CN108477749A - 一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的是一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底，包括橡胶鞋底片、橡胶中间片以及橡胶表面片，橡胶鞋底片与橡胶表面片通过模具及热压硫化定型，分别形成不完全成熟硫化的橡胶鞋底层及橡胶表面层，橡胶表面层的底部形成凸出结构部，橡胶中间片垫设于不完全硫化成熟的橡胶鞋底层与橡胶表面层之间，不完全硫化成熟的橡胶鞋底层、橡胶表面层和该橡胶中间片再通过一次性热压熔合完全成熟硫化并一体成形。本发明同时披露出该橡胶鞋底的生产工艺。本发明具备现有技术中气垫层的作用及功能，又为一体成型结构的鞋底，改变了现有技术鞋底与鞋中底的结构，提高高档运动鞋鞋底的功能及品质，革新性地突破了现有生产技术中对鞋底的研发及生产方式。
Description
技术领域
本发明涉及的是鞋材的研发及生产领域，更具体地说是一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底及其及生产工艺。
背景技术
目前用于运动鞋鞋底生产的材料主要有PVC、PU、EVA和TPU，其中的TPU由於性能突出和具有环保概念，开始崭露头角，TPU具有耐磨性强、抗张强度及断裂伸长率高、耐气候性良好等优点，虽然在硬度、重量和价格方面存在不足，但综合来看，TPU的应用市场更为广泛。但由于PTU的硬度高，同时作为鞋底会比较滑，所以大部分高档的运动鞋鞋底一般都是采用橡胶材质为鞋大底材料，而为了增加鞋子的弹性、柔软度和舒适度，设计者都会在鞋中底上增加气垫层、气囊层或柔软弹性层等，由于橡胶鞋底、鞋中底以及气垫层互为独立，橡胶鞋底与鞋中底需要通过胶水粘合，长久使用会出现胶水老化，脱层等问题，而气垫层是活动嵌入设置，容易出现移位，或回弹效果不佳，弹性性能无法达到最佳效果，所以三者互为独立，不是一个整体，形成的运动鞋鞋底在整体性、弹性性能都不能达到最优效果，影响着高档运动鞋的设计与生产。
发明内容
本发明公开的是一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底及其生产工艺，其主要目的在于克服现有技术存在的上述不足和缺点。
本发明采用的技术方案如下：
一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底，包括橡胶鞋底片、橡胶中间片以及橡胶表面片，所述橡胶鞋底片与所述橡胶表面片通过模具及热压硫化定型，分别形成不完全成熟硫化的橡胶鞋底层及橡胶表面层，所述橡胶表面层的底部形成凸出结构部，所述橡胶中间片垫设于所述不完全硫化成熟的橡胶鞋底层与橡胶表面层之间，所述不完全硫化成熟的橡胶鞋底层、橡胶表面层和该橡胶中间片再通过一次性热压熔合完全成熟硫化并一体成形，热压熔合过程使所述橡胶中间片分别与所述橡胶鞋底层以及所述橡胶表面层底部的凸出结构部底面相粘合连接，并与所述橡胶表面垫层的底部构成一封闭式的腔体垫层结构。
更进一步，所述橡胶表面层底部的凸出结构部包括若干凸柱体和凸槽体，所述凸柱体均匀布设于橡胶表面层，所述凸槽体布设于橡胶表面层的左、右两侧。
更进一步，所述凸柱体呈圆柱体结构。
更进一步，所述凸槽体有两个，分别布设于橡胶表面层的左、右两侧。
更进一步，所述橡胶中间片的厚度为0.8-1.2mm。
更进一步，所述橡胶中间片的厚度优选为1.0mm。
更进一步，所述橡胶鞋底片、橡胶中间片以及橡胶表面片分别采用透明的橡胶材质。
一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底的生产工艺，所述生产工艺包括以下具体步骤：
步骤一：选取橡胶材料：按照鞋材模具的大小选取准备相应尺寸的上层橡胶片体材料和底层橡胶片体材料；
