JP4977263B2 - 液晶パネルの製造方法及び製造システム - Google Patents

Description

本発明は、離型フィルムに積層した光学フィルムから前記離型フィルムを剥離しながら、互いに対向する第１ロール及び第２ロールの間に前記光学フィルム及び液晶セルを挟持して、前記第１ロールで前記光学フィルムに押圧力を付加するとともに、前記第２ロールで前記液晶セルに押圧力を付加することにより、前記光学フィルムを前記液晶セルに貼り合せる液晶パネルの製造方法及び製造システムに関する。

液晶セルなどの基板にフィルムを貼り合せる場合に、互いに対向する１対のロール間に基板及びフィルムを挟持することにより、フィルムを基板に貼り合せるような構成が知られている（例えば、特許文献１）。従来、例えば偏光板などを含む光学フィルムを液晶セルに貼り合せる際に用いられる１対のロールとしては、径及び硬度が同一のものが通例であり、特許文献１に開示されている構成においても、１対のロールが同一形状を有している。

また、光学フィルムを液晶セルに貼り合せる際に、長尺の離型フィルムを搬送フィルムとして、この離型フィルム上に光学フィルムを保持した状態で搬送する場合がある。光学フィルムには粘着剤層が形成されており、当該粘着剤層を介して光学フィルムに離型フィルムが貼り合せられている。搬送される光学フィルムから離型フィルムを剥離しながら、粘着剤層を介して光学フィルムを液晶セルに貼り合せることにより、液晶パネルを製造することができる。

特開２０００−３３４８３６号公報

しかしながら、上記のように同一のロールを用いた従来の構成では、光学フィルムに作用する単位面積当たりの押圧力と、液晶セルに作用する単位面積当たりの押圧力とが同一になる。この場合、貼り合せ中の液晶セルへの押圧力の変動や、光学フィルムの微小な振動などに起因して、製造された液晶パネルの液晶セルと光学フィルムとの間に気泡が発生し易くなる。その結果、気泡によって液晶パネルに表示不良が生じるという問題があった。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、液晶セルに対して光学フィルムをより良好に貼り合せることができる液晶パネルの製造方法及び製造システムを提供することを目的とする。

本願発明者らは、鋭意検討の結果、光学フィルムを液晶セル側に押圧するロール（第１ロール）と光学フィルムとの接触に関し、光学フィルムに対する圧力が小さいほど、圧力ムラに起因する気泡が発生しやすいことを発見した。

上記のような検討の結果、本願発明者らは、第１ロールとして小径のロールを用いることにより、第１ロールと光学フィルムとの接触面積を小さくして、光学フィルムに対する圧力を大きくすることを考えた。しかしながら、従来構成のようにこのような第１ロールと同一のロール（第２ロール）を用いて液晶セルを光学フィルム側に押圧した場合には、製造された液晶パネルの気泡の発生を防止するのは困難であった。つまり、光学フィルムに対する第１ロールの接触幅と、液晶セルに対する第２ロールの接触幅が同一になると、第１ロールと第２ロールとの間に若干の捩れ（装置の精度や材料の均一性などが原因となる）が不可避的に生じるため、第１ロールによる押圧を、第２ロールで支えていない領域が発生し、圧力ムラによる気泡が発生することが判明した。

また、離型フィルムに積層した光学フィルムから離型フィルムを剥離しながら、互いに対向する第１ロール及び第２ロールの間に前記光学フィルム及び液晶セルを挟持して、前記第１ロールで前記光学フィルムに押圧力を付加するとともに、前記第２ロールで前記液晶セルに押圧力を付加することにより、連続的に前記光学フィルムを前記液晶セルに貼り合せる液晶パネルの製造方法においては、連続生産を行うために第１ロール及び第２ロールの押圧力を逐一調整するこができない。

本発明は、上記のような検討によって見出されたものであり、第１ロール及び第２ロールによる単位面積当たりの押圧力を異ならせることを特徴としている。以下、本発明について説明する。

本発明に係る液晶パネルの製造方法は、離型フィルムに積層した光学フィルムから前記離型フィルムを剥離しながら、互いに対向する第１ロール及び第２ロールの間に前記光学フィルム及び液晶セルを挟持して、前記第１ロールで前記光学フィルムに押圧力を付加するとともに、前記第２ロールで前記液晶セルに押圧力を付加することにより、前記光学フィルムを前記液晶セルに貼り合せる液晶パネルの製造方法であって、前記第１ロールで前記光学フィルムを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａと、前記第２ロールで前記液晶セルを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂとが、Ｆａ＞Ｆｂを満たすことを特徴とする。

本発明によれば、連続搬送ロール貼りシステムにおいて、剛性の小さいフィルムの側の押圧力を高くし、剛性の大きいセル側の押圧力を低くすることで、セルに対する十分な接触長とフィルムに対する十分な加圧を両立させることができる。そのため大がかりなフィルムの張力の調整やロール間の高度な制御に依存することなく液晶パネル連続製造の信頼性が向上する効果を奏する。その裏付けは実施例比較例で示される通りである。

例えば光学フィルム及び液晶セルの搬送方向に対して直交する方向（第１ロール及び第２ロールに対して平行な方向）を幅方向としたときに、光学フィルムに対する第１ロールの接触幅と、液晶セルに対する第２ロールの接触幅とが同一である場合には、単位面積当たりの押圧力が小さい第２ロールの方が、液晶セルに対する上記搬送方向に沿った接触長が長くなる。液晶セルは第１ロール及び第２ロールとの摩擦力により搬送されるため、接触長が長い第２ロールの方が、第１ロールよりも液晶セルの搬送に寄与することとなる。第１ロール側では、光学フィルムに作用する張力変動や振動などの影響で搬送が安定しないため、気泡が発生する場合がある。そのような影響が生じない第２ロール側において、液晶セルの搬送に対する寄与を大きくすることにより、液晶セルを良好に搬送して光学フィルムを貼り合せることができる。これにより、液晶セルに対して光学フィルムをより良好に貼り合せることができる。

