CN108474890B - 膜制造方法及膜 - Google Patents

Abstract

本发明的膜制造方法包括从长条带状的树脂膜取得单片状的树脂膜即单片膜的单片膜取得工序以及在所述单片膜取得工序之后对所述单片膜的端面进行加工而得到端面加工膜的端面加工工序，其中，所述膜制造方法还在所述单片膜取得工序与所述端面加工工序之间包括环境调整工序，在该环境调整工序中，将放置所述单片膜的放置环境设在至少调整了湿度的气氛下。

Description

膜制造方法及膜

技术领域

本发明涉及膜制造方法及膜。

本申请基于2015年12月25日在日本申请的特愿2015-254899号来主张优先权，并将其内容援引于此。

背景技术

以往，作为膜制造方法，例如有专利文献1所公开的膜制造方法。这涉及从长条带状的光学膜切出单片状的光学膜小片的方法。

例如，光学膜小片在切出为与液晶面板的显示区域对应的尺寸之后，贴合于液晶面板。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-255132号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，光学膜小片很少在刚切出后就贴合于液晶面板，大多是在贴合于液晶面板之前被放置。光学膜小片根据上述的放置环境的湿度的大小而伸缩。因此，即便将光学膜小片切出为与液晶面板的显示区域对应的尺寸，在之后贴合于液晶面板时，光学膜小片的尺寸有时也会发生变化。因此，有可能难以将光学膜小片精度良好地贴合于液晶面板的显示区域。另一方面，最近，显示装置的窄边框化不断发展，对光学膜小片要求比以往严格的尺寸精度。例如，以往的尺寸公差为±100～150μm这种程度，但最近要求±30～50μm这种程度的尺寸公差。今后，要求精度会更为严格，预想通过以往的制法得到的光学膜小片是无法应对的。

本发明是鉴于上述情况而完成的，提供能够提高膜的尺寸精度的膜制造方法及尺寸精度提高了的膜。

用于解决课题的方案

为了达到上述的目的，本发明采用了以下的手段。

(1)本发明的一个方案的膜制造方法包括：从长条带状的树脂膜取得单片状的树脂膜即单片膜的单片膜取得工序；以及在所述单片膜取得工序之后对所述单片膜的端面进行加工而得到端面加工膜的端面加工工序，所述膜制造方法的特征在于，还在所述单片膜取得工序与所述端面加工工序之间包括环境调整工序，在该环境调整工序中，将放置所述单片膜的放置环境设在至少调整了湿度的气氛下。

(2)在上述(1)的膜制造方法的基础上，在所述环境调整工序中，将所述放置环境的湿度及温度设为相对于在所述端面加工工序之后使用所述端面加工膜的湿度及温度处于±5％及±5℃的范围。

(3)在上述(1)或(2)的膜制造方法的基础上，在所述环境调整工序中，将在所述放置环境中对所述单片膜进行放置的时间设为使所述单片膜的每单位时间的尺寸变化接近收敛的时间以上。

(4)在上述(3)的膜制造方法的基础上，在所述环境调整工序中，将在所述放置环境中对所述单片膜进行放置的时间设为使所述单片膜的每单位时间的尺寸变化率成为0.003％/小时以下的时间以上。

(5)在上述(3)或(4)的膜制造方法的基础上，在所述环境调整工序中，将在所述放置环境中对所述单片膜进行放置的时间设为6小时以上。

(6)在上述(1)至(5)中任一项所述的膜制造方法的基础上，在所述环境调整工序中，以使所述单片膜的主面沿着铅垂方向的方式放置所述单片膜。

(7)在上述(1)至(6)中任一项所述的膜制造方法的基础上，所述单片膜为矩形形状，在所述环境调整工序中，以使所述单片膜的沿着长边侧的端面露出的方式放置所述单片膜。

