连接；外侧向抽芯弹簧(415)套接在连接螺栓(414)上，外侧向抽芯弹簧(415)的外侧端压接在连接螺栓(414)的螺栓头内侧面上、外侧向抽芯弹簧(415)的内侧端压接在支撑挡板(413)的外侧面上；侧滑块(416)的下平面滑动连接在动模支撑横板(23)的上平面上，侧滑块(416)的上平面中部对应斜导柱(411)的位置设有与斜导柱(411)尺寸配合且倾斜方向相同的斜导向孔，侧滑块(416)的外侧端顶部设有与楔顶支撑立板(412)的楔形斜面配合的楔形定位面，侧滑块(416)的内侧端的下方设有斜向抽芯机构容纳空间，侧滑块(416)的内侧端设置成与塑件方筒型外壳结构(6)左右两面的外表面部分外形尺寸相同的塑件外形结构；
左右斜向抽芯机构(42)包括推板导向部分和斜抽部分；推板导向部分包括推板支架(421)、齿轮轴(422)、凸轮齿轮(423)、齿条(424)和推杆(425)；推板支架(421)固定安装在推板(251)上；齿轮轴(422)通过轴承架设安装在推板支架(421)上、且齿轮轴(422)的轴线前后方向设置；凸轮齿轮(423)固定安装在齿轮轴(422)上，凸轮齿轮(423)是凸轮结构、且凸轮结构的外圆面上设有啮合齿部；齿条(424)对应凸轮齿轮(423)的啮合齿部位置竖直方向设置，齿条(424)的底端与动模座板(21)固定连接，齿条(424)的顶端贯穿推板(251)向上伸出设置、且齿条(424)啮合配合连接在凸轮齿轮(423)的啮合齿部上；推杆(425)的顶端向斜外上方倾斜设置，推杆(425)的顶端通过贯穿动模支撑横板(23)的推杆通道伸入至侧滑块(416)下方的斜向抽芯机构容纳空间内，且推杆通道的宽度尺寸大于推杆(425)的宽度尺寸，推杆(425)的底端与凸轮齿轮(423)铰接连接，推杆(425)与凸轮齿轮(423)组成曲柄连杆结构；
斜抽部分设置在侧滑块(416)下方的斜向抽芯机构容纳空间内，斜抽部分包括楔形导块(427)和斜滑块(428)；楔形导块(427)的底平面固定安装在动模支撑横板(23)上，楔形导块(427)的内侧面设置成向外上方倾斜设置的斜面结构；斜滑块(428)的下部与推杆(425)的顶端铰接连接，斜滑块(428)的外侧面设置成与楔形导块(427)的内侧面配合的斜面结构，斜滑块(428)的内侧面设置成与塑件方筒型外壳结构(6)左右两面的斜齿形卡扣结构(62)外表面外形尺寸相同的塑件外形结构；楔形导块(427)和斜滑块(428)的配合斜面结构之间还设有沿斜面倾斜方向设置的配合导向滑移连接结构；
型腔(14)的型腔部分的表面和抽芯柱部分的底端、型芯的上表面和外侧面、楔紧块(32)的内侧面、侧滑块(416)的内侧端、斜滑块(428)的内侧面、动模支撑横板(23)的上表面共同围成汽车音响壳体塑件的形体容纳空间。
2.根据权利要求1所述的汽车音响壳体注塑模具，其特征在于，凸轮齿轮(423)的端面上还设有旋转角度定位凹窝，旋转角度定位凹窝围绕凸轮齿轮(423)的旋转中心设置有上限位定位凹窝和下限位定位凹窝；左右斜向抽芯机构(42)的推板导向部分还包括凸轮齿轮旋转角度定位部件(426)，凸轮齿轮旋转角度定位部件(426)包括支撑柱(4261)、定位杆(4262)和定位弹簧(4263)，支撑柱(4261)对应凸轮齿轮(423)的端面位置竖直方向设置，支撑柱(4261)的底端固定安装在推板(251)上，定位杆(4262)和定位弹簧(4263)对应凸轮齿轮(423)的旋转角度定位凹窝位置安装在支撑柱(4261)的顶部，定位杆(4262)的轴向方向垂直于凸轮齿轮(423)的端面设置、且定位杆(4262)的内侧端设置成与凸轮齿轮(423)的旋转角度定位凹窝配合的球面结构，定位弹簧(4263)的内侧端顶靠在定位杆(4262)的外侧端面上、定位弹簧(4263)的外侧端顶靠在支撑柱(4261)上。