また、第２ロールと液晶セルとの接触長が比較的長いため、第１ロールと第２ロールとの相対的な捩れの許容量が多くなり、要求される設置精度が低くなることも利点として挙げられる。

前記Ｆａが０．０８ＭＰａ以上であり、前記Ｆｂが０．４９ＭＰａ以下であることが好ましい。

本発明によれば、第１ロールで光学フィルムを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａを０．０８ＭＰａ以上とすることにより、光学フィルムに対する第１ロールの圧力ムラを抑制して、安定した貼り合せを行うことが可能になるので、気泡が発生しにくい。また、第２ロールで液晶セルを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂを０．４９ＭＰａ以下とすることにより、ギャップムラや輝度異常、クラックが発生したり、液晶セルが破壊されてしまうのを防止することができる。つまり、従来構成のように第１ロールと同一のロール（第２ロール）を用いて液晶セルを光学フィルム側に押圧した場合には、第２ロールと液晶セルとの接触面積が小さいことに起因して、液晶セルに大きな圧力が作用することにより、ギャップムラ等が発生し易かったが、これを効果的に抑制することができる。

前記第１ロールの直径が、１５〜８０ｍｍであることが好ましい。

第１ロールの直径が１５ｍｍよりも小さい場合には、第１ロールの剛性が低く、貼り合せの際に不安定になるとともに、回転数が高くなることにより、振動が発生するおそれがある。一方、第１ロールの直径が８０ｍｍよりも大きい場合には、離型フィルムの剥離位置で離型フィルムから剥離されてせり出された光学フィルムが、光学フィルムの貼合位置に到達するまでの距離を短くすることが困難になるため、光学フィルムに作用する張力変動や振動などに起因して、貼り合せ位置において光学フィルムが安定しにくくなる。したがって、本発明によれば、第１ロールの直径を好適な値にすることができるので、液晶セルに対して光学フィルムをより良好に貼り合せることができる。

前記第１ロールに対し、前記液晶セルとは反対側に当接するようにバックアップロールが設けられていることが好ましい。

第１ロールの径が小さいと剛性が低くて押圧力にムラが発生し易くなるが、バックアップロールを用いることで、第１ロールの剛性を補完し圧力ムラを抑制することができる。そのため径の小さな第１ロールを用いても、液晶セルに対して光学フィルムをより良好に貼合することができる。

本発明に係る液晶パネルの製造システムは、離型フィルムに積層した光学フィルムから前記離型フィルムを剥離しながら、互いに対向する第１ロール及び第２ロールの間に前記光学フィルム及び液晶セルを挟持して、前記第１ロールで前記光学フィルムに押圧力を付加するとともに、前記第２ロールで前記液晶セルに押圧力を付加することにより、前記光学フィルムを前記液晶セルに貼り合せる液晶パネルの製造システムであって、前記第１ロールで前記光学フィルムを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａと、前記第２ロールで前記液晶セルを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂとが、Ｆａ＞Ｆｂを満たすことを特徴とする。

前記Ｆａが０．０８ＭＰａ以上であり、前記Ｆｂが０．４９ＭＰａ以下であることが好ましい。

前記第１ロールの直径が、１５〜８０ｍｍであることが好ましい。

前記第１ロールに対し、前記液晶セルとは反対側に当接するようにバックアップロールが設けられていることが好ましい。

本発明の一実施形態に係る液晶パネルの製造方法の一例を示したフローチャートである。 液晶パネルの製造システムの一例を示した概略平面図である。 光学フィルムを液晶セルに貼り合せる際の態様の一例を示した断面図である。 第１貼合装置の構成例を示した概略断面図である。

本発明の一実施形態について以下に説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る液晶パネルの製造方法の一例を示したフローチャートである。図２は、液晶パネルの製造システムの一例を示した概略平面図である。

（液晶セル）
本発明により製造される液晶パネルに用いられる液晶セルＷは、例えば、対向する１対のガラス基板間に液晶が配置されたガラス基板ユニットである。液晶セルＷは、例えば長方形状に形成される。

（光学フィルム）
本発明により製造される液晶パネルの液晶セルＷに貼り合せられる光学フィルムとしては、偏光フィルム、位相差フィルム、輝度向上フィルム、それらフィルムの２以上の組み合わせ積層フィルムなどを例示することができる。光学フィルムの一方の面には、液晶セルＷに貼り合せるための粘着剤層が形成され、この粘着剤層を保護するための離型フィルムが設けられる。また、光学フィルムの他方の面には、粘着剤層を介して表面保護フィルムが設けられる。以下において、表面保護フィルムおよび離型フィルムが積層された光学フィルムをシート製品と称することがある。

図３は、光学フィルムを液晶セルＷに貼り合せる際の態様の一例を示した断面図である。本実施形態では、液晶セルＷの一方表面に貼り合せられる第１光学フィルムＦ１１を含む第１シート製品Ｆ１と、液晶セルＷの他方表面に貼り合せられる第２光学フィルムＦ２１を含む第２シート製品Ｆ２とが用いられる。ただし、本発明は、液晶セルＷの両面に光学フィルムが貼り合せられるような構成に限らず、液晶セルＷの一方表面にのみ光学フィルムが貼り合せられるような構成にも適用可能である。

第１シート製品Ｆ１は、第１光学フィルムＦ１１と、第１離型フィルムＦ１２と、表面保護フィルムＦ１３とが積層された構造を有する。第１光学フィルムＦ１１は、第１偏光子Ｆ１１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第１フィルムＦ１１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第２フィルムＦ１１ｃとで構成されている。

