CN108463297A - 用于制罐机的外侧流体静力学支承组件 - Google Patents

Abstract

本发明提供用于制罐机(10)的流体静力学/流体动力学流体支承组件。流体静力学/流体动力学流体支承组件与撞锤本体(50)分开。外侧引导支承组件(60)包括滑架组件(62)和数个细长轴颈(64)。滑架组件(62)包括撞锤联接件(72)、曲柄联接件(74)和限定了数个轴颈沟槽(80)的本体(70)。撞锤本体(50)联接到撞锤联接件(72)。曲柄联接件(74)被构造成联接到曲柄臂(32)。每个轴颈(64)延伸穿过滑架组件的本体的轴颈沟槽(80)。在这种构造中，撞锤本体(50)可以以传统方式形成罐本体(30)，但是流体支承组件的流体不会施加到撞锤本体(50)。相反，流体支承组件的流体被施加到轴颈(64)。

Description

用于制罐机的外侧流体静力学支承组件

相关申请的交叉引用

本申请要求2016年1月12日提交的美国专利申请No.14/993、159的权益，该专利申请通过引用结合于此，该专利申请是2014年8月28日提交的、名称为“OUTBOARDHYDROSTATIC BEARING ASSEMBLY FOR CAN BODYMAKER(用于制罐机的外侧流体静力学支承组件)”的美国专利申请No.14/470,987的部分继续申请，后一个专利申请要求2013年8月28日提交的美国专利申请No.61/870,831的权益，这些专利申请通过引用结合于此。

技术领域

所公开和要求保护的构思涉及一种制罐机，更具体地，涉及一种制罐机，其中撞锤组件包括外侧轴承和具有减小长度的撞锤本体。

背景技术

通常，铝罐可以从铝盘开始，铝盘也称为“坯料”，由铝片材或铝线圈冲压而成。也就是，片材被送入双动压力机，其中通过外部滑块/撞锤运动从片材上切下“坯料”盘。然后内部滑块/撞锤通过拉延过程推动“坯料”以形成杯状物。杯状物具有底部和悬置侧壁。将杯状物送入几个制罐机中的一个，进行再拉和熨烫操作。更具体地，杯状物设置在模具包的嘴部处的罐形成机器中，模具包中具有大致圆形的开口。通过再拉套筒将杯状物保持到位，该再拉套筒是再拉组件的一部分。再拉套筒是中空管状构造，其设置在杯状物内部并使杯状物抵靠模具包偏置。更具体地，模具包中的第一模具是再拉模具，其不是再拉组件的一部分。通过再拉套筒将杯状物偏置在再拉模具上。其它模具、熨烫模具设置在再拉模具的后面并与再拉模具轴向对准。熨烫模具和再拉模具不是再拉组件的一部分。如图1和1A所示的细长的圆柱形撞锤组件1包括滑架2，滑架支撑撞锤本体3，撞锤本体在前远侧端部处具有冲头4。撞锤和冲头与再拉模具和熨烫模具中的开口对准并被构造成穿过再拉模具和熨烫模具中的开口。在模具包的与撞锤相对的端部处是圆顶形成器。该圆顶形成器是被构造成在杯状物/罐的底部形成凹形圆顶的模具。

因此，在操作中，杯状物设置在模具包的一个端部处。通常，杯状物具有比成品罐更大的直径以及更大的壁厚。再拉套筒设置在杯状物内部，并将杯状物底部偏置到再拉模具上。再拉模具中的开口的直径小于杯状物的直径。细长的撞锤本体(更具体地，冲头)穿过中空的再拉套筒并接触杯状物的底部。随着撞锤本体继续向前移动，杯状物移动通过再拉模具。由于再拉模具中的开口小于杯状物的原始直径，杯状物变形并且变长而具有较小的直径。在杯状物穿过再拉模具时，杯状物的壁厚通常保持相同。随着撞锤继续向前移动，细长的杯状物穿过数个熨烫模具。熨烫模具均使杯状物的壁厚变薄，使杯状物伸长。当细长杯状物的底部与圆顶形成器接合时，罐本体最终形成，在杯状物底部中形成凹形圆顶。此时，与杯状物的原始形状相比，罐本体是细长的，具有较薄的壁和圆顶形底部。

在此操作过程中，撞锤组件和模具包中的摩擦产生热。该热通过穿过部件表面并在部件表面上通过的冷却流体消散。设置在撞锤本体表面上的冷却流体大致由设置在流体静力学/流体动力学支承组件和再拉(或压紧)组件之间的密封组件收集。密封组件包括数个密封件，这些密封件贴合撞锤本体的横截面形状。当撞锤本体穿过密封组件时，冷却流体被收集并再循环。

在罐本体上的成形操作完成后，罐本体从撞锤(更具体地，冲头)弹出，用于进一步处理，例如但不限于修边、清洗、印刷、翻边、检查和放在托盘上，托盘运到填充器上。在填充器处，将罐从托盘上取下、装满、在其上放置端部，然后将填充的罐重新包装在六个包装和/或十二个包装盒等中。

撞锤本体每分钟循环移动多次。为了实现这种运动，制罐机还包括具有曲柄臂的曲柄组件。曲柄臂联接到撞锤组件并使撞锤组件往复运动。撞锤本体与中空再拉套管和模具包大致轴向对准。对准很重要，因为不对准会导致撞锤在模具上磨损，反之亦然。如图1A所示，通过流体静力学/流体动力学撞锤引导组件5改善撞锤本体的对准，该流体静力学/流体动力学撞锤引导组件引导撞锤本体穿过工具，下文称为“撞锤引导件”。在撞锤组件的滑架的侧面上存在另外的流体静力学/流体动力学流体支承组件6，但是这些支承件不“引导”撞锤。这些流体静力学/流体动力学流体支承组件6设置在通道中并具有设置在顶部、侧面和下表面上的端口7，这些端口产生润滑流体。各种因素(例如但不限于滑架的相对短的长度，其中流体静力学/流体动力学流体支承组件6彼此紧邻)防止这些附加的流体静力学/流体动力学流体支承组件6控制撞锤本体的取向和对准。也就是，通道中的滑架的少量“摆动”防止滑架和流体静力学/流体动力学流体支承组件6引导撞锤本体。