步骤二：打开模具的内仁鞋模层，将上层胶片体材料放置于模具的中框层上的层鞋模模腔内，然后盖合该内仁鞋模层；
步骤三：打开模具的隔板层，将步骤一选取好的底层橡胶片体材料放置于模具底模层上的下层鞋模模腔内，然后将该隔板层下压盖合；
步骤四：将上述盖合的模具送入油压机进行不完全成熟硫化的热压合处理，然后把模具取出，得到成型且未不完全硫化成熟的橡胶鞋底层和橡胶表面层；
步骤五：打开步骤四取出的模具，然后取出该模具内的隔板层，同时，将一橡胶生料片放置于该隔板层的位置用于替换该隔板层，最后将模具重新合位并盖合；
步骤六：重新将步骤四盖合好的模具送入油压机进行加温、硫化及定型，橡胶鞋底层和橡胶表面层完全硫化热压合定型处理，并通过橡胶生料片热压合熔合粘接为一体，同时，该橡胶表面层底部结构与橡胶生料片之间的空腔形成一内置的气垫层结构；
步骤七：定型后，将鞋材从模具内取出，并修剪掉鞋材上多余的橡胶边角，即制得具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底。
更进一步，所述步骤四中的硫化成熟度为65%-80%。
更进一步，所述步骤四中的硫化成熟度优选为70%。
通过上述对本发明的描述可知，和现有技术相比，本发明的优点在于：
1、本发明通过运用新的生产工艺技术，在橡胶鞋底的生产过程中，利用二次的热压合处理以及橡胶生料层替换模具隔板层的方式，先热压合硫化生成橡胶鞋底层和橡胶表面层，且两个橡胶鞋层为未完全硫化处理的鞋层，然后再利用替换隔板层的橡胶生料片热压合硫化并粘合上述两个橡胶鞋层，该橡胶生料片在热压合硫化处理过程中，不仅起到粘合两个上、下橡胶鞋层的作用，而且该橡胶生料片在热压合硫化过程中可以将橡胶表面层的底部空间进行闭合，形成一个密闭的一体成型腔体结构，该腔体结构内置于鞋底内部，且为一体成型结构，即可以实现现有技术中气垫层的作用及功能，同时又与橡胶鞋底为一体成型结构，改变了现有技术的鞋底与鞋中底的结构，提高了高档运动鞋鞋底的功能及品质，革新性地突破了现有生产技术中对鞋底的研发及生产方式。
2、本发明中在鞋底模具中增加隔板层的使用，即可以在第一次热压合硫化过程中将橡胶鞋底层和橡胶表面层进行压合，使橡胶材料均匀地分散于模具各部位，而且可以与模具的内仁层相配合压制出橡胶表面层底部的形状结构。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明的侧视结构示意图。
图3是本发明生产模具的简单结构示意图。
具体实施方式
下面参照附图说明来进一步地说明本发明的具体实施方式。
如图1和图2所示，一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底，包括橡胶鞋底片1、橡胶中间片2以及橡胶表面片3，所述橡胶鞋底片1与所述橡胶表面片3通过模具及热压硫化定型，分别形成不完全成熟硫化的橡胶鞋底层及橡胶表面层，所述橡胶表面层的底部形成凸出结构部4，所述橡胶中间片2垫设于所述不完全硫化成熟的橡胶鞋底层与橡胶表面层之间，所述不完全硫化成熟的橡胶鞋底层、橡胶表面层和该橡胶中间片2再通过一次性热压熔合完全成熟硫化并一体成形，热压熔合过程使所述橡胶中间片2分别与所述橡胶鞋底层以及所述橡胶表面层底部的凸出结构部底面相粘合连接，并与所述橡胶表面垫层的底部构成一封闭式的腔体垫层结构。
更进一步，所述橡胶表面层底部的凸出结构部4包括若干凸柱体41和凸槽体42，所述凸柱体41均匀布设于橡胶表面层，所述凸槽体42布设于橡胶表面层的左、右两侧。
更进一步，所述凸柱体41呈圆柱体结构。
更进一步，所述凸槽体42有两个，分别布设于橡胶表面层的左、右两侧。
更进一步，所述橡胶中间片2的厚度为0.8-1.2mm。
更进一步，所述橡胶中间片2的厚度优选为1.0mm。
更进一步，所述橡胶鞋底片1、橡胶中间片2以及橡胶表面片3分别采用透明的橡胶材质。