第１、第２フィルムＦ１１ｂ、Ｆ１１ｃは、例えば、偏光子保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム、ＰＥＴフィルム等）である。第２フィルムＦ１１ｃは、第１粘着剤層Ｆ１４を介して液晶セルＷに貼り合わされる。第１フィルムＦ１１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第１離型フィルムＦ１２は、第２フィルムＦ１１ｃに第１粘着剤層Ｆ１４を介して貼り合せられている。また、表面保護フィルムＦ１３は、第１フィルムＦ１１ｂに粘着剤層Ｆ１５を介して貼り合せられている。

また、第２シート製品Ｆ２の積層構造は、第１シート製品Ｆ１と同様の構成であるが、これに限定されない。第２シート製品Ｆ２は、第２光学フィルムＦ２１と、第２離型フィルムＦ２２と、表面保護フィルムＦ２３とが積層された構造を有する。第２光学フィルムＦ２１は、第２偏光子Ｆ２１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第３フィルムＦ２１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第４フィルムＦ２１ｃとで構成されている。

第３、第４フィルムＦ２１ｂ、Ｆ２１ｃは、例えば、偏光子保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム。ＰＥＴフィルム等）である。第４フィルムＦ２１ｃは、第２粘着剤層Ｆ２４を介して液晶セルＷに貼り合わされる。第３フィルムＦ２１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第２離型フィルムＦ２２は、第４フィルムＦ２１ｃに第２粘着剤層Ｆ２４を介して貼り合せられている。また、表面保護フィルムＦ２３は、第３フィルムＦ２１ｂに粘着剤層Ｆ２５を介して貼り合せられている。

（製造フローチャート）
（１）第１ロール原反準備工程（図１、Ｓ１）。帯状の第１シート製品Ｆ１がロール状に巻回されることにより形成された第１ロール原反Ｒ１を準備する。第１ロール原反Ｒ１の幅は、液晶セルＷの貼り合せサイズに依存している。すなわち、第１ロール原反Ｒ１は、液晶セルＷの長辺又は短辺に対応する幅の第１光学フィルムＦ１１を有する第１シート製品Ｆ１を巻回することにより形成されている。

（２）搬送工程（図１、Ｓ２）。第１搬送装置１２が、準備され設置された第１ロール原反Ｒ１から第１シート製品Ｆ１を繰り出し、下流側に搬送する。

（３）第１検査工程（図１、Ｓ３）。第１シート製品Ｆ１の欠点を第１欠点検査装置１４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法としては、第１シート製品Ｆ１の両面に対し、透過光、反射光による画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光板の吸収軸とクロスニコルとなるように配置（０度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光板の吸収軸と所定角度（例えば、０度より大きく１０度以内の範囲）になるように配置（ｘ度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法が挙げられる。なお、画像処理のアルゴリズムとしては、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報は、その位置情報（例えば、位置座標）とともに紐付けされて、制御装置に送信され、第１切断装置１６による切断方法に寄与させることができる。

（４）第１切断工程（図１、Ｓ４）。第１切断装置１６は、第１離型フィルムＦ１２を切断せずに、当該第１離型フィルムＦ１２が貼り合せられている第１光学フィルムＦ１１と、第１光学フィルムＦ１１に貼り合せられている表面保護フィルムＦ１３とを所定サイズに切断する。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッターなどが挙げられる。第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成されることが好ましい。これにより、第１シート製品Ｆ１の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第１シート製品Ｆ１は、第１排除装置（図示せず）によって排除され、液晶セルＷには貼り付けされないように構成される。本実施形態では、第１光学フィルムＦ１１が液晶セルＷの長辺に対応する長さで切断されるようになっているが、第１ロール原反Ｒ１の幅が液晶セルＷの長辺に対応している場合には、液晶セルＷの短辺に対応する長さで切断されてもよい。

これらの第１ロール原反準備工程、第１検査工程、第１切断工程のそれぞれの工程は連続した製造ラインとされることが好ましい。以上の一連の製造工程において、液晶セルＷの一方表面に貼り合せるための切断された第１光学フィルムＦ１１が形成される。以下では、液晶セルＷの他方表面に貼り合せるための切断された第２光学フィルムＦ２１を形成する工程について説明する。

（５）第２ロール原反準備工程（図１、Ｓ１１）。帯状の第２シート製品Ｆ２がロール状に巻回されることにより形成された第２ロール原反Ｒ２を準備する。第２ロール原反Ｒ２の幅は、液晶セルＷの貼り合せサイズに依存しており、例えば第１ロール原反Ｒ１とは異なる幅で形成されている。具体的には、第１ロール原反Ｒ１が液晶セルＷの長辺に対応する幅で形成されている場合には、第２ロール原反Ｒ２が液晶セルＷの短辺に対応する幅で形成されており、第１ロール原反Ｒ１が液晶セルＷの短辺に対応する幅で形成されている場合には、第２ロール原反Ｒ２が液晶セルＷの長辺に対応する幅で形成されている。

（６）搬送工程（図１、Ｓ１２）。第２搬送装置２２が、準備され設置された第２ロール原反Ｒ２から第２シート製品Ｆ２を繰り出し、下流側に搬送する。

（７）第２検査工程（図１、Ｓ１３）。第２シート製品Ｆ２の欠点を第２欠点検査装置２４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法は、上述した第１欠点検査装置１４による方法と同様である。ただし、第１検査工程（Ｓ３）及び第２検査工程（Ｓ１３）を省略することも可能である。この場合、第１ロール原反Ｒ１及び第２ロール原反Ｒ２を製造する段階で、第１シート製品Ｆ１及び第２シート製品Ｆ２の欠点検査が行われ、その欠点検査により得られた欠点情報が付された第１ロール原反Ｒ１及び第２ロール原反Ｒ２を用いて液晶パネルＷが製造されるような構成であってもよい。