(8)在上述(1)至(7)中任一项所述的膜制造方法的基础上，在所述环境调整工序中，以重叠有多张所述单片膜的层叠体的形式放置所述层叠体。

(9)在上述(8)的膜制造方法的基础上，在所述环境调整工序中，以在所述层叠体的主面侧设置虚设膜的方式放置所述层叠体。

(10)在上述(1)至(9)中任一项所述的膜制造方法的基础上，在所述端面加工工序中，对所述单片膜的端面进行研磨。

(11)在上述(1)至(10)中任一项所述的膜制造方法的基础上，所述树脂膜为光学膜。

(12)本发明的一个方案的膜具有长方形形状，在湿度52％且温度23℃的环境下保持了24小时的情况下，两个长边的尺寸变化率均小于0.0002％/小时。

发明效果

根据本发明，可提供能够提高膜的尺寸精度的膜制造方法及尺寸精度提高了的膜。

附图说明

图1是表示液晶显示面板的一例的俯视图。

图2是图1的II-II剖视图。

图3是表示光学膜的一例的剖视图。

图4是表示实施方式的膜制造方法的立体图。

图5是实施方式的膜制造方法的流程图。

图6是表示实施方式的单片膜的放置状态的例子的立体图。

图7是表示实施方式的单片膜的放置状态的另一例的立体图。

图8是表示单片膜的放置状态的变形例的立体图。

图9是表示单片膜的放置状态的另一变形例的立体图。

图10是用于说明实施例中的膜的长边的尺寸变化量的图表。

图11是用于说明实施例中的膜的短边的尺寸变化量的图表。

图12是用于说明实施例中的膜的放置状态的图。

图13是用于说明实施例中的膜的第一长边的尺寸变化量的图表。

图14是用于说明实施例中的膜的第二长边的尺寸变化量的图表。

图15是用于说明实施例中的膜的第一短边的尺寸变化量的图表。

图16是用于说明实施例中的膜的第二短边的尺寸变化量的图表。

图17是表示实施例及比较例中的膜的第一长边的尺寸变化量的图表。

图18是表示实施例及比较例中的膜的第二长边的尺寸变化量的图表。

图19是表示实施例及比较例中的膜的第一短边的尺寸变化量的图表。

图20是表示实施例及比较例中的膜的第二短边的尺寸变化量的图表。

具体实施方式

以下，参照附图来详细说明本发明的实施方式。

在本实施方式中，说明作为树脂膜而使用了光学膜的膜制造方法。

例如，作为光学膜，可举出偏振膜、相位差膜及增亮膜等。例如，光学膜贴合于液晶显示面板、有机EL显示面板等面板状的光学显示部件(光学显示面板)来使用。

在本实施方式中，作为光学显示器件，例示透射型的液晶显示装置(未图示)来进行说明。透射型的液晶显示装置具备液晶显示面板和背光。在该液晶显示装置中，使从背光射出的照明光从液晶显示面板的背面侧入射，将由液晶显示面板调制后的光从液晶显示面板的表面侧射出，由此能够显示图像。

(光学显示器件)

首先，作为光学显示器件，说明图1及图2所示的液晶显示面板P的结构。图1是表示液晶显示面板P的一例的俯视图。图2是图1的II-II剖视图。需要说明的是，在图2中，省略了表示截面的剖面线的图示。

如图1及图2所示，液晶显示面板P具备第一基板P1、与第一基板P1对置地配置的第二基板P2、以及配置于第一基板P1与第二基板P2之间的液晶层P3。

第一基板P1由在俯视下呈长方形形状的透明基板构成。第二基板P2由形成为比第一基板P1小型的长方形形状的透明基板构成。由密封材料(未图示)对第一基板P1与第二基板P2之间的周围进行密封，液晶层P3配置于由密封材料包围的俯视下呈长方形形状的区域的内侧。在液晶显示面板P中，将在俯视下位于液晶层P3的外周的内侧的区域设为显示区域P4，将对该显示区域P4的周围进行包围的外侧的区域设为边框部G。

在液晶显示面板P的背面(背光侧)，将作为偏振膜的第一光学膜F11和与该第一光学膜F11重叠并用作增亮膜的第三光学膜F13按顺序层叠来进行贴合。在液晶显示面板P的表面(显示面侧)贴合有作为偏振膜的第二光学膜F12。以下，有时将第一、第二及第三光学膜F11、F12、F13统称作光学膜F1X。

(光学膜)

接着，说明图3所示的构成光学膜F1X的光学片材FX的一例。图3是表示光学片材FX的结构的剖视图。需要说明的是，在图3中，省略了表示截面的剖面线的图示。

光学膜F1X通过从图3所示的长条带状的光学片材FX切出规定的长度的片材片而得到。具体而言，该光学片材FX具有基材片材F4、设置于基材片材F4的一面(图3中的上表面)的粘合层F5、经由粘合层F5设置于基材片材F4的一面的隔离片材F6、以及设置于基材片材F4的另一面(图3中的下表面)的表面保护片材F7。

基材片材F4例如在为偏振膜的情况下，具有由一对保护膜F4b、F4c将偏振片F4a夹入的构造。

粘合层F5将基材片材F4粘贴于液晶显示面板P。

隔离片材F6保护粘合层F5。通过将隔离片材F6从光学膜F1X剥离、除去而使粘合层F5露出。之后，将光学膜F1X向液晶显示面板P贴合。需要说明的是，从光学膜F1X去除隔离片材F6后的部分(成为光学膜F1X的部分)为贴合片材F8。

表面保护片材F7保护基材片材F4的表面。表面保护片材F7在基材片材F4粘贴于液晶显示面板P之后被从基材片材F4的表面剥离。

需要说明的是，对于基材片材F4，也可以省略一对保护膜F4b、F4c中的任一方。例如，可以省略粘合层F5侧的保护膜F4b而在偏振片F4a的表面直接设置粘合层F5。另外，也可以对表面保护片材F7侧的保护膜F4c例如实施保护液晶显示面板P的最外表面的硬涂处理、得到防眩效果的防眩处理等表面处理。另外，基材片材F4不限于上述的层叠构造，也可以是单层构造。另外，在通过本实施方式说明的光学膜F1X中，也可以省略表面保护片材F7。

(膜制造方法)

接着，说明本实施方式的膜制造方法。图4是表示本实施方式的膜制造方法的立体图。图5是本实施方式的膜制造方法的流程图。

例如，本实施方式的膜制造方法是制造在偏振膜的两面贴合有表面保护膜的光学膜F10X的方法。该膜制造方法也可以包括光学膜F10X的制造工序。另外，例如，本实施方式的膜制造方法包括制造长条带状的偏振膜的坯料卷(未图示)的坯料卷制造工序和向长条带状的偏振膜贴合长条带状的表面保护膜而制造长条带状的光学膜F10X的坯料卷R1的贴合工序。

例如，在上述的坯料卷制造工序中，在对PVA(Polyvinyl Alcoho1)等成为偏振片的基材的膜实施染色处理、交联处理及延伸处理等之后，向实施所述处理后的膜的两面贴合TAC(Triacetylcellulose)等保护膜来制造长条带状的偏振膜，将制造出的偏振膜卷取于芯材而得到坯料卷(未图示)。