因此，如本文所用，“引导”在用于参考撞锤本体的支承件时，意味着控制撞锤本体的取向和对准。因此，如本文所用，“引导支承件”或“引导支承组件”被构造成并且确实控制撞锤本体的取向和对准。具有最小影响或仅仅能够影响撞锤本体的取向和对准的支承件，例如在撞锤组件滑架侧面上的现有技术流体静力学/流体动力学流体支承组件6，不是如本文所用的“引导”支承组件。换言之并注意到必须引导撞锤本体，如果撞锤本体没有引导件，则撞锤滑架侧面上的支承组件是“引导支承组件”。但是，如果撞锤本体有引导件，则撞锤滑架侧面的支承组件不是“引导支承组件”。

通常，引导支承组件设置在再拉组件的紧上游(更靠近曲柄臂)的位置。流体支承组件包括限定了通道的本体。撞锤本体延伸穿过流体支承组件的通道。此外，流体支承组件在流体支承组件的本体和撞锤本体之间引入流体，例如但不限于油。控制流体的量和压力可以精确控制撞锤本体与中空再拉套管和模具包的对准。流体支承组件的流体由密封组件收集并再循环。

这种结构的缺点是流体支承组件的流体没有被密封组件完全除去。因此，当施加冷却流体时，流体支承组件的流体的一部分保留在撞锤本体上。此外，流体混合并且收集的冷却流体被污染。这也意味着流体支承组件的流体(其可能是昂贵的油)慢慢地丢失。

另一个缺点是，撞锤本体必须具有足够的长度，不仅要延伸穿过模具包，而且要穿过密封组件和流体支承组件；对于典型的12流体盎司罐的罐本体，当使用24英寸行程用于典型的12流体盎司罐的罐本体时，撞锤本体的长度在约50英寸至52英寸之间。不同行程长度的撞锤长度不同，以支撑不同尺寸的罐本体。例如，以下是常见撞锤长度和相关行程的表格。

支撑长度范围	具体实施例	示例性行程长度
			45.0至46.0英寸	45.387英寸	18英寸
49.0至51.813英寸	50.0英寸	22英寸
			50.0至52.0英寸	51.0英寸	24英寸
56.0至58.0英寸	57.0英寸	30英寸

任何这些长度的撞锤本体都容易因正常磨损而损坏。

如上所述，当形成罐本体时，撞锤本体沿第一方向穿过模具包，然后在形成罐本体之后返回通过模具包。制罐机中的模具包具有多个间隔开的模具，每个模具具有开口。每个模具开口略小于下一个相邻的上游模具。因为模具包中后续模具中的开口具有较小的内径，即较小的开口，所以当撞锤使铝移动通过模具包的其余部分时，铝杯状物变薄。冲头和再拉模具之间的空间相对于金属厚度通常是小间隙(每侧0.001-2英寸)，并且在最后的熨烫模具中小于0.004英寸。用于制造典型的12流体盎司罐的典型铝规格在今天的实践中为0.0108英寸。然而，这种狭窄的间距是一个缺点，特别是在返回行程期间。

撞锤下垂或偏转是这种长细长水平撞锤和冲头固有的，行程长度在22-30英寸之间变化，吞吐频率在从210到450行程/分钟(SPM)的范围内，具体取决于罐直径、罐高度和机器模型。在其最简单的形式中，该撞锤可以看作是一端固定并且另一端自由的悬臂梁。上部理论梁型显示了由于碳化钨冲头重量引起的撞锤偏转，而下部理论梁型显示了由于其自身重量引起的长钢撞锤的偏转。已知制罐机中的水平撞锤的总偏转是这两种效应的组合。撞锤和冲头组件的典型重量总共约为50磅。最大偏转(δ)或撞锤下垂与长细长轻质钢撞锤(ρ_steel＝0.284lb/in³)的重量(点载荷P或分布载荷ω)和撞锤的端部处的重型碳化钨(或WC–ρ_WC＝0.567lb/in³)冲头的重量成线性比例。然而，最大偏转或撞锤下垂(概念化为悬臂梁)取决于其长度(l)，对于长细长钢撞锤而言是四次幂，对于撞锤的端部处的重型碳化物冲头而言是三次幂。已知的是，I是面积惯性矩。因此，如果可以缩短撞锤，则可以实现偏转或撞锤下垂的显著减小。从主撞锤本身向外侧流体静力学/流体动力学撞锤支承件的概念对于缩短撞锤的长度至关重要，因为撞锤不再需要在罐本体制造过程期间由支承件支撑的额外的长度。撞锤下垂是没有形成罐的返回行程中的问题。在返回行程中，冲头和撞锤更容易接触工具，从而导致磨损和损坏。造成这种情况的一个重要因素是在机器的返回行程冲头和熨烫模具(主要是第三个熨斗或端部熨斗)之间的接触。

此外，如上所述，撞锤本体穿过流体静力学/流体动力学流体支承组件。流体静力学/流体动力学流体支承组件固定到制罐机的壳体组件中的隔板上。这意味着撞锤本体的悬臂部分的长度在制罐周期期间改变。也就是，当撞锤本体处于缩回的第一位置时，撞锤本体的悬臂部分的长度相对较短。相反，当撞锤本体处于延伸的第二位置时，撞锤本体的悬臂部分的长度相对较长。撞锤本体的悬臂部分的长度的动态特性意味着下垂量也动态地改变。这意味着用于补偿撞锤下垂的系统也必须是动态系统。

此外，撞锤下垂以及撞锤本体和模具包之间的任何其它接触导致撞锤本体与模具包不对准。换言之，撞锤本体和模具包之间的接触产生了在撞锤组件的重心周围的各个方向上起作用的偏移力。这些偏移力产生围绕撞锤组件的重心的扭矩，导致上面讨论的“摆动”。这是一个缺点。