（８）第２切断工程（図１、Ｓ１４）。第１切断装置２６は、第２離型フィルムＦ２２を切断せずに、当該第２離型フィルムＦ２２が貼り合せられている第２光学フィルムＦ２１と、第２光学フィルムＦ２１に貼り合せられている表面保護フィルムＦ２３とを所定サイズに切断する。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッターなどが挙げられる。第２欠点検査装置２４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成されることが好ましい。これにより、第２シート製品Ｆ２の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第２シート製品Ｆ２は、第２排除装置（図示せず）によって排除され、液晶セルＷには貼り付けされないように構成される。本実施形態では、第２光学フィルムＦ２１が液晶セルＷの短辺に対応する長さで切断されるようになっているが、第２ロール原反Ｒ２の幅が液晶セルＷの短辺に対応している場合には、液晶セルＷの長辺に対応する長さで切断されてもよい。

上記のような切断された第１光学フィルムＦ１１及び第２光学フィルムＦ２１をそれぞれ形成する工程と並行して、液晶セルＷを搬送する工程が行われる。液晶セルＷには、その搬送中に下記のような処理が行われる。

（９）洗浄工程（図１、Ｓ６）。液晶セルＷは、研磨洗浄、水洗浄等によって、その表面が洗浄される。

（１０）第１光学フィルム貼合工程（図１、Ｓ５）。切断された第１光学フィルムＦ１１は、第１離型フィルムＦ１２が剥離されながら、第１貼合装置１８により粘着剤層Ｆ１４を介して液晶セルＷの一方表面に貼り合せられる。貼り合せの際には、互いに対向する１対のロールの間に第１光学フィルムＦ１１及び液晶セルＷを挟持して圧着する。

（１１）第２光学フィルム貼合工程（図１、Ｓ１５）。切断された第２光学フィルムＦ２１は、第２離型フィルムＦ２２が剥離されながら、第２貼合装置２８により粘着剤層Ｆ２４を介して液晶セルＷの他方表面に貼り合せられる。貼り合せの際には、互いに対向する１対のロールの間に第２光学フィルムＦ２１及び液晶セルＷを挟持して圧着する。なお、第２光学フィルムＦ２１を液晶セルＷに貼り合せる前には、第１光学フィルムＦ１１と第２光学フィルムＦ２１がクロスニコルの関係になるように、第１光学フィルムＦ１１を貼り合せた後の液晶セルＷが旋回機構２０により９０度回転されるようになっている。ただし、液晶セルＷを９０度回転させるような構成に限らず、第１シート製品Ｆ１と第２シート製品Ｆ２とが互いに直交する方向に搬送されるような構成であっても、第１光学フィルムＦ１１と第２光学フィルムＦ２１をクロスニコルの関係にすることができる。

（１２）液晶セルの検査工程（図１、Ｓ１６）。光学フィルムＦ１１，Ｆ２１が両面に貼着された液晶セルＷは、検査装置により検査される。検査方法としては、液晶セルＷの両面に対し、透過光及び反射光による画像撮影・画像処理する方法が例示される。また他の方法として、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に設置する方法も例示される。なお、画像処理のアルゴリズムとしては、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

（１３）検査装置で得られた欠点の情報に基づいて、液晶セルＷの良品判定がなされる。良品判定された液晶セルＷは、次の実装工程に搬送される。不良品判定された場合、リワーク処理が施され、新たに光学フィルムＦ１１，Ｆ２１が貼られ、次いで検査され、良品判定の場合、実装工程に移行し、不良品判定の場合、再度リワーク処理に移行するかあるいは廃棄処分される。

以上の一連の製造工程において、第１光学フィルムＦ１１の貼合工程と第２光学フィルムＦ２１の貼合工程とを連続した製造ラインとすることによって、液晶パネルＷを好適に製造することができる。

上記第１及び第２切断工程では、離型フィルムＦ１２，Ｆ２２を切断せずに、シート製品Ｆ１，Ｆ２のその他の部材を切断する方式（ハーフカット方式）について説明した。しかし、長尺の離型フィルムＦ１２，Ｆ２２を搬送フィルムとして、当該離型フィルムＦ１２，Ｆ２２上に光学フィルムＦ１１，Ｆ２１を保持した状態で搬送することができるような構成であれば、上記のような構成に限られない。例えば、シート製品Ｆ１，Ｆ２における離型フィルムＦ１２，Ｆ２２以外の部材が予め切断されたハーフカット済みのロール原反を用いることも可能である。また、光学フィルムＦ１１，Ｆ２１を切断した後に貼り合せるような構成に限らず、貼り合せ中又は貼り合せ後に切断するような構成であってもよい。

図４は、第１貼合装置１８の構成例を示した概略断面図である。この例では、液晶セルＷに対して上方から第１光学フィルムＦ１１が貼り合せられるようになっている。この場合、第２貼合装置２８は、液晶セルＷに対して下方から第２光学フィルムＦ２１を貼り合せる構成となり、第１貼合装置１８の構成を上下反転させるだけでよいので、第２貼合装置２８の詳細な説明は省略する。ただし、液晶セルＷに対して下方から第１光学フィルムＦ１１が貼り合せられ、液晶セルＷに対して上方から第２光学フィルムＦ２１が貼り合せられるような構成であってもよい。また、第１光学フィルムＦ１１が貼り合せられた後の液晶セルＷを上下反転させる機構を設けた場合には、第１光学フィルムＦ１１及び第２光学フィルムＦ２１がいずれも同じ方向から液晶セルＷに貼り合せられるような構成とすることも可能である。液晶セルＷを上下反転させる機構を設ける場合には、液晶セルＷを９０度回転させるための上記旋回機構２０とは別個に上下反転機構を設けてもよいし、液晶セルＷを上下反転させながら９０度回転させるような機構を設けてもよい。