3.根据权利要求1所述的汽车音响壳体注塑模具，其特征在于，分流道推板(12)的顶平面通过阶梯螺栓(122)与定模座板(11)的底平面安装连接，阶梯螺栓(122)包括螺栓头和杆体，杆体包括大径段和小径段，外螺纹设置在小径段的底部；定模座板(11)上对应拉杆(121)的位置设有阶梯螺栓安装沉孔，梯螺栓安装沉孔的大径段的内径尺寸大于阶梯螺栓(122)的螺栓头的外径尺寸，梯螺栓安装沉孔的小径段的内径尺寸与阶梯螺栓(122)的大径段的外径尺寸配合；分流道推板(12)上对应拉杆(121)的位置设有内径尺寸与阶梯螺栓(122)的小径段的外径尺寸配合的阶梯螺栓安装通孔、且阶梯螺栓(122)的小径段的长度尺寸大于分流道推板(12)的厚度尺寸；拉杆(121)的顶端设有与阶梯螺栓(122)的外螺纹配合的内螺纹结构；阶梯螺栓(122)设置在定模座板(11)的梯螺栓安装沉孔内，且阶梯螺栓(122)的底端自上而下依次穿过定模座板(11)和分流道推板(12)、并与拉杆(121)的顶端螺纹连接。
4.根据权利要求1所述的汽车音响壳体注塑模具，其特征在于，定模座板(11)上还固定设有垂直贯穿分流道推板(12)的拉料杆(113)，拉料杆(113)的底端位于分流浇道内、且拉料杆(113)的底端设有拉料结构。
5.根据权利要求1至4任一权利要求所述的汽车音响壳体注塑模具，其特征在于，顶模装置(25)还包括推板导柱(254)，推板导柱(254)竖直方向固定安装在动模座板(21)与动模支撑横板(23)之间、且推板导柱(254)贯穿推板(251)设置，推板(251)上对应推板导柱(254)的位置还设有与推板导柱(254)尺寸配合的推板导套。
6.根据权利要求5所述的汽车音响壳体注塑模具，其特征在于，推板导柱(254)上设有可限制推板(251)推出距离的推板限位台阶。
7.根据权利要求1至4任一权利要求所述的汽车音响壳体注塑模具，其特征在于，侧滑块(416)下方的斜向抽芯机构容纳空间竖直向下延伸使动模支撑横板(23)的上平面上形成向下凹陷的斜抽部分安装凹槽。
8.根据权利要求1至4任一权利要求所述的汽车音响壳体注塑模具，其特征在于，动模支撑横板(23)的上平面上对应T型导块(31)的位置设有向下凹陷的T型导块定位凹槽，T型导块(31)向下延伸至T型导块定位凹槽内，且T型导块(31)的底端外侧面与T型导块定位凹槽之间设有配合的楔面结构。
9.根据权利要求1至4任一权利要求所述的汽车音响壳体注塑模具，其特征在于，楔紧块(32)的下平面和侧滑块(416)的下平面分别通过配合的导向滑移结构与动模支撑横板(23)的上平面滑动配合连接。
10.根据权利要求1至4任一权利要求所述的汽车音响壳体注塑模具，其特征在于，楔紧块(32)的底平面与动模支撑横板(23)的上平面之间还设有配合设置的导向限位机构。
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| TA01 | Transfer of patent application right |
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