在贴合工序中，从长条带状的偏振膜的坯料卷及长条带状的表面保护膜的坯料卷(均未图示)分别卷出长条带状的偏振膜及长条带状的表面保护膜，并同时利用夹持辊等将它们夹入而进行贴合，并通过拉出来制造长条带状的光学膜F10X。然后，将制造出的光学膜F10X卷取于芯材而得到坯料卷R1。作为上述的表面保护膜，例如使用PET(Polyethyleneterephthalate)等。

如图4及图5所示，本实施方式的膜制造方法还包括从长条带状的光学膜F10X取得作为单片状的光学膜的单片膜11的单片膜取得工序(图5所示的步骤S1)、在单片膜取得工序之后将放置单片膜11的放置环境设在至少调整了湿度的气氛下的环境调整工序(图5所示的步骤S2)、以及在环境调整工序之后对单片膜11的端面进行研磨(加工)而得到端面加工膜11A的端面加工工序(图5所示的步骤S3)。

(单片膜取得工序)

如图4所示，在单片膜取得工序中，使用图4中未图示的切断装置从长条带状的光学膜F10X切出多个矩形形状的单片膜11。作为上述的切断装置，例如可以使用以与单片膜11的长边的长度对应的间隔排列的多个切割器和以与单片膜11的短边的长度对应的间隔排列的多个切割器俯视下呈格子状配置的切断装置等。在该切断装置中，由四个切割器切出为矩形形状的区域成为一个单片膜11的切出区域。需要说明的是，作为切断装置，也可以使用激光切割器。

需要说明的是，在图4中，示出了从长条带状的光学膜F10X切出长方形形状的单片膜11的例子，但不限定于此。切出的单片膜11的形状可以采用各种形状。例如，单片膜11的形状可以是正方形、菱形、六边形或八边形等多边形形状，也可以是具有圆形或椭圆形等曲线的形状，还可以是具有曲线状的端边和直线状的端边的形状。

(环境调整工序)

在环境调整工序中，将放置环境的湿度及温度调整为接近在端面加工工序之后使用端面加工膜11A的湿度及温度(目标值)的环境。例如，在环境调整工序中，使放置环境的湿度及温度与将端面加工膜11A作为光学膜F1X(参照图3)贴合于液晶显示面板P(参照图2)时的湿度及温度实质上相同。例如，放置环境的湿度及温度优选相对于目标值为±5％及±5℃的范围，更优选相对于目标值为±3％及±3℃的范围。需要说明的是，在本实施方式中，说明在环境调整工序中使单片膜11湿润(吸湿)的例子。在此，在本说明书中说明的“湿度”是指相对湿度，是实际的空气的水蒸气压与室温下的饱和水蒸气压之比。

例如，环境调整工序中的放置环境在能够收容多个单片膜11的收容室15的内部设定。需要说明的是，环境调整工序中的放置环境也可以与单片膜取得工序中的切断装置的使用环境相同。即，环境调整工序中的单片膜11的放置也可以在与单片膜取得工序相同的环境中进行。

收容室15构成为能够调整收容室15的内部的湿度及温度。在收容室15设置有未图示的湿度调整装置及温度调整装置。例如，作为收容室15，可以使用能够将收容室15的内部维持为洁净的清洁室。

通常，清洁室在单片膜11为偏振膜等光学膜的情况下使用。在更有效地发挥本发明效果这方面，收容室15的环境也更优选与清洁室的环境接近(一致)。通常，清洁室的环境为湿度47％～57％且温度18℃～28℃。

接着，说明本实施方式的单片膜11的放置状态。图6是表示本实施方式的单片膜11的放置状态的例子的立体图。图7是表示本实施方式的单片膜11的放置状态的另一例的立体图。

如图6及图7所示，在环境调整工序中，使单片膜11的主面11a沿着铅垂方向V1。另外，在环境调整工序中，使单片膜11的沿着长边侧的端面11e露出地放置单片膜11。

需要说明的是，在本说明书中说明的“单片膜11的主面11a”为单片膜11的两面中的任一面。

在图6中，例示出能够使单片膜11一张一张地靠立的膜靠立台20。

如图6所示，膜靠立台20具备：矩形板状的底板部21，其在单片膜11的排列方向具有长边方向；长方形板状的侧壁部22，其与底板部21的一端部连接，并且在沿着铅垂方向V1的方向上立起，且在单片膜11的排列方向上具有长边方向；棱柱状的底支承部23，其与底板部21的另一端部(与侧壁部22相反侧的端部)的下表面连接，并且在单片膜11的排列方向上具有长边方向；以及分隔框24，其与底板部21及侧壁部22连接，并且形成为比单片膜11小的矩形框状，且在单片膜11的排列方向上隔开间隔地配置。

在膜靠立台20中，在相邻的两个分隔框24之间，以靠立于分隔框24的方式配置有一张单片膜11。相邻的两个分隔框24之间的间隔充分大于单片膜11的厚度。单片膜11的主面11a从分隔框24的开口部24h露出。

另外，在膜靠立台20中，沿着单片膜11的与底板部21相反侧的长边及单片膜11的与侧壁部22相反侧的短边的端面11e露出。由此，能够使单片膜11尽量地露出，因此在环境调整工序中能够使单片膜11充分湿润。

需要说明的是，从在环境调整工序中使单片膜11充分湿润的观点出发，更优选使单片膜11的沿着两个长边侧的端面11e露出地放置。

在膜靠立台20中，单片膜11的底支承部23侧的端部比底支承部23向侧方伸出。另外，膜靠立台20以越靠底支承部23侧越位于上方的方式倾斜。由此，将单片膜11靠立于膜靠立台20或者从膜靠立台20取出单片膜11等作业变得容易，因此能够提高作业性。