第１貼合装置１８へと搬送されてきた第１光学フィルムＦ１１は、第１離型フィルムＦ１２が剥離されながら、液晶セルＷに貼り合せられる。第１離型フィルムＦ１２の剥離には、先端が鋭利なナイフエッジ部を有する剥離機構１８３を用いることができる。第１離型フィルムＦ１２は、剥離機構１８３のナイフエッジ部に沿って反転移送されることにより、第１光学フィルムＦ１１から剥離され、巻取ロール１８４に巻き取られるようになっている。

第１貼合装置１８には、互いに対向する第１ロール１８１及び第２ロール１８２が備えられている。第１離型フィルムＦ１２が剥離された第１光学フィルムＦ１１は、上記１対のロール１８１，１８２間に液晶セルＷとともに挟持されることにより、粘着剤層Ｆ１４を介して液晶セルＷに貼り合せられるようになっている。第１ロール１８１及び第２ロール１８２は、液晶セルＷの搬送方向に対して直交方向に対向しており、第１ロール１８１は、第１光学フィルムＦ１１を液晶セルＷ側に押圧し、第２ロール１８２は、液晶セルＷを第１光学フィルムＦ１１側に押圧する。なお、第１ロール１８１は、第１光学フィルムＦ１１を液晶セルＷ側に押圧するような構成であれば、例えば第１ロール１８１と第１光学フィルムＦ１１との間に他の部材が介在していてもよい。同様に、第２ロール１８２は、液晶セルＷを第１光学フィルムＦ１１側に押圧するような構成であれば、例えば第２ロール１８２と液晶セルＷとの間に他の部材が介在していてもよい。例えば、図４に示すような構成を第２光学フィルムＦ２１の貼り合せに用いる場合には、第１光学フィルムＦ１１が貼り合せられた後の液晶セルＷを第２ロール１８２により第１光学フィルムＦ１１側に押圧する際に、第２ロール１８２と液晶セルＷとの間に第１光学フィルムＦ１１が介在していてもよい。

第１ロール１８１及び第２ロール１８２の外周面は、弾性変形可能な材料により形成されている。具体的には、第１ロール１８１及び第２ロール１８２はゴムロールからなり、シリコンゴムにより形成されていることが好ましい。第１ロール１８１及び第２ロール１８２は、全体がゴムにより形成された構成であってもよいし、その外周面のみがゴムにより形成された構成であってもよい。ただし、ゴムロールに限らず、他の弾性部材により第１ロール１８１及び第２ロール１８２が形成されていてもよい。また、第１ロール１８１及び第２ロール１８２は、同一の材料により形成された構成に限らず、異なる材料により形成されていてもよい。

第１光学フィルムＦ１１を液晶セルＷに貼り合せる際には、互いに対向する第１ロール１８１と第２ロール１８２の間隔は、液晶セルＷと第１光学フィルムＦ１１の厚み合計よりも短く設定されている。したがって、第１光学フィルムＦ１１を液晶セルＷに貼り合せる際には、第１ロール１８１と第２ロール１８２の間を通過する液晶セルＷ及び第１光学フィルムＦ１１の反力によって、第１ロール１８１及び第２ロール１８２がそれぞれ弾性変形するようになっている。

本実施形態では、第１ロール１８１と第１光学フィルムＦ１１との搬送方向に沿った接触長Ｃａよりも、第２ロール１８２と液晶セルＷとの搬送方向に沿った接触長Ｃｂの方が長い。上記接触長Ｃａ，Ｃｂは、ロール１８１，１８２の接触部分をカメラ等で撮影して、実際の接触長を測定することにより得られる。また、上記搬送方向に対して直交する方向（第１ロール１８１及び第２ロール１８２に対して平行な方向）を幅方向としたときに、第１光学フィルムＦ１１に対する第１ロール１８１の接触幅と、液晶セルＷに対する第２ロール１８２の接触幅とは同一である。したがって、第１ロール１８１と第１光学フィルムＦ１１との接触面積よりも、第２ロール１８２と液晶セルＷとの接触面積の方が大きくなっている。

第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａは、第１ロール１８１と第１光学フィルムＦ１１との接触面から第１光学フィルムＦ１１に作用する力を接触面積で除した値である。上記Ｆａは、０．０８ＭＰａ以上であることが好ましく、０．３５ＭＰａ以上であればより好ましい。第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂは、第２ロール１８２と液晶セルＷとの接触面から液晶セルＷに作用する力を接触面積で除した値である。上記Ｆｂは、０．４９ＭＰａ以下であることが好ましく、０．３ＭＰａ以下であればより好ましく、０．２ＭＰａ以下であればさらに好ましい。第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａを０．０８ＭＰａ以上とすることにより、第１光学フィルムＦ１１に対する第１ロール１８１の圧力ムラを抑制して、安定した貼り合せを行うことが可能になるので、気泡が発生しにくい。また、第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂを０．４９ＭＰａ以下とすることにより、ギャップムラや輝度異常、クラックが発生したり、液晶セルＷが破壊されてしまうのを防止することができる。

さらに、本実施形態では、第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａよりも、第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂの方が小さい。

本発明において、押圧力Ｆａよりも押圧力Ｆｂを小さくするための構成としては、第１ロール１８１の硬度を第２ロール１８２の硬度より高くする構成や、第１ロール１８１の径を第２ロール１８２の径よりも小さくする構成が挙げられる。