因此，需要一种撞锤组件，其包括不易受撞锤下垂影响的撞锤本体。更具体地，需要一种具有减小长度的撞锤本体。也就是，撞锤本体的长度是所述的问题。

发明内容

本发明的至少一个实施例满足了这些需求和其它需求，其在一个实施例中提供了具有撞锤本体的撞锤组件，对于典型的12流体盎司的罐，该撞锤本体的直径为例如约2.0至2.5英寸，长度在约30.0英寸至32.0英寸之间，或为约31.0英寸。在使用撞锤密封组件的另一个示例性实施例中，撞锤本体的长度在约33.0英寸至约36.0英寸之间，或为约34.5英寸。在该实施例中，对于典型的12流体盎司的罐，撞锤本体的直径为约1.5至约3.5英寸，或为约2.5英寸。

在另一个实施例中，制罐机的撞锤组件包括外侧引导支承组件。外侧引导支承组件是“外侧的”；即，如本文所用，与撞锤本体间隔开。外侧引导支承组件包括滑架组件和支承组件。在示例性实施例中，支承组件包括设置在滑架组件的侧向侧上的两个支承件。在示例性实施例中，支承组件是流体静力学/流体动力学支承组件。外侧引导支承组件的使用允许更短的撞锤本体，因为撞锤本体不需要延伸穿过支承组件以及模具包。

在另一个实施例中，制罐机的撞锤组件包括细长的、通常为中空的撞锤本体和张力组件。撞锤本体包括近侧端部、中间部分和远侧端部。张力组件包括细长的支撑构件。张力组件的支撑构件包括近侧端部和远侧端部。张力组件的支撑构件大致设置在撞锤本体内，张力组件的支撑构件的近侧端部联接到撞锤本体的近侧端部，并且张力组件的支撑构件的远侧端部联接到撞锤本体的中间部分或撞锤本体的远侧端部中的一个。

在另一个实施例中，滑架组件的引导支承组件被构造成使撞锤本体相对于穿过模具包的通道取向。也就是，滑架组件的引导支承组件包括充分间隔的流体产生元件，以便改变撞锤本体或冲头的取向，以便使撞锤本体的纵向轴线定位成在选定的行进路径(其与模具包的通道的纵向轴线对准)上移动，并且滑架组件的引导支承组件产生足够但合理量的流体以形成对准流体支承刚度。

附图说明

当结合附图阅读时，从以下优选实施例的描述中可以获得对本发明的完整理解，其中：

图1和1A是现有技术的撞锤组件的轴测视图。

图1B是现有技术的撞锤组件的侧视图。

图2、3和4示出了制罐机的侧横截面图，其中撞锤组件分别处于第一位置、中间位置和第二位置。

图5、6和7示出了制罐机的俯视图，其中撞锤组件分别处于第一位置、中间位置和第二位置。

图8是外侧引导支承组件的轴测视图。

图9是外侧滑架组件的轴测视图。

图10是撞锤本体的另一个实施例的横截面图。图10A是撞锤本体的中间部分的详细横截面图。图10B是撞锤本体的近侧端部的详细横截面图。

图11是外侧引导支承组件的另一实施例的第一轴测视图。

图12是外侧引导支承组件的另一个实施例的第二轴测视图。

图13是外侧引导支承组件的另一个实施例的俯视图。

图14是撞锤本体的另一个实施例横截面图。图14A是撞锤本体的中间部分和远侧部分的另一实施例的详细横截面图。

图15是外侧引导支承组件的另一个实施例的俯视图。

图16是外侧引导支承组件的横截面图。

图17是表示撞锤偏转的公式的表。

图18是表示悬臂梁载荷的公式的表。

图19是替代实施例的轴测视图。

图20是替代实施例的另一个轴测视图。

图21是替代实施例的轴测分解图。

图22A是撞锤组件的俯视图，表示撞锤组件的重心。图22B是撞锤组件的侧视图，表示撞锤组件的重心。图22C是撞锤组件的前视图，表示撞锤组件的重心。

具体实施方式

这里使用的方向短语，例如顺时针、逆时针、左、右、顶、底、上、下及其衍生物，涉及附图中所示元件的方向，并不限制权利要求，除非在本文中明确地表明。

如本文所用，单数形式的“一”和“该”包括复数指代，除非上下文另有明确说明。

如本文所用，两个或更多个部件或组件“联接”的陈述应表示这些部件直接连接在一起或一起操作，或者通过一个或多个中间部件间接地连接在一起或一起操作，只要链接发生。如本文所用，“直接联接”是指两个元件彼此直接接触。如本文所用，“固定地联接”或“固定”意味着两个部件被联接以便一体地移动，同时保持相对于彼此的恒定取向。因此，当联接两个元件时，这些元件的所有部分都被联接。然而，描述第一元件的特定部分联接到第二元件，例如，轴的第一端部联接到第一轮，意味着第一元件的特定部分比其它部分更靠近第二元件。此外，搁置在另一物体上仅通过重力保持就位的物体不是“联接”到下部物体，除非上部物体以其它方式大致保持就位。也就是，例如，桌子上的书没有与其桌子联接，但是粘在桌子上的书被联接到桌子上。

如本文所用，两个或更多个部分或部件彼此“接合”的陈述应意味着这些元件直接地或者通过一个或多个中间元件或部件彼此施加力或偏置。

如本文所用，单词“整体”表示部件被形成为单个部件或单元。也就是，包括单独地形成然后作为一个单元联接在一起的部件不是“整体式”部件或本体。

如本文所用，术语“数个”应表示一或大于一的整数(，即，多个)。

如本文所用，“联接组件”包括两个或更多个联接件或联接部件。联接件或联接组件的部件通常不是同一元件或其它部件的一部分。这样，在以下描述中可能不会同时描述“联接组件”的部件。

如本文所用，“联接件”或“联接组件”是联接组件的一个或多个部件。也就是，联接组件包括至少两个被构造成联接在一起的部件。应理解，联接组件的部件彼此兼容。例如，在联接组件中，如果一个联接部件是卡扣式插座，则另一个联接部件是卡扣式插头，或者，如果一个联接部件是螺栓，则另一个联接部件是螺母。

如本文所用，“相关联”是指元件是同一组件的一部分和/或一起操作，或者以某种方式彼此作用/相互作用。例如，汽车有四个轮胎和四个轮毂盖。虽然所有元件都作为汽车的一部分连接，但应理解每个轮毂盖与特定轮胎“相关联”。