在图7中，例示了能够支承重叠多个单片膜11而成的层叠体12的膜支承台30。

如图7所示，膜支承台30具备：矩形板状的基台31；以及棱柱状的支承柱32，其与基台31的上表面连接，并且在沿着铅垂方向V1的方向上立起，且在层叠体12的厚度方向(单片膜11的排列方向)上隔开间隔地配置。支承柱32以在层叠体12的厚度方向上夹着层叠体12的方式一对地设置。一对支承柱32在层叠体12的长边方向(单片膜11的长边方向)上隔开间隔地配置有多个(例如在本实施方式所参照的图7中为两对)。

在层叠体12的主面侧(接近一对支承柱32的一侧)设置有虚设膜13。虚设膜13是不用作产品的膜。在本实施方式中，虚设膜13也使用单片膜11。例如，在将100张单片膜11重叠而形成层叠体12的情况下，将第1张单片膜11和第100张单片膜11设为虚设膜13。

在膜支承台30中，一对支承柱32(在层叠体12的厚度方向上相邻的两个支承柱32)之间的间隔以能够维持层叠体12的姿态的程度比层叠体12的厚度稍大地设置。在层叠体12中，单片膜11的主面11a从相邻的两个单片膜11之间露出。另外，在膜支承台30中，层叠体12中的沿着单片膜11的与基台31相反侧的长边及单片膜11的短边的端面11e从一对支承柱32之间露出。由此，能够使单片膜11尽量露出地放置，因此在环境调整工序中能够使单片膜11充分湿润。

在膜支承台30中，一对支承柱32之间的间隔大到能够配置足够的厚度的层叠体13(足够的张数的单片膜11)。由此，能够将足够的张数的单片膜11汇总地支承于膜支承台30或者从膜支承台30取出，因此能够提高作业性。

需要说明的是，在层叠体12中，单片膜11的重叠张数可以通过考虑单片膜11的厚度等而任意地设定。例如，考虑到后续工序中的处理等，单片膜11的重叠张数优选为50张以上且300张以下。

在环境调整工序中，通过以重叠有多张单片膜11的层叠体12的形式进行放置，由此起到以下那样的效果。首先，在环境调整工序之后，能够效率良好地进行单片膜11的端面加工。另外，能够有效地抑制端面加工膜11A的尺寸变化及打卷变化。

接着，说明在环境调整工序中在放置环境中放置单片膜11的时间。

在环境调整工序中，将在放置环境中放置单片膜11的时间(以下称作“放置时间”)设为使单片膜11的每单位时间的尺寸变化接近收敛的时间以上。在此，在本实施方式中说明的“使单片膜的每单位时间的尺寸变化接近收敛的时间”具体而言是指以下那样的时间。

例如，在环境调整工序中，可以将放置时间设为使单片膜11的每单位时间的尺寸变化率成为0.003％/小时以下的时间以上。需要说明的是，在环境调整工序中，更优选将放置时间设为使单片膜11的每单位时间的尺寸变化率成为0.002％/小时以下的时间以上。另外，在环境调整工序中，进一步优选将放置时间设为使单片膜11的长边及短边的全部边的每单位时间的尺寸变化率成为上述的值以下的时间以上。

另外，在环境调整工序中，更优选将放置时间设为6小时以上。

需要说明的是，上述的尺寸变化率根据单片膜11的每单位时间的尺寸变化量来求出。需要说明的是，每单位时间的尺寸变化率(％/小时)通过以下的式(I)来算出。

W＝(X/Y)×100(％)÷Z(小时)···(I)

在此，在上述式(I)中，“W”为尺寸变化率(％/小时)，“X”为放置Z小时并两次测定膜的长边或短边的长度时的第一次的长度与第二次的长度之差即尺寸变化量(mm)，“Y”为尺寸变化前的长边或短边的长度(mm)，第一次与第二次的测定之间的时间为“Z”(小时)。放置Z小时并两次测定膜的长度例如是指，可以在对膜进行所述放置之前第一次测定，在放置之后第二次测定。

(端面加工工序)

如图4所示，在端面加工工序中，使用未图示的研磨装置对单片膜11的沿着四边的端面11e(参照图6及图7)进行研磨而得到端面加工膜11A。例如，作为研磨装置，可以使用MEGAROTECHNICA株式会社制的中小型研磨机(型号PLBP300)。另外，研磨量例如在各边为0.3～2mm这种程度。

如以上所说明那样，本实施方式的膜制造方法包括：从长条带状的光学膜F10X取得单片状的单片膜11的单片膜取得工序；以及在单片膜取得工序之后对单片膜11的端面11e进行研磨而得到端面加工膜11A的端面加工工序，其中，所述膜制造方法还在单片膜取得工序与端面加工工序之间包括环境调整工序，在该环境调整工序中，将放置单片膜11的放置环境设在至少调整了湿度的气氛下。

根据本实施方式，还在单片膜取得工序与端面加工工序之间包括环境调整工序，在该环境调整工序中，将放置单片膜11的放置环境设在至少调整了湿度的气氛下，由此起到以下那样的效果。即，与不经由环境调整工序就到达端面加工工序的情况相比，在端面加工工序之前的环境调整工序中，能够预先通过湿润使单片膜11伸展，因此能够抑制在端面加工膜11A使用时该端面加工膜11A因湿润而过度地伸展。由此，在将端面加工膜11A切出为与液晶显示面板P的显示区域P4对应的尺寸的情况下，且之后贴合于液晶显示面板P时，能够抑制端面加工膜11A的尺寸过度地变化。因此，能够提高膜(端面加工膜11A)的尺寸精度。