押圧力Ｆａよりも押圧力Ｆｂが小さいとき、上述の通り、第１光学フィルムＦ１１に対する第１ロール１８１の接触幅と、液晶セルＷに対する第２ロール１８１の接触幅とが同一である場合には、単位面積当たりの押圧力が小さい第２ロール１８２の方が、液晶セルＷに対する上記搬送方向に沿った接触長Ｃｂが長くなる。液晶セルＷは第１ロール１８１及び第２ロール１８２との摩擦力により搬送されるため、接触長Ｃｂが長い第２ロール１８２の方が、第１ロール１８１よりも液晶セルＷの搬送に寄与することとなる。第１ロール１８１側では、第１光学フィルムＦ１１に作用する張力変動や振動などの影響で搬送が安定しないため、気泡が発生する場合がある。そのような影響が生じない第２ロール１８２側において、液晶セルＷの搬送に対する寄与を大きくすることにより、液晶セルＷを良好に搬送して第１光学フィルムＦ１１を貼り合せることができる。これにより、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１をより良好に貼り合せることができる。上記ＦａとＦｂとの圧力差（Ｆａ−Ｆｂ）は、０．１ＭＰａ以上であることが好ましく、０．１５ＭＰａ以上であることがより好ましい。

また、第２ロール１８２と液晶セルＷとの接触長Ｃｂが比較的長いため、第１ロール１８１と第２ロール１８２との相対的な捩れの許容量が多くなり、要求される設置精度が低くなることも利点として挙げられる。

第２ロール１８２は、モータ等の駆動源から駆動力が伝達される駆動ロールであることが好ましい。この場合、第１ロール１８１は、第２ロール１８２の回転に伴って回転する従動ロールであってもよい。第２ロール１８２を駆動ロールとすることにより、第２ロール１８２による液晶セルＷの引き込みがより安定するため、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１をより良好に貼り合せることができる。

第１ロール１８１の半径Ｒａと、第２ロール１８２の半径Ｒｂとは、Ｒａ＜Ｒｂを満たしていることが好ましい。この場合、第２ロール１８２よりも第１ロール１８１の方が小径となるため、第１離型フィルムＦ１２の剥離位置（剥離機構１８３のナイフエッジ部の先端位置）と第１光学フィルムＦ１１の貼り合せ位置（第１ロール１８１の中心点から貼り合せ中の第１光学フィルムＦ１１へ下した垂線上における第１光学フィルムＦ１１と液晶セルＷとの境界位置）との距離Ｄをできるだけ短くすることができる。これにより、第１光学フィルムＦ１１に作用する張力変動や振動などに起因して、貼り合せ位置において第１光学フィルムＦ１１が安定しなくなるのを抑制し、気泡をより発生しにくくすることができるので、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１をより良好に貼り合せることができる。剥離後の第１光学フィルムＦ１１の安定化の観点から、上記距離Ｄは、５〜６０ｍｍであることが好ましい。ただし、第２ロール１８２よりも第１ロール１８１の方が小径の構成に限らず、第２ロール１８２よりも第１ロール１８１の方が大径であってもよいし、第１ロール１８１及び第２ロール１８２が同径であってもよい。

第１ロール１８１の直径（２Ｒａ）は、１５〜８０ｍｍであることが好ましい。第１ロール１８１の直径が１５ｍｍよりも小さい場合には、第１ロール１８１の剛性が低く、貼り合せの際に不安定になるとともに、回転数が高くなることにより、振動が発生するおそれがある。一方、第１ロール１８１の直径が８０ｍｍよりも大きい場合には、第１離型フィルムＦ１２の剥離位置と第１光学フィルムＦ１１の貼り合せ位置との距離Ｄを短くすることが困難になるため、第１光学フィルムＦ１１に作用する張力変動や振動などに起因して、貼り合せ位置において第１光学フィルムＦ１１が安定しにくくなる。したがって、第１ロール１８１の直径を１５〜８０ｍｍとすることにより、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１をより良好に貼り合せることができる。

また、第１ロール１８１のゴム硬度よりも第２ロール１８２のゴム硬度の方が低いことが好ましい。このように、第１ロール１８１及び第２ロール１８２のゴム硬度を調整することにより、第１ロール１８１と第１光学フィルムＦ１１との接触長Ｃａや、第２ロール１８２と液晶セルＷとの接触長Ｃｂを適宜設定することができる。例えば第１ロール１８１に対して第２ロール１８２が同径又は小径の場合であっても、第１ロール１８１のゴム硬度よりも第２ロール１８２のゴム硬度を低くすることにより、第１ロール１８１と第１光学フィルムＦ１１との接触長Ｃａを、第２ロール１８２と液晶セルＷとの接触長Ｃｂよりも短くすることができる。

具体的には、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｋ ６２５３）に準拠したゴム硬度において、第１ロール１８１のゴム硬度が５０〜１００°であり、第２ロール１８２のゴム硬度が３０〜８０°であることが好ましい。これにより、第１ロール１８１のゴム硬度よりも第２ロール１８２のゴム硬度の方が低い範囲内で、第１ロール１８１及び第２ロール１８２のゴム硬度を適切な値に設定することができる。

また、第１ロール１８１及び第２ロール１８２のゴム硬度を調整する代わりに、ロール芯材を含めたロール全体の硬度を調整することも可能である。その場合、ロール硬度は、次のようにして測定することができる。即ち、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｋ ６２５３）に準拠したゴム硬度の測定方法において、ロールに垂直に硬度計を当てることにより測定することができる。

本実施形態では、第１ロール１８１に対し、液晶セルＷとは反対側に当接するようにバックアップロール１８５が設けられている。このバックアップロール１８５は、第１ロール１８１に平行な回転軸線を中心に回転可能に保持されており、第１ロール１８１の回転に伴ってバックアップロール１８５も回転するようになっている。バックアップロール１８５は、第１ロール１８１よりも大径であることが好ましい。また、バックアップロール１８５は、硬度が比較的高いことが好ましく、硬度９０°以上の金属ロールであることがより好ましいが、これに限定されない。第１ロール１８１を比較的小径とした場合であっても、バックアップロール１８５により、第１ロール１８１の剛性を補完することができるとともに、圧力ムラを抑制することができるので、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１をより良好に貼り合せることができる。