如本文所用，“对应”表示两个结构部件的尺寸和形状彼此相似，并且可以以最小量的摩擦力联接。因此，“对应”于构件的开口的尺寸略大于构件，使得构件可以以最小的摩擦量穿过开口。如果说这两个组件“贴合”在一起或“贴合对应”，则修改此定义。在那种情况下，部件尺寸之间的差异甚至更小，从而摩擦量增加。如果限定开口的元件和/或插入开口中的部件由可变形或可压缩的材料制成，则开口甚至可以略小于插入开口中的部件。如果说两个部件“大致对应”，则进一步修改该定义。“大致对应”是指开口的尺寸非常接近插入其中的元件的尺寸；也就是，不要太紧密而引起相当大的摩擦，就像紧密配合一样，但是比“对应配合”具有更多的接触和摩擦，是，“略大”的配合。此外，如本文所用，“松散地对应”意味着槽或开口的尺寸设计成大于设置在其中的元件。这意味着槽或开口的尺寸增大是有意的并且大于制造公差。此外，关于由两个或更多个元件形成的表面，“对应的”形状意味着表面特征例如曲率是相似的。

如本文所用，“被构造成[动词]”意味着所识别的元件或组件具有被成形、定尺寸、设置、联接和/或构造成执行所识别的动词的结构。例如，“被构造成移动”的构件可移动地联接到另一个元件，并且包括使构件移动的元件，或者构件被构造为响应于其它元件或组件而移动。这样，如本文所用，“被构造成[动词或“是[X]”]”表述结构而不是功能。此外，如本文所用，“被构造成[动词或“是[X]”]”意味着所识别的元件或组件旨在并且被设计为执行所识别的动词或者是[X]。因此，仅可能“能够”执行所识别的动词但是不打算并且未被设计为执行所识别的动词的元件不是“被构造成[动词或“是[X]”]”。

如本文所用，“在……处”表示在……上或在……附近。

如本文所用，“悬臂”是指在一个或多个点处支撑的突出梁或其它水平构件。

如本文所用，“张力构件”是当暴露于张力时具有最大长度但是大致是柔性的构造，例如但不限于链或缆线。

如图2-7所示，制罐机10被构造成将杯状物2(图2)转换成罐本体3(图2)。如下所述，假设杯状物2、撞锤本体50、穿过模具包16的通道和其它元件具有大致圆形的横截面。然而，应该理解的是，杯状物2以及所得到的罐本体3和与杯状物2或罐本体3相互作用的元件可以具有除了大致圆形之外的形状。杯状物2具有底部构件4，该底部构件具有悬置的侧壁5，该侧壁限定了大致封闭的空间(未示出)。杯状物的底部构件4的端部是开口的。

制罐机10包括壳体组件11、往复撞锤组件12、驱动机构14、模具包16、再拉组件18和杯状物进给器20。上面标识的每个元件都联接到壳体组件11。在示例性实施例中，驱动机构14包括曲柄组件30，该曲柄组件包括往复曲柄臂32。众所周知，在每个循环中，杯状物进给器20将杯状物2定位在模具包16的前面，其开口端面向撞锤组件12。模具包16限定了通过数个模具(未示出)的通道(17)。当杯状物2位于模具包16前面的位置时，再拉套筒40将杯状物2偏置在再拉模具42上。众所周知，驱动机构14例如通过数个次级曲柄臂36(图5)驱动再拉套筒40，并且定时成使得再拉套筒40正好在撞锤组件12前进之前前进。在示例性实施例中，壳体组件11不包括用于撞锤本体50的密封组件。也就是，由于撞锤没有被润滑，撞锤本体50没有延伸穿过被构造成收集润滑剂的密封组件。

通常，撞锤组件12包括细长的、大致圆形的撞锤本体50，该撞锤本体具有近侧端部52、远侧端部54和纵向轴线56。撞锤本体的远侧端部54包括冲头58。撞锤本体的近侧端部52联接到驱动机构14。驱动机构14向撞锤本体50提供往复运动，使撞锤本体50大致沿其纵向轴线56前后移动。也就是，撞锤本体50被构造成在选定的行进路径上在缩回的第一位置和向前的第二位置之间往复运动。在第一缩回位置中，撞锤本体50与模具包16间隔开。在第二延伸位置中，撞锤本体50延伸穿过模具包16。因此，往复撞锤组件12前进(如图所示向左)穿过再拉套筒40并与杯状物2接合。杯状物2移动通过再拉模具42和模具包16内的数个熨烫模具(未示出)。杯状物2在模具包16内被转换成罐本体3，然后从模具包移除。应当理解，如本文所用，“循环”是指撞锤组件12的循环，其从撞锤组件12处于第一缩回位置开始。

因此，当带有罐本体3的冲头58穿过模具包16时，罐本体3变形，更具体地，罐本体3变长，同时侧壁5变薄。在成形行程结束时，可以通过已知方法在罐的底部构件4中形成圆顶。此外，在返回行程开始时，罐本体3通过任何已知的方法或装置从冲头58弹出，例如但不限于剥离装置或将压缩气体输送到罐本体3的内侧。在下一个成形行程开始时，新的杯状物2设置在冲头58的端部上。

如图5-9所示，在示例性实施例中，撞锤组件12还包括外侧引导支承组件60。在第一示例性实施例中，外侧引导支承组件60包括滑架组件62和数个细长轴颈64。在一个未示出的实施例中，具有单个轴颈64，其设置在撞锤本体50的下方，并与撞锤本体对准，即与撞锤本体平行但是间隔开。在所示的实施例中，具有两个轴颈64，第一轴颈66和第二轴颈68，它们与撞锤本体50大致水平地对准，即与撞锤本体处于相同的大致水平面内。在示例性实施例中，第一和第二轴颈66、68略长于撞锤组件12的行程长度并且联接到制罐机的壳体组件11。

对于具有两个轴颈66、68的实施例，滑架组件62包括大致矩形的本体70，该本体包括撞锤联接件72、曲柄联接件74，并且限定数个轴颈通道80。在示例性实施例中，撞锤联接件72被构造成以大致水平取向支撑撞锤本体50。在示例性实施例中，曲柄联接件74是大致圆形的支承件76，该支承件被构造成延伸穿过曲柄臂32上的大致圆形开口(未示出)。