另外，在环境调整工序中，通过使放置环境的湿度及温度接近在端面加工工序之后使用端面加工膜11A的湿度及温度，由此起到以下那样的效果。即，在环境调整工序中，能够与端面加工膜11A的使用环境对应而预先通过湿润使单片膜11伸展，因此能够有效地抑制在端面加工膜11A使用时端面加工膜11A因湿润而过度地伸展。因此，能够更进一步提高膜的尺寸精度。

另外，在环境调整工序中，将放置时间如上述那样设为使单片膜11的每单位时间的尺寸变化接近收敛的时间以上，由此起到以下的效果。即，在环境调整工序中，能够预先通过湿润使单片膜11充分地伸展，因此能够有效地抑制在端面加工膜11A使用时该端面加工膜11A因湿润而过度地伸展。因此，能够更进一步提高膜的尺寸精度。

另外，在环境调整工序中，将放置时间设为使单片膜11的每单位时间的尺寸变化率成为0.003％/小时以下的时间以上，由此起到以下的效果。即，在环境调整工序中，能够预先使单片膜11伸展到不会进一步发生尺寸变化的程度，因此能够有效地抑制在端面加工膜11A使用时该端面加工膜11A因湿润而过度地伸展。因此，能够更进一步地提高膜的尺寸精度。

另外，在环境调整工序中，将放置时间设为6小时以上，由此起到以下那样的效果。即，在环境调整工序中，能够利用可最大限度有助于单片膜11的尺寸变化的时间来预先通过湿润使单片膜11充分地伸展完全，因此能够通过时间管理而有效地抑制在端面加工膜11A使用时该端面加工膜11A因湿润而过度地伸展。因此，能够更进一步提高膜的尺寸精度，并且能够提高基于时间管理的作业性。

另外，在环境调整工序中，使单片膜11的主面11a沿着铅垂方向V1，由此起到以下那样的效果。即，与使单片膜11的主面11a沿着水平方向的情况(例如将单片膜11直接放置于平坦的载置台的情况)相比，能够使单片膜11不被施加自重，且使单片膜11尽量地露出。由此，在环境调整工序中，能够预先通过湿润使单片膜11充分地伸展，因此能够有效地抑制在端面加工膜11A使用时该端面加工膜11A因湿润而过度地伸展。因此，能够更进一步地提高膜的尺寸精度。

另外，在环境调整工序中，使单片膜11的沿着长边侧的端面11e露出，由此起到以下那样的效果。即，在环境调整工序中，与使单片膜11的沿着短边侧的端面11e露出的情况相比，能够使单片膜11在长的端面11e尽量地露出。由此，在环境调整工序中，能够预先通过湿润使单片膜11充分地伸展，因此能够有效地抑制在端面加工膜11A使用时该端面加工膜11A因湿润而过度地伸展。因此，能够更进一步地提高膜的尺寸精度。

另外，在环境调整工序中，采用重叠有多张单片膜11的层叠体12，由此起到以下那样的效果。即，在环境调整工序中，能够将单片膜11以层叠体12为单位进行放置，因此与将单片膜11一张一张地放置的情况相比，作业性提高，并且能够缩短作业时间。

另外，在环境调整工序中，在层叠体12的主面侧设置虚设膜13，由此起到以下那样的效果。即，在环境调整工序中，能够保护在层叠体12的厚度方向上比虚设膜13靠内侧的多个单片膜11，因此在通过湿润使单片膜11伸展时能够将干扰等的影响抑制为尽量小。因此，能够更进一步提高膜的尺寸精度。

另外，在端面加工工序中，研磨单片膜11的端面11e，由此起到以下那样的效果。即，在端面加工工序中，与对单片膜11的端面11e进行切断的情况相比，能够更进一步地平滑地加工单片膜11的端面11e，因此容易使端面加工膜11A的尺寸适合于产品尺寸。

以下，说明本发明的膜制造方法的实施方式的变形例。在以下的变形例中，对与上述实施方式共通的构成要素标注相同的附图标记，省略其详细的说明。

(单片膜的放置状态的变形例)

图8是表示环境调整工序中的单片膜11的放置状态的变形例的立体图。

在上述实施方式中，举出了层叠体12由具备基台31和支承柱32的膜支承台30支承的例子(参照图7)。与此相对，在本变形例中，如图8所示，层叠体12载置于截面L字状的膜载置台40。

如图8所示，膜载置台40具备：矩形板状的第一支承板41；以及长方形板状的第二支承板42，其与第一支承板41的一端部连接，并且在沿着铅垂方向V1的方向上立起，且在层叠体12的厚度方向上具有长边方向。

在膜载置台40中，第一支承板41及第二支承板42的沿着层叠体12的厚度方向的长度充分长于层叠体12的厚度。层叠体12被支承为，以使一方的短边沿着第二支承板42的方式倚靠第二支承板42。第二支承板42的厚度充分大到能够维持层叠体12的姿态的程度。在膜载置台40中，层叠体12中的沿着单片膜11的与第一支承板41相反侧的长边及单片膜11的与第二支承板42相反侧的短边的端面11e露出。由此，能够使单片膜11尽量地露出，因此在环境调整工序中能够使单片膜11充分湿润。