如图3所示，一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底的专用生产模具，所述专用生产模具包括从上往下依次配合活动盖合设置的内仁鞋模层5、中框层6、隔板层7以及底模层8，所述中框层6上开设有上层鞋模模腔61，所述底模层8上开设有下层鞋模模腔81，且该上层鞋模模腔61与下层鞋模模腔81相匹配对应设置；所述隔板层7为可拆卸地活动装设，且该隔板层7的上表面设有与所述内仁鞋模层5相配合的下凸模结构，所述隔板层7的下表面设有与所述底模层8相配合的上凸模结构；所述内仁鞋模层5、中框层6、隔板层7以及底模层8的外周缘大小相一致。
更进一步，所述内仁鞋模层5、中框层6以及底模层8的外侧壁上分别设有一用于推送该生产模具的拉手圈9。
更进一步，所述隔板层7的左、右两外侧壁上分别对称设有一拉环71。
更进一步，所述上层鞋模模腔61与下层鞋模模腔81的数量分别为两个，且它们呈相互对称设置。
一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底的生产工艺，所述生产工艺包括以下具体步骤：
步骤一：选取橡胶材料：按照鞋材模具的大小选取准备相应尺寸的上层橡胶片体材料和底层橡胶片体材料；
步骤二：打开模具的内仁鞋模层，将上层胶片体材料放置于模具的中框层上的层鞋模模腔内，然后盖合该内仁鞋模层；
步骤三：打开模具的隔板层，将步骤一选取好的底层橡胶片体材料放置于模具底模层上的下层鞋模模腔内，然后将该隔板层下压盖合；
步骤四：将上述盖合的模具送入油压机进行不完全成熟硫化的热压合处理，然后把模具取出，得到成型且未不完全硫化成熟的橡胶鞋底层和橡胶表面层；
步骤五：打开步骤四取出的模具，然后取出该模具内的隔板层，同时，将一橡胶生料片放置于该隔板层的位置用于替换该隔板层，最后将模具重新合位并盖合；
步骤六：重新将步骤四盖合好的模具送入油压机进行加温、硫化及定型，橡胶鞋底层和橡胶表面层完全硫化热压合定型处理，并通过橡胶生料片热压合熔合粘接为一体，同时，该橡胶表面层底部结构与橡胶生料片之间的空腔形成一内置的气垫层结构；
步骤七：定型后，将鞋材从模具内取出，并修剪掉鞋材上多余的橡胶边角，即制得具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底。
更进一步，所述步骤四中的硫化成熟度为65%-80%。
更进一步，所述步骤四中的硫化成熟度优选为70%。
1、本发明通过运用新的生产工艺技术，在橡胶鞋底的生产过程中，利用二次的热压合处理以及橡胶生料层替换模具隔板层的方式，先热压合硫化生成橡胶鞋底层和橡胶表面层，且两个橡胶鞋层为未完全硫化处理的鞋层，然后再利用替换隔板层的橡胶生料片热压合硫化并粘合上述两个橡胶鞋层，该橡胶生料片在热压合硫化处理过程中，不仅起到粘合两个上、下橡胶鞋层的作用，而且该橡胶生料片在热压合硫化过程中可以将橡胶表面层的底部空间进行闭合，形成一个密闭的一体成型腔体结构，该腔体结构内置于鞋底内部，且为一体成型结构，即可以实现现有技术中气垫层的作用及功能，同时又与橡胶鞋底为一体成型结构，改变了现有技术的鞋底与鞋中底的结构，提高了高档运动鞋鞋底的功能及品质，革新性地突破了现有生产技术中对鞋底的研发及生产方式。
2、本发明中在鞋底模具中增加隔板层的使用，即可以在第一次热压合硫化过程中将橡胶鞋底层和橡胶表面层进行压合，使橡胶材料均匀地分散于模具各部位，而且可以与模具的内仁层相配合压制出橡胶表面层底部的形状结构。
上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不仅局限于此，凡是利用此构思对本发明进行非实质性地改进，均应该属于侵犯本发明保护范围的行为。
Claims (10)