在示例性实施例中，所述数个轴颈通道80包括第一对大致对准的轴颈通道82和第二对大致对准的轴颈通道84。每对轴颈通道82、84中的轴颈通道80间隔开。在示例性实施例中，每对轴颈通道82、84中的轴颈通道80纵向间隔开约8.0至12.0英寸，或纵向间隔开约10.25英寸。第一轴颈66延伸穿过第一对大致对准的轴颈通道82，并且第二轴颈68延伸穿过第二对大致对准的轴颈通道84。在示例性实施例中，轴颈通道80设置在滑架组件的矩形本体70的每个角部处。

每对轴颈通道82、84中的轴颈通道80均包括支承组件90。在一个实施例中，支承组件90包括碳纤维支承件(未示出)。这种碳纤维支承件不需要润滑剂并且不包括移动元件(例如但不限于滚珠轴承)。因此，在一个实施例中，支承组件90是“静态支承组件”。也就是，如本文所用，“静态支承组件”是不需要润滑剂并且不包括移动元件的支承组件。

在这种构造中，滑架组件的本体70被构造成大致在平面中行进并在缩回的第一位置和向前的第二位置之间往复运动。可以理解的是，当滑架组件的本体70处于第一位置时，撞锤本体50处于其第一位置，并且当滑架组件的本体70处于第二位置时，撞锤本体50处于其第二位置。因此，滑架组件的本体70具有运动轴线78，该运动轴线大致与撞锤本体的纵向轴线56对准。也就是，滑架组件的本体的运动轴线78可以与撞锤本体的纵向轴线56平行并且间隔开，或者大致设置在撞锤本体的纵向轴线上。

在图8和图9中最佳示出的另一实施例中，每个支承组件90是流体静力学/流体动力学支承组件100。如本文所用，“流体静力学/流体动力学支承组件”是流体静力学支承组件、流体动力学支承组件或其组合。众所周知，流体静力学/流体动力学支承组件100包括壳体102和支承件104。支承件104设置在壳体102中。如上所述，支承件104限定了通道80，轴颈64延伸穿过该通道。流体静力学/流体动力学支承组件100(即外侧引导支承组件60)还包括润滑剂贮槽106、泵组件108和多个导管110，所有这些都示意性地示出。流体静力学/流体动力学支承组件的导管110包括延伸穿过流体静力学/流体动力学支承组件的壳体102和支承件104的导管。众所周知，润滑剂(例如但不限于油)通过导管110并设置在支承表面和轴颈64之间。作为另外一种选择，支承件104的线性运动旋转将流体吸引到支承件104的内表面上，在轴颈64下方或周围形成润滑楔或流体提升。

因为流体静力学/流体动力学支承组件100在示例性实施例中与撞锤本体50分离，所以冷却液和流体静力学/流体动力学支承组件的润滑剂的交叉污染被极大地最小化。因此，在示例性实施例中，外侧引导支承组件60不包括密封组件，该密封组件收集润滑剂并将润滑剂返回到润滑剂贮槽106或过滤器组件。相反，壳体组件11的一部分(即外侧引导支承组件60下方的部分)大致是中空的并且限定了用作贮槽106的封闭空间。在这种构造中，来自轴颈64的润滑剂落入贮槽106中。此外，与撞锤本体50不同，轴颈64不会被加热到需要冷却流体的程度。因此，没有与轴颈64和/或流体静力学/流体动力学支承组件100相关联的冷却组件。也没有与轴颈64和/或流体静力学/流体动力学支承组件100相关联的过滤器组件，因为不需要将润滑剂与冷却流体分离。

在示例性实施例中，当组装时，第一轴颈66和第二轴颈68是水平地对准的，即处于相同的大致水平面内，如上所述。此外，第一轴颈66和第二轴颈68延伸穿过两对轴颈通道82、84。因此，滑架组件的本体70被构造成在大致水平的平面中行进。此外，在示例性实施例中，撞锤本体50还联接到、直接联接到或固定到滑架组件的撞锤联接件72。更具体地，撞锤本体的近侧端部52联接到、直接联接到或固定到滑架组件的撞锤联接件72。此外，在示例性实施例中，撞锤本体50设置在由第一轴颈66和第二轴颈68限定的水平平面中。撞锤本体50以及滑架组件的本体70在与撞锤本体的纵向轴线56大致对准的方向上行进并且更具体地往复运动。因此，滑架组件的撞锤联接件72被构造成大致在行进平面中支撑撞锤本体50。

如上所述，利用外侧引导支承组件60允许制罐机10在没有围绕撞锤本体50设置的密封组件的情况下操作。此外，撞锤本体50不通过流体静力学/流体动力学支承组件或撞锤引导件。因此，与已知的必须具有足够长度以穿过这些元件/组件的撞锤本体以及模具包16不同，示例性实施例的撞锤本体50仅需要具有足够的长度以穿过模具包16。撞锤本体50的长度的这种减小减少了撞锤下垂的量，从而减少了撞锤本体50和模具包16的磨损。在示例性实施例中，撞锤本体50的长度在约30.0英寸至32.0英寸之间，或者在另一个实施例中，撞锤本体的长度约为31.0英寸。也就是，尺寸的改变改善了现有技术的已知缺点。

已知的撞锤本体50以多种尺寸存在。上面确定的尺寸与一个示例性实施例相关联，例如，尺寸为标准12流体盎司罐的撞锤本体50。在现有技术中，当使用24英寸行程时，这种撞锤本体的长度在约50英寸至52英寸之间。因此，应该理解，所公开的构思允许撞锤本体的长度减小约40％加或减约一英寸。其它已知的撞锤本体长度包括45.387英寸、50.0英寸、51.0英寸和57.0英寸，全部加或减约一英寸。因此，所公开的构思还提供了长度约27.0英寸、30.0英寸和34.2英寸的撞锤本体(未示出)，全部加或减约一英寸。作为另外一种选择，并且广义地说，具有减小长度的撞锤本体50具有在大约26.0英寸至36.0英寸之间的长度，所有这些都比已知的撞锤本体长度短。也就是，如本文所用，“减小长度的撞锤本体”的长度在约26.0英寸至36.0英寸之间。