图9是表示环境调整工序中的单片膜11的放置状态的另一变形例的立体图。

在上述变形例中，举出了层叠体12被支承为以使一方的短边沿着第二支承板42的方式倚靠第二支承板42的例子(参照图8)。与此相对，在本变形例中，如图9所示，层叠体12被支承为以使一方的长边的一部分(层叠体12的下部)沿着第二支承板42的方式倚靠第二支承板42。换言之，层叠体12以使长边方向沿着铅垂方法V1的方式立起。

根据本变形例，层叠体12被支承为以使一方的长边的一部分沿着第二支承板42的方式倚靠第二支承板42，由此起到以下那样的效果。即，与层叠体12被支承为以使一方的短边沿着第二支承板42的方式倚靠第二支承板42的情况相比，能够使单片膜11在长的端面11e尽量地露出。由此，在环境调整工序中能够预先通过湿润使单片膜11充分地伸展，因此能够有效地抑制在端面加工膜11A使用时端面加工膜11A因湿润而过度地伸展。因此，能够更进一步地提高膜的尺寸精度。

需要说明的是，本发明并不一定限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够施加各种变更。

例如，在单片膜11的形状为长方形形状以外的情况下(例如为菱形、六边形、八边形、圆形或椭圆形等)，在环境调整工序中，优选使单片膜11的端面尽量地露出。具体而言，优选使单片膜11的各端边中的最长的端边露出。由此，在环境调整工序中能够通过湿润使单片膜11充分地伸展。

另外，在本发明中，在单片膜11的形状为具有对称性的形状(例如正方形、菱形、正六边形、正八边形或圆形等)的情况下，起到以下那样的效果。即，能够从端面到中心部地均匀抑制单片膜11的尺寸变化，因此能够缓和尺寸变化所引起的应力。因此，能够抑制单片膜11的打卷变化及端部的裂缝的产生。

对于通过本实施方式的膜制造方法得到的端面加工膜11A，在环境调整工序中使单片膜11预先充分地发生了尺寸变化的基础上进行端面加工。因此，即便将端面加工膜11A放置在与环境调整工序相同的环境(例如相同的湿度且相同的温度)中，也几乎不产生尺寸变化。这样的作用在将光学膜(尤其是偏振膜)用作树脂膜的情况下尤为显著。

另外，在将光学膜贴合于显示装置时，将最长的端边的尺寸变化抑制得小是重要的。例如，在湿度47％～57％且温度18℃～28℃的环境下保持24小时的情况下，最长的端边的尺寸变化率优选小于0.0002％/小时，更优选为0.0001％/小时以下。通常，树脂膜的尺寸变化率为0.00001％/小时以上。

在光学膜具有长方形形状的情况下，在湿度52％且温度23℃的环境下保持24小时的情况下，优选两个长边的尺寸变化率均小于0.0002％/小时。由此，能够提供尺寸精度进一步提高了的膜。

需要说明的是，在上述实施方式中，举出在环境调整工序中使单片膜11湿润的例子而进行了说明，但不限定于此。例如，也可在环境调整工序中使单片膜11干燥。

另外，在上述实施方式中，举出在端面加工工序中研磨单片膜的端面的例子而进行了说明，但不限定于此。例如，在端面研磨工序中，也可以通过对单片膜的端面进行激光切割等切断来加工。由此，在采用重叠有多个单片膜的层叠体的情况下，在端面研磨工序中也能够通过激光切割而汇总地对层叠体的端面进行切断，因此能够提高作业性。

另外，在上述实施方式中，举出了作为树脂膜使用光学膜的例子而进行了说明，但不限定于此。使用的膜只要是可能产生至少由湿度引起的伸展、收缩等尺寸变化的膜，就能够充分地得到本发明的效果。

以上，参照附图而说明了本发明的优选的实施方式例，但当然本发明不限定于这样的例子。上述的例子中示出的各构成构件的诸般形状、组合等仅是一例，在不脱离本发明的主旨的范围内能够基于设计要求等进行各种变更。

【实施例】

以下，通过实施例来更具体地说明本发明，但本发明并不限定于以下的实施例。

(实施例1)

本发明者通过以下的评价而确认到如下情况：使用长方形形状的膜并调整放置环境，由此与膜的短边相比使长边露出能够使膜更长地伸展。

作为评价对象的膜使用了长方形形状的光学膜(图4所示那样的从长条带状的光学膜F10X切出的单片膜11)。膜的长边的长度为110mm。膜的短边的长度为60mm。膜的厚度为200μm。

图10是用于说明实施例中的膜的长边的尺寸变化量的图。图11是用于说明实施例中的膜的短边的尺寸变化量的图。在图10及图11的各图表中，横轴表示时间[hour(小时)]，纵轴表示尺寸变化量[μm]。

本实施例中的放置环境的温度为23℃。

放置环境的湿度设为45％、55％、65％这三个条件。在图10及图11的图表中，◇标记表示湿度45％、□标记表示湿度55％、△标记表示湿度65％。

膜的水分率(初始水分率)设为0.284％、0.476％、0.594％这三个条件。在图10及图11中，实线表示水分率为0.284％的图表，单点划线表示水分率为0.476％的图表，虚线表示水分率为0.594％的图表。膜的水分率通过干燥重量法测定。基于干燥重量法的测定所使用的样本设为是一边的长度为100mm的正方形。此时的干燥条件为温度105℃、干燥时间2小时。在此，将水分率设为“α”、将干燥前的样本重量设为“M1”、将干燥后的样本重量设为“M2”，则以下的式(1)的关系成立。

α＝(M1-M2)/M1···(1)