1.一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底，其特征在于：包括橡胶鞋底片、橡胶中间片以及橡胶表面片，所述橡胶鞋底片与所述橡胶表面片通过模具及热压硫化定型，分别形成不完全成熟硫化的橡胶鞋底层及橡胶表面层，所述橡胶表面层的底部形成凸出结构部，所述橡胶中间片垫设于所述不完全硫化成熟的橡胶鞋底层与橡胶表面层之间，所述不完全硫化成熟的橡胶鞋底层、橡胶表面层和该橡胶中间片再通过一次性热压熔合完全成熟硫化并一体成形，热压熔合过程使所述橡胶中间片分别与所述橡胶鞋底层以及所述橡胶表面层底部的凸出结构部底面相粘合连接，并与所述橡胶表面垫层的底部构成一封闭式的腔体垫层结构。
2.根据权利要求1所述的一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底，其特征在于：所述橡胶表面层底部的凸出结构部包括若干凸柱体和凸槽体，所述凸柱体均匀布设于橡胶表面层，所述凸槽体布设于橡胶表面层的左、右两侧。
3.根据权利要求2所述的一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底，其特征在于：所述凸柱体呈圆柱体结构。
4.根据权利要求2所述的一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底，其特征在于：所述凸槽体有两个，分别布设于橡胶表面层的左、右两侧。
5.根据权利要求1所述的一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底，其特征在于：所述橡胶中间片的厚度为0.8-1.2mm。
6.根据权利要求5所述的一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底，其特征在于：所述橡胶中间片的厚度优选为1.0mm。
7.根据权利要求1所述的一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底，其特征在于：所述橡胶鞋底片、橡胶中间片以及橡胶表面片分别采用透明的橡胶材质。
8.一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底的生产工艺，其特征在于：所述生产工艺包括以下具体步骤：
步骤一：选取橡胶材料：按照鞋材模具的大小选取准备相应尺寸的上层橡胶片体材料和底层橡胶片体材料；
步骤二：打开模具的内仁鞋模层，将上层胶片体材料放置于模具的中框层上的层鞋模模腔内，然后盖合该内仁鞋模层；
步骤三：打开模具的隔板层，将步骤一选取好的底层橡胶片体材料放置于模具底模层上的下层鞋模模腔内，然后将该隔板层下压盖合；
步骤四：将上述盖合的模具送入油压机进行不完全成熟硫化的热压合处理，然后把模具取出，得到成型且未不完全硫化成熟的橡胶鞋底层和橡胶表面层；
步骤五：打开步骤四取出的模具，然后取出该模具内的隔板层，同时，将一橡胶生料片放置于该隔板层的位置用于替换该隔板层，最后将模具重新合位并盖合；
步骤六：重新将步骤四盖合好的模具送入油压机进行加温、硫化及定型，橡胶鞋底层和橡胶表面层完全硫化热压合定型处理，并通过橡胶生料片热压合熔合粘接为一体，同时，该橡胶表面层底部结构与橡胶生料片之间的空腔形成一内置的气垫层结构；
步骤七：定型后，将鞋材从模具内取出，并修剪掉鞋材上多余的橡胶边角，即制得具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底。
9.根据权利要求8所述的一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底的生产工艺，其特征在于：所述步骤四中的硫化成熟度为65%-80%。
10.根据权利要求8所述的一种具有一体成型内置气垫层的橡胶鞋底的生产工艺，其特征在于：所述步骤四中的硫化成熟度优选为70%。
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