在另一个示例性实施例中，如图11-13和19-20所示，外侧引导支承组件160包括滑架组件162，滑架组件包括本体170，本体具有撞锤联接件172、曲柄联接件174和数个引导支承组件180，以及泵组件108和多个导管110，如前所述。如前所述，滑架组件的引导支承组件180与撞锤本体50分离。也就是，如前所述，在示例性实施例中，滑架组件的本体170通常是矩形的并且包括前轴向表面171、第一侧向表面173和第二侧向表面175。撞锤联接件172设置在滑架组件的本体的前轴向表面171上，即运动轴线穿过的前表面。撞锤联接件172被构造成以大致水平的取向支撑撞锤本体50。如前所述，滑架组件的本体170被构造成大致在平面中行进并且在缩回的第一位置和向前的第二位置之间往复运动。

在示例性实施例中，滑架组件的引导支承组件180包括两个滑架组件的引导支承组件180；滑架组件的第一引导支承组件180A和滑架组件的第二引导支承组件180B。在示例性实施例中，滑架组件的第一引导支承组件180A设置在滑架组件的本体的第一侧向表面173上并且联接到滑架组件的本体的第一侧向表面，并且滑架组件的第二引导支承组件180B设置在滑架组件的本体的第二侧向表面175上并且联接到滑架组件的本体的第二侧向表面。还应理解的是，滑架组件的第一和第二引导支承组件180A、180B的元件也联接到制罐机的壳体组件11，如下所述。应注意的是，在撞锤本体50联接到滑架组件的本体的前轴向表面171并且滑架组件的第一和第二引导支承组件180A、180B联接到滑架组件的本体的第一和第二侧向表面173、175的情况下，滑架组件的引导支承组件180A、180B与撞锤本体50分离。

由于滑架组件的第一和第二引导支承组件180A、180B大致相似，因此仅描述一个。然而，应该理解的是，每个滑架组件的引导支承组件180A、180B包括下文描述的元件，并且与滑架组件的第一引导支承组件180A相关联的这些元件由附图标记“A”标识，与滑架组件的第二引导支承组件180B相关联的元件由附图标记“B”标识，即使该指示未提供元件的初始描述。此外，在下文中，每个滑架组件的引导支承组件180的部件名称可以缩短为“第一[X]”和“第二[X]”。例如，在示例性实施例中，滑架组件的第一和第二引导支承组件180A、180B均包括下面描述的鞍座186。此后，鞍座186可以被识别为“第一鞍座186A”或“第二鞍座186B”；应当理解，术语“第一”和“第二”表示与部件相关联的滑架组件的引导支承组件180。

在示例性实施例中，滑架组件的引导支承组件180包括第一部件182和第二部件184。滑架组件的引导支承组件的第一部件182是鞍座186，滑架组件的引导支承组件的第二部件184是轴颈沟槽188。也就是，如这里所使用的，轴颈沟槽188是限定行进路径的沟槽，类似于上述的轴颈66、68。此外，如本文所用，“鞍座”是尺寸设计成大致对应于相关联的沟槽188的构造。也就是，鞍座186具有与沟槽188类似但略小的横截面形状，并且具有减小的纵向尺寸。在该构造中，鞍座186被构造成穿过沟槽188。在示例性实施例中，每个鞍座186与滑架组件的本体170是整体的。

在示例性实施例中，轴颈沟槽188由数个大致平坦的表面形成，这些表面形成大致方形的C形通道。也就是，沟槽188具有大致矩形的横截面。因此，相应的鞍座186也具有大致矩形的横截面。此外，如图12所示，在示例性实施例中，鞍座186是大致平行六面体构造。在未示出的替代实施例中，沟槽188和鞍座186具有梯形横截面形状。

此外，在示例性实施例中，滑架组件的引导支承组件180是流体静力学/流体动力学支承组件。在该实施例中，支承组件的第一部件182被构造成联接到润滑剂贮槽106并与润滑剂贮槽流体连通。也就是，鞍座186包括数个流体端口190，所述流体端口联接到润滑剂贮槽106并且与润滑剂贮槽流体连通。如前所述，多个导管110为润滑剂提供流体连通，并允许润滑剂通过泵组件108从贮槽106泵送通过流体端口190。在示例性实施例中，多个导管110穿过滑架组件的本体170。在这种构造中，润滑剂层设置在滑架组件的引导支承组件的第一部件182和滑架组件的引导支承组件的第二部件184之间。

在示例性实施例中，滑架组件的引导支承组件的第二部件184包括夹板组件192。夹板组件192包括数个(通常是两个)大致平行的平面构件(未示出)，这些平面构件通过间隔开的可调节的联接部件连接，例如但不限于螺纹杆(未示出)。可以通过致动可调节的联接部件来调节平面构件的相对间距和角度。例如，如果轴颈沟槽188是具有三个大致平坦表面的大致方形C形通道，则每个平面表面可以由夹板组件192形成。也就是，每个夹板组件192的平面构件中的一个形成方形C形沟槽平面表面中的一个。在这种构造中，可以调整各种特性，例如沟槽表面的对准或者轴颈沟槽188的横截面面积。

在示例性实施例中，滑架组件的引导支承组件180被构造成使撞锤本体50或冲头58相对于穿过模具包16的通道取向。如本文所用，相对于模具包的通道17的纵向轴线，“被构造成取向撞锤本体”，意味着被构造成改变撞锤本体或冲头的取向，以便将撞锤本体50的纵向轴线定位成与模具包16的轴线对准，由此撞锤本体50不需要由引导支承件支撑。取向撞锤本体50减少了冲头58和模具包16的未对准并且减弱了上述的“摆动”。也就是，现有技术的支承组件，包括流体静力学/流体动力学支承组件，对相关的撞锤本体50或冲头58的取向有影响，但是其它组件，例如但不限于引导组件，大致控制了撞锤本体50或冲头58的取向。也就是，流体静力学/流体动力学支承组件100具有补偿效果。例如，在包括流体静力学/流体动力学支承组件100的滑架组件的本体170上，滑架组件62相对于沟槽188的任何偏移将使滑架组件的引导支承组件的第一部件182和滑架组件的引导支承组件的第二部件184之间的间隙在一个位置处变窄而在另一个位置处该间隙增大。间隙的这种变化改变了那些位置处的流体压力，即增加了间隙变窄处的压力，并且减小了间隙增大处的压力。这又使滑架组件62重新取向，以平衡压力。如图1所示，其中垫彼此相邻设置的现有技术的流体静力学/流体动力学支承组件的补偿作用并不是如本文所用的“被构造成取向撞锤本体。”