如图10及图11的图表所示，得到了如下结果：长边的尺寸变化量在各水分率、各湿度的条件中的任一条件下均比短边的尺寸变化量大。另外，得到了如下结果：长边的尺寸变化量在各水分率、各湿度的条件中的任一条件下均相对于短边的尺寸变化量成为2倍左右。

根据以上内容能够确认到：通过使用长方形形状的膜并调整放置环境，与膜的短边相比使长边露出能够使膜更长地伸展。

(实施例2)

本发明者通过以下的评价而确认到如下情况：通过使用长方形形状的膜并调整放置环境，“与不使膜露出相比使膜露出能够使膜更长地伸展”、以及“各边的尺寸变化在时间经过6小时之后接近收敛”。

作为评价对象的膜，使用了长方形形状的光学膜(图4所示那样的从长条带状的光学膜F10X切出的单片膜11)。膜的长边的长度为110mm。膜的短边的长度为60mm。膜的厚度为200μm。

膜的放置状态设为一张一张地靠立的状态(图6所示那样的靠立于膜靠立台20的状态)、形成为层叠体的状态(图7所示那样的支承于膜支承台30的状态)这两个状态。在使膜为层叠体的状态下，使用了层叠体中的在该层叠体的厚度方向上处于中央部及端部这两个位置的膜。需要说明的是，层叠体的厚度方向上的中央部与图7所示的T1的部分(例如，在将100张膜重叠而形成层叠体的情况下的第50张)相当。层叠体的厚度方向上的端部与图7所示的T2的部分(例如，在将100张膜重叠而形成为层叠体的情况下的第25张)相当。

图12是用于说明本实施例中的膜的放置状态的图。在图12中，附图标记J1表示由第一壁W1覆盖的第一长边，附图标记J2表示在第一长边W1的相反侧向外部露出的第二长边，附图标记K1表示由第二壁W2覆盖的第一短边，附图标记K2表示在第一短边K1的相反侧向外部露出的第二短边。

图13是用于说明本实施例中的膜的第一长边的尺寸变化量的图。图14是用于说明本实施例中的膜的第二长边的尺寸变化量的图。图15是用于说明本实施例中的膜的第一短边的尺寸变化量的图。图16是用于说明本实施例中的膜的第二短边的尺寸变化量的图。在图13～图16的各图表中，横轴表示时间[hour(小时)]，纵轴表示尺寸变化量[μm]。

本实施例中的放置环境的温度为23℃，湿度为55％。

膜的放置状态如上所述设为一张一张地靠立的状态、形成为层叠体的状态。在使膜为层叠体的状态下，使用层叠体中的在该层叠体的厚度方向上处于中央部及端部这两个位置的膜。

在图13～图16的各图表中，◇标记表示一张一张地靠立的状态，□标记表示层叠体的厚度方向上的中央部，△标记表示层叠体的厚度方向上的端部。

膜的水分率(初始水分率)设为0.289％、0.361％这两个条件。

另外，在图13～图16的各图表中，实线表示水分率为0.289％的图表，单点划线表示水分率为0.361％的图表。需要说明的是，水分率使用上述式(1)来算出。

如图13及图14所示，得到了如下结果：存在第二长边的尺寸变化量在各放置状态、各水分率中的任一情况下均比第一长边的尺寸变化量大这样的倾向。

如图15及图16所示，得到了如下结果：存在第二短边的尺寸变化量虽然没有长边的尺寸变化量的结果那样的差异，但在各放置状态、各水分率中的任一情况下均比第一短边的尺寸变化量大这样的倾向。

另外，如图13～图16的各图表所示，得到了各边的尺寸变化量在时间经过6小时之前变为最大这一结果。

根据以上内容，能够确认到：通过使用长方形形状的膜并调整放置环境，与不使膜露出相比使膜露出能够使膜更长地伸展。另外，能够确认到膜的各边的尺寸变化在时间经过6小时之后接近收敛。

(实施例3)

本发明者通过以下的评价确认到：通过使用长方形形状的膜并调整放置环境，能够提高膜的尺寸精度。

作为评价对象的膜使用了长方形形状的光学膜(图4所示那样的从长条带状的光学膜F10X切出的单片膜11)。膜的长边的长度为110mm。膜的短边的长度为60mm。膜的厚度为200μm。

膜的放置状态如上所述那样设为一张一张地靠立的状态、形成为层叠体的状态。在使膜为层叠体的状态下，使用了层叠体中的在该层叠体的厚度方向上处于中央部及端部这两个位置的膜。

需要说明的是，比较例的膜制造方法不包括环境调整工序。在比较例中，不经由环境调整工序而到达端面加工工序。

另一方面，本实施例的膜制造方法包括环境调整工序。在本实施例中，在单片膜取得工序与端面加工工序之间具有环境调整工序。在本实施例中，放置环境的温度为23℃、湿度为52％、放置时间为48小时。

另外，在本实施例及比较例的端面加工工序中，作为研磨装置而使用了前述的MEGAROTECHNICA株式会社制的中小型研磨机(型号PLBP300)。研磨条件设为平行心轴、转速4000rpm、进给速度500mm/min、夹持压力0.06MPa、切入量(单侧0.5mm)。

图17是表示本实施例及比较例中的膜的第一长边的尺寸变化量的图。图18是表示本实施例及比较例中的膜的第二长边的尺寸变化量的图。图19是表示本实施例及比较例中的膜的第一短边的尺寸变化量的图。图20是表示本实施例及比较例中的膜的第二短边的尺寸变化量的图。在图17～图20的各图表中，横轴表示时间[day(天)]，纵轴表示尺寸变化量[μm]。另外，在图17～图20的各图表中，实线表示实施例的图表，虚线表示比较例的图表。