以下では、図４に示す装置を用いて、第１ロール１８１の直径（２Ｒａ）及びロール硬度、第２ロール１８２の直径（２Ｒｂ）及びロール硬度などを種々の値に設定して、気泡の発生率及びギャップムラを測定した結果について説明する。その際、光学フィルムとして、日東電工社製の偏光板（ＶＥＧＱ１７２４ＤＵ）を用い、液晶セルとしてシャープ社製４０型液晶テレビから取り出した４０インチの液晶セルを用いた。

押圧力については、富士フィルム社製プレスケール極超低圧用を用いて、得られたプレスケールの発色状態を、富士フィルム社製圧力画像解析システムにより数値に変換することで算出した。

気泡の発生及びギャップムラの発生については、目視による判定を行った。なお、気泡の発生率及びギャップムラは、それぞれ１０００回の貼り合せ結果に基づいて算出した。測定結果は、下記表１の通りである。

（実施例１）
実施例１では、第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａは、０．３７ＭＰａであり、第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂは、０．１４ＭＰａであり、Ｆａ＞Ｆｂの関係も満たしている。第１ロール１８１の直径（２Ｒａ）は、６０ｍｍであり、第２ロール１８２の直径（２Ｒｂ）は、１２０ｍｍである。第１ロール１８１の硬度は７０°であり、第２ロール１８２の硬度は６０°である。バックアップロール１８５は設けられていない。この実施例１では、気泡は若干発生しているが（０．３％）、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１が比較的良好に貼り合せられていることが分かる。

（実施例２）
実施例２では、第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａは、０．５５ＭＰａであり、第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂは、０．０５ＭＰａであり、Ｆａ＞Ｆｂの関係も満たしている。第１ロール１８１の直径（２Ｒａ）は、６０ｍｍであり、第２ロール１８２の直径（２Ｒｂ）は、１２０ｍｍである。第１ロール１８１の硬度は７５°であり、第２ロール１８２の硬度は５０°である。バックアップロール１８５は設けられていない。この実施例２では、ギャップムラが殆ど発生しないだけでなく（０．２％）、気泡も全く発生せず（０．０％）、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１を良好に貼り合せることができる。

（実施例３）
実施例３では、バックアップロール１８５が設けられている例であり、第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａは、０．３７ＭＰａであり、第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂは、０．１４ＭＰａであり、Ｆａ＞Ｆｂの関係も満たしている。第１ロール１８１の直径（２Ｒａ）は、６０ｍｍであり、第２ロール１８２の直径（２Ｒｂ）は、１２０ｍｍである。第１ロール１８１の硬度は７０°であり、第２ロール１８２の硬度は６０°である。この実施例３では、気泡は全く発生せず（０．０％）。液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１が良好に貼り合せられていることが分かる。

（実施例４）
実施例４は、実施例２に対して押圧力Ｆａをより低く設定したものであり、第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａは、０．０７ＭＰａであり、第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂは、０．０５ＭＰａであり、Ｆａ＞Ｆｂの関係も満たしている。第１ロール１８１の直径（２Ｒａ）は、６０ｍｍであり、第２ロール１８２の直径（２Ｒｂ）は、１２０ｍｍである。第１ロール１８１の硬度は５０°であり、第２ロール１８２の硬度は５０°である。バックアップロール１８５は設けられていない。この実施例４では、ギャップムラは全く発生しなかった（０．０％）。気泡は若干発生しているが（０．７％）、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１が比較的良好に貼り合せられていることが分かる。

（実施例５）
実施例５は、実施例２に対して押圧力Ｆｂをより高く設定したものであり、第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａは、０．５５ＭＰａであり、第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂは、０．５ＭＰａであり、Ｆａ＞Ｆｂの関係も満たしている。第１ロール１８１の直径（２Ｒａ）は、６０ｍｍであり、第２ロール１８２の直径（２Ｒｂ）は、１２０ｍｍである。第１ロール１８１の硬度は７５°であり、第２ロール１８２の硬度は８５°である。バックアップロール１８５は設けられていない。この実施例５では、ギャップムラは少し発生したが（０．６％）、気泡は全く発生せず（０．０％）、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１が比較的良好に貼り合せられていることが分かる。

（実施例６）
実施例６では、第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａは、０．３６ＭＰａであり、第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂは、０．１４ＭＰａであり、Ｆａ＞Ｆｂの関係も満たしている。第１ロール１８１の直径（２Ｒａ）は、１００ｍｍであり、第２ロール１８２の直径（２Ｒｂ）は、１２０ｍｍである。第１ロール１８１の硬度は８０°であり、第２ロール１８２の硬度は６０°である。バックアップロール１８５は設けられていない。この実施例６では、気泡は若干発生しているが（０．７％）、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１が比較的良好に貼り合せられていることが分かる。

（実施例７）
実施例７では、第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａは、０．３４ＭＰａであり、第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂは、０．１４ＭＰａであり、Ｆａ＞Ｆｂの関係も満たしている。第１ロール１８１の直径（２Ｒａ）は、３０ｍｍであり、第２ロール１８２の直径（２Ｒｂ）は、１２０ｍｍである。第１ロール１８１の硬度は６５°であり、第２ロール１８２の硬度は６０°である。バックアップロール１８５は設けられていない。この実施例７では、気泡が全く発生せず（０．０％）、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１が比較的良好に貼り合せられていることが分かる。

（実施例８）
実施例８では、第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａは、０．３６ＭＰａであり、第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂは、０．１４ＭＰａであり、Ｆａ＞Ｆｂの関係も満たしている。第１ロール１８１の直径（２Ｒａ）は、７０ｍｍであり、第２ロール１８２の直径（２Ｒｂ）は、１２０ｍｍである。第１ロール１８１の硬度は７５°であり、第２ロール１８２の硬度は６０°である。バックアップロール１８５は設けられていない。この実施例８では、気泡がほとんど発生せず（０．３％）、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１が比較的良好に貼り合せられていることが分かる。