换言之，现有技术的支承组件的各种特性，例如但不限于制造公差，包括流体静力学/流体动力学支承组件以及流体静力学/流体动力学流体支承组件彼此紧邻的位置，允许撞锤本体或冲头相对于制罐机的壳体组件摆动；因此，现有技术的流体静力学/流体动力流体支承组件需要撞锤引导件。如本文所用，“被构造成取向撞锤本体”意味着引导支承组件大致控制撞锤本体50或冲头58的取向。为了大致控制撞锤本体50或冲头58的取向，包括引导支承组件180的支承组件必须以预期的方式控制撞锤本体50或冲头58的取向，这是由于不仅仅是如上所述的补偿的结果。如本文所用，“控制撞锤本体或冲头(50、58)的取向”意味着流体静力学/流体动力学支承组件100包括以下特征：(1)滑架组件的引导支承组件180的流体产生元件“充分间隔”，以便改变撞锤本体50或冲头58的取向，以便将撞锤本体的纵向轴线定位成在选定的行进路径上移动，以及(2)滑架组件的引导支承组件180“产生足够但合理量的流体以形成对准流体支承刚度。”如下所述并且在示例性实施例中，滑架组件的引导支承组件180的流体产生元件是推力垫组件400。

如本文所用，“产生”是指使流体通过泵组件108、多个导管110和滑架组件的引导支承组件180。也就是，“产生”并不意味着“形成”。此外，“产生”意味着使流体以足够体积的支承流体通过泵组件108、多个导管110和滑架组件的引导支承组件180，使得支承流体起到加强作用，即使引导支承组件180更加刚性。因此，关于“产生足够但合理的流体量以形成对准流体支承刚度”，应当理解，设置在引导支承组件的第一部件182和第二部件184之间的流体处于足够的压力下，以有效地消除撞锤本体50或冲头58相对于制罐机的壳体组件11的摆动，并使撞锤本体50的纵向轴线与模具包16的轴线对准。对于每种构造中的流体静力学/流体动力学流体支承组件100，这是不可能的。作为一个不可能的例子，如果包括泵和流体静力学/流体动力学流体支承组件100的流体静力学/流体动力学支承组件100，如图1所示(并且彼此紧邻)，被构造成提供几乎无限的流体流量，那么这种流体静力学/流体动力学支承组件可以产生形成对准流体支承刚度的流体量。然而，几乎无限的流体流量不是“合理的”，因为可以理解，泵组件108、任何导管110和流体静力学/流体动力学流体支承组件100的流体流动特性在物理和现有技术上是有限的。因此，如本文所用，“产生足够但合理的流体量以形成对准流体支承刚度”意味着支承组件中的流体处于使用本领域技术人员已知的部件足以有效消除撞锤本体50或者冲头58相对于制罐机的壳体组件11的摆动的压力。因此，如果给出例如几乎无限的流体流量，表面上“能够”“形成对准流体支承刚度”的流体静力学/流体动力学支承组件不是“被构造成取向撞锤本体”，因为这样的假想流体静力学/流体动力学支承组件不是“产生足够但合理的流体量来形成对准流体支承刚度”。也就是，无限的流体流不是“合理的”。此外并且要清楚的是，如图1所示，如本文所用，彼此紧邻的流体静力学/流体动力学流体支承组件100不能“产生足够但合理的流体量以形成对准流体支承刚度。”

此外，这里相对于滑架组件的引导支承组件180使用的“充分间隔”意味着滑架组件的引导支承组件180不是彼此紧邻的。可以理解的是，引导支承组件180使撞锤本体50或冲头58相对于通过模具包16的通道取向的能力是随以下因素而变化：滑架组件的引导支承组件的第一部件182与滑架组件的引导支承组件的第二部件184之间的流体压力，如上所述，以及滑架组件的引导支承组件180的间距，以及引导支承组件180与撞锤组件12的重心的距离。撞锤组件12的其它特征也影响取向，但是影响较小，并且如本文所用，可忽略不计。如图22A-22C所示，撞锤组件12的重心位于撞锤本体50和滑架组件的本体170的界面处，位于撞锤本体的纵向轴线56附近。可以理解的是，滑架组件的引导支承组件180与撞锤组件12的重心间隔越远，通过推力垫组件400的流体在撞锤本体50的位置上具有的影响就越大，如下所述。也就是，推力垫组件400越远离撞锤组件12的重心，杠杆臂越大。因此，“产生足够但合理的流体量以形成对准流体支承刚度”还取决于推力垫组件400相对于撞锤组件12的重心的位置。此外，如本文所用，“充分间隔”意味着推力垫组件400间隔开，使得对于推力垫组件400产生的流体量，推力垫组件400，即滑架组件的引导支承组件180被构造成改变撞锤本体50或冲头58的取向，以便将撞锤本体50的纵向轴线定位成在选定的行进路径上移动。因此，利用“充分间隔”的推力垫组件400，已知的泵组件108和已知的导管110可以“产生足够但合理的量的流体以形成对准流体承载刚度”。因此，具有“充分间隔”的推力垫组件400解决了与上述“摆动”有关的所述问题。

例如并且一般而言，对于相对短的撞锤组件12，需要较小的力来使撞锤本体50或冲头58相对于穿过模具包16的通道取向。因此，滑架组件的引导支承组件180可以适度地间隔开，并且外侧引导支承组件160被构造成产生适量的引导流体。此外，在相对靠近撞锤组件12的重心的推力垫组件400处产生的流体量大于在相对远离撞锤组件12的重心的推力垫组件400处产生的流体量。

如果使用相同的相对较短的撞锤组件12，则滑架组件的引导支承组件180的间距增加，即如果后推力垫组件400距离撞锤组件12的重心更远，则外侧引导支承组件160被构造成产生较少量的引导流体。相反，对于相对长的撞锤组件12，滑架组件的引导支承组件180将需要具有更大的间距，并且与支撑相对短的撞锤组件12的外侧引导支承组件160相比，外侧引导支承组件160将需要产生更大量的引导流体。