需要说明的是，图17～图20是表示在端面加工工序后再次在放置环境下放置膜时的图表。即，图17～图20示出了针对经过端面加工工序而得到的膜，在放置环境下(温度23℃、湿度52％)予以保持并确认该尺寸变化而得出的结果。

膜的放置状态如上所述设为一张一张地靠立的状态以及形成为层叠体的状态。在形成为层叠体的状态下，使用层叠体中的在该层叠体的厚度方向上处于中央部及端部这两个位置的膜。

另外，在图17～图20的各图表中，◇标记表示一张一张地靠立的状态，□标记表示层叠体的厚度方向上的中央部，△标记表示层叠体的厚度方向上的端部。

如图17～图20的各图表所示，得到了如下结果：本实施例的尺寸变化量在各边、各放置状态中的任一情况下均比比较例的尺寸变化量小。

尤其是得到了如下结果：在容易产生尺寸变化的长边侧，实施例的尺寸变化量显著小于比较例的尺寸变化量。

在此，在比较例中，如图17所示，得到了如下结果：在层叠体的厚度方向上处于端部(图17所示的△标记)的位置的膜在第一长边上的尺寸变化量成为最大，在时间7天中成为30μm左右。

与此相对，在本实施例中，得到了如下结果：在层叠体的厚度方向上处于中央部(图17所示的□标记)的位置的膜在第一长边上的尺寸变化量成为最大，在时间7天中成为10μm左右。

将根据本实施例及比较例中的尺寸变化量的结果求出的、本实施例及比较例中的长边的尺寸变化率示于下述表1。

需要说明的是，长边的尺寸变化率(％/小时)通过以下的式(2)算出。

D＝(E/H)×100(％)÷24(小时)···(2)

在此，在上述式(2)中，“D”为长边的尺寸变化率(％/小时)，“E”为将膜保持了24小时的情况下的长边的尺寸变化量(mm)，“H”为尺寸变化前的长边的长度(mm)。需要说明的是，在本实施例中，H＝110mm。另外，在下述表1中，4天后或7天后的长边的尺寸变化率是在上述式(2)中将“E”替换为对膜保持4天(96小时)或7天(168小时)时的长边的尺寸变化量(mm)、将24(小时)替换为96(小时)或168(小时)而算出的值。

如表1所示，得到了如下结果：在比较例中，在将膜的放置状态设为一张一张地靠立的状态的情况下，在第一长边上尺寸变化率成为最大，为0.0005％/小时。

与此相对，得到了如下结果：在实施例中，在将膜的放置状态设为一张一张地靠立的状态、形成为层叠体的状态(使用了在层叠体的厚度方向上处于中央部及端部这两个位置的膜的情况)的情况中的任一情况下，膜的长边的尺寸变化率均为0.0001％/小时以下。

根据以上内容能够确认到：通过使用长方形形状的膜并调整放置环境，由此能够提高膜的尺寸精度。

附图标记说明

11…单片膜11A…端面加工膜11a…单片膜的主面11e…单片膜的端面12…层叠体13…虚设膜F10X…光学膜(树脂膜)

Claims (11)

1.一种膜制造方法，包括：

从长条带状的树脂膜取得单片状的树脂膜即单片膜的单片膜取得工序；以及

在所述单片膜取得工序之后对所述单片膜的端面进行加工而得到端面加工膜的端面加工工序，

所述膜制造方法的特征在于，

还在所述单片膜取得工序与所述端面加工工序之间包括环境调整工序，在该环境调整工序中，将放置所述单片膜的放置环境设在至少调整了湿度的气氛下。

2.根据权利要求1所述的膜制造方法，其中，

在所述环境调整工序中，将所述放置环境的湿度及温度设为相对于在所述端面加工工序之后使用所述端面加工膜的湿度及温度处于±5％及±5℃的范围。

3.根据权利要求1或2所述的膜制造方法，其中，

在所述环境调整工序中，将在所述放置环境中对所述单片膜进行放置的时间设为使所述单片膜的每单位时间的尺寸变化接近收敛的时间以上。

4.根据权利要求3所述的膜制造方法，其中，

在所述环境调整工序中，将在所述放置环境中对所述单片膜进行放置的时间设为使所述单片膜的每单位时间的尺寸变化率成为0.003％/小时以下的时间以上。

5.根据权利要求3所述的膜制造方法，其中，

在所述环境调整工序中，将在所述放置环境中对所述单片膜进行放置的时间设为6小时以上。

6.根据权利要求1或2所述的膜制造方法，其中，

在所述环境调整工序中，以使所述单片膜的主面沿着铅垂方向的方式放置所述单片膜。

7.根据权利要求1或2所述的膜制造方法，其中，

所述单片膜为矩形形状，

在所述环境调整工序中，以使所述单片膜的沿着长边侧的端面露出的方式放置所述单片膜。

8.根据权利要求1或2所述的膜制造方法，其中，

在所述环境调整工序中，以重叠有多张所述单片膜的层叠体的形式放置所述层叠体。

9.根据权利要求8所述的膜制造方法，其中，

在所述环境调整工序中，以在所述层叠体的主面侧设置虚设膜的方式放置所述层叠体。

10.根据权利要求1或2所述的膜制造方法，其中，

在所述端面加工工序中，对所述单片膜的端面进行研磨。

11.根据权利要求1或2所述的膜制造方法，其中，

所述树脂膜为光学膜。

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