（比較例１）
比較例１では、第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａは、０．３７ＭＰａであり、第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂは、０．４１ＭＰａであり、Ｆａ＞Ｆｂの関係を満たしていない。第１ロール１８１の直径（２Ｒａ）は、６０ｍｍであり、第２ロール１８２の直径（２Ｒｂ）は、１２０ｍｍである。第１ロール１８１の硬度は７０°であり、第２ロール１８２の硬度は７５°である。バックアップロール１８５は設けられていない。この比較例１では、気泡が発生しており（１．４％）、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１を良好に貼り合せることができない。

（比較例２）
比較例２では、第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂは、０．１ＭＰａであり、第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａは、０．１４ＭＰａであり、Ｆａ＞Ｆｂの関係を満たしていない。第１ロール１８１の直径（２Ｒａ）は、６０ｍｍであり、第２ロール１８２の直径（２Ｒｂ）は、１２０ｍｍである。第１ロール１８１の硬度は５５°であり、第２ロール１８２の硬度は６０°である。バックアップロール１８５は設けられていない。この比較例２では、気泡の発生率が高いため（１．６％）、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１を良好に貼り合せることができない。

（比較例３）
比較例３では、第１ロール１８１で第１光学フィルムＦ１１を押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａは、０．３７ＭＰａであり、第２ロール１８２で液晶セルＷを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂは、０．３７ＭＰａであり、Ｆａ＞Ｆｂの関係を満たしていない。第１ロール１８１の直径（２Ｒａ）は、６０ｍｍであり、第２ロール１８２の直径（２Ｒｂ）は、６０ｍｍである。第１ロール１８１の硬度は７０°であり、第２ロール１８２の硬度は７０°である。バックアップロール１８５は設けられていない。この比較例３では、気泡の発生率が高く（１．２％）、液晶セルＷに対して第１光学フィルムＦ１１を良好に貼り合せることができない。

１２ 第１搬送装置
１４ 第１欠点検査装置
１６ 第１切断装置
１８ 第１貼合装置
２０ 旋回機構
２２ 第２搬送装置
２４ 第２欠点検査装置
２６ 第２切断装置
２８ 第２貼合装置
１８１ 第１ロール
１８２ 第２ロール
１８３ 剥離機構
１８４ 巻取ロール
１８５ バックアップロール
Ｆ１ 第１シート製品
Ｆ１１ 第１光学フィルム
Ｆ１２ 第１離型フィルム
Ｆ２ 第２シート製品
Ｆ２１ 第２光学フィルム
Ｆ２２ 第２離型フィルム
Ｒ１ 第１ロール原反
Ｒ２ 第２ロール原反
Ｗ 液晶セル

Claims (10)

1. 離型フィルムに積層した光学フィルムから前記離型フィルムを剥離しながら、互いに対向する第１ロール及び第２ロールの間に前記光学フィルム及び液晶セルを挟持して、前記第１ロールで前記光学フィルムに押圧力を付加するとともに、前記第２ロールで前記液晶セルに押圧力を付加することにより、前記光学フィルムを前記液晶セルに貼り合せる液晶パネルの製造方法であって、
   前記第１ロールで前記光学フィルムを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａと、前記第２ロールで前記液晶セルを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂとが、Ｆａ＞Ｆｂを満たし、
   前記第１ロールおよび前記第２ロールのそれぞれの外周面が弾性変形可能であり、かつ前記第１ロールおよび第２ロールは、胴太でないロールであることを特徴とする液晶パネルの製造方法。
2. 前記Ｆａが０．０８ＭＰａ以上であり、前記Ｆｂが０．４９ＭＰａ以下であることを特徴とする請求項１に記載の液晶パネルの製造方法。
3. 前記第１ロールの直径が、１５〜８０ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶パネルの製造方法。
4. 前記第１ロールに対し、前記液晶セルとは反対側に当接するようにバックアップロールが設けられていることを特徴とする請求項３に記載の液晶パネルの製造方法。
5. 前記Ｆａが０．３５ＭＰａ以上である、請求項２に記載の液晶パネルの製造方法。
6. 離型フィルムに積層した光学フィルムから前記離型フィルムを剥離しながら、互いに対向する第１ロール及び第２ロールの間に前記光学フィルム及び液晶セルを挟持して、前記第１ロールで前記光学フィルムに押圧力を付加するとともに、前記第２ロールで前記液晶セルに押圧力を付加することにより、前記光学フィルムを前記液晶セルに貼り合せる液晶パネルの製造システムであって、
   前記第１ロールで前記光学フィルムを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆａと、前記第２ロールで前記液晶セルを押圧するときの単位面積当たりの押圧力Ｆｂとが、Ｆａ＞Ｆｂを満たし、
   前記第１ロールおよび前記第２ロールのそれぞれの外周面が弾性変形可能であり、かつ前記第１ロールおよび第２ロールは、胴太でないロールであることを特徴とする液晶パネルの製造システム。
7. 前記Ｆａが０．０８ＭＰａ以上であり、前記Ｆｂが０．４９ＭＰａ以下であることを特徴とする請求項６に記載の液晶パネルの製造システム。
8. 前記第１ロールの直径が、１５〜８０ｍｍであることを特徴とする請求項６又は７に記載の液晶パネルの製造システム。
9. 前記第１ロールに対し、前記液晶セルとは反対側に当接するようにバックアップロールが設けられていることを特徴とする請求項８に記載の液晶パネルの製造システム。
10. 前記Ｆａが０．３５ＭＰａ以上である、請求項７に記載の液晶パネルの製造システム。
    

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