因此，“被构造成取向撞锤本体50”的引导支承组件180是这样的引导支承组件180，其“产生足够量的流体以形成对准流体支承刚度”，并且其中，滑架组件的引导支承组件180的流体产生元件彼此“充分间隔”。因此，反之亦然，即“产生足够量的流体以形成对准流体支承刚度”并且其中滑架组件的引导支承组件180的流体产生元件“足够间隔”的引导支承组件180是“被构造成使撞锤本体50取向”。

此外，如上所述，“被构造成[动词或“是[X]”]”，构造必须旨在并且被涉及成执行所识别的动词或者是[X]。因此，如本文所用，仅使用润滑流体的润滑支承组件不是“被构造成使撞锤本体50取向”，除非特别描述为这样做。换言之，可能能够以预期的方式改变撞锤本体50或冲头58的取向的现有技术的支承组件不是如本文所用那样“被构造成取向撞锤本体”并且不是“产生足够量的流体以形成对准流体支承刚度”，并且不包括“足够间隔”的滑架组件的引导支承组件180的流体产生元件。“被构造成使撞锤本体50取向”以及“产生足够量的流体以形成对准流体支承刚度”，并且其包括“足够间隔”的滑架组件的引导支承组件180的流体产生元件，引导支承组件180必须被描述为能够取向撞锤本体50，或者必须设计成或显示为有意地取向撞锤本体50。

再次注意到，滑架组件的第一和第二引导支承组件180A、180B大致相似，将仅描述一个。然而，应该理解，每个滑架组件的引导支承组件180A、180B包括下文描述的元件。在示例性实施例中，如图19-21所示，每个鞍座186包括数个推力垫组件400。如下所述，整体式本体部件可以在单独的推力垫组件400上延伸，但是推力垫组件400仍然是分开且不同的组件。在示例性实施例中，鞍座186具有大致矩形的横截面，即其为平行六面体横截面；因此，每个鞍座186具有上表面181、外侧向表面183和下表面185。在该构造中，每个推力垫组件400包括上垫部分402、侧向垫部分404和下垫部分406。上垫部分402设置在鞍座的上表面181上。侧向垫部分404设置在鞍座的外侧向表面183上。下垫部分406设置在鞍座的下表面185上。

每个垫部分402、404、406大致相似，并且将仅描述一个垫部分。垫部分402、404、406包括大致平坦的垫本体410。在示例性实施例中，每个垫部分本体410限定凹槽412。在垫部分本体的槽412内是流体通道414和数个联接通道(未示出)。每个垫部分本体的流体通道414被构造成，即定位成与流体分配组件的通道452对准，如下所述。

在示例性实施例中，每个鞍座186包括前推力垫组件400'、至少一个中间推力垫组件400”和后推力垫组件400”’。应注意，在前推力垫组件400'和后推力垫组件400”’之外包括至少一个中间推力垫组件400”，即每个附加中间推力垫组件400”提供额外的取向力和更好的能力以便为任何偏移力提供最终的抵消力矩，如上所述。此外，添加至少一个中间推力垫组件400”意味着“产生足够但合理的流体量以形成对准流体支承刚度”的负担在额外的推力垫组件之间分配。也就是，当前技术的泵组件108和导管110不足以在不充分间隔的推力垫组件中“产生足够但合理的流体量以形成对准流体支承刚度”；也就是，例如，所需的流体压力是无法获得的或者会使导管破裂。通过包括至少一个中间推力垫组件400”，这种所需的流体压力减小，使得当前技术的泵组件108和导管110足以“产生足够但合理的流体量以形成对准流体支承刚度”。因此，包括至少一个中间推力垫组件400”解决了与上述”摆动“有关的所述问题。

应当理解，三个推力垫组件400'、400”、400”’仅是示例性的，并且每个鞍座186可包括任何数量的推力垫，只要该数量大于一，并且只要推力垫400如上所述彼此“充分间隔”。如图所示并且在示例性实施例中，存在一个中间推力垫组件400”。在下文中，数个“'”标记表示分离的垫组件400'、400”、400”’的部件。如图19所示，在每个前推力垫组件400'和中间推力垫组件400”中，上垫部分402'、402”、侧向垫部分404'、404”和下垫部分406'、406”通常是对准的。也就是，例如每个前推力垫组件400'和中间推力垫组件400”中的每个垫部分的本体410的前边缘和后边缘通常设置在同一平面中。在后推力垫组件400”’中，上垫部分402”’和下垫部分406”’相对于侧向垫部分404”’纵向偏移。在这种结构中，将曲柄组件的曲柄臂32联接到滑架组件的本体170的销33设置在上垫部分402”’和下垫部分406”’之间。

在示例性实施例中，前推力垫组件400'、至少一个中间推力垫组件400”和后推力垫组件400”’共用数个整体式垫构件430、432、434。。也就是，每个滑架组件的引导支承组件180包括整体式上垫构件430、整体式侧向垫构件432和整体式下垫构件434。整体式上垫构件430包括细长的、大致平面的整体式本体448，其限定前推力垫组件的上垫部分402'、中间推力垫组件的上垫部分402”和后推力垫组件的上垫部分402”’。也就是，大致平坦的上垫构件430包括凹部，即垫构件的本体448的较薄部分，从而将较厚的部分限定为各种垫部分的本体410。类似地，整体式侧向垫构件432限定前推力垫组件的侧向垫部分404'、中间推力垫组件的侧向垫部分404”和后推力垫组件的侧向垫部分404”’，并且整体式下垫构件434限定前推力垫组件的下垫部分406'、中间推力垫组件的下垫部分406”和后推力垫组件的下垫部分406”’。

在示例性实施例中，每个滑架组件的引导支承组件180包括流体分配组件450，该流体分配组件被构造成向相关联的鞍座的推力垫组件400提供平衡流体流。因此，每个鞍座186，即每个流体分配组件450，包括数个通道452。每个流体分配组件的通道452被构造成联接到垫本体的流体通道414以及润滑剂贮槽106并且与垫本体的流体通道以及润滑剂贮槽流体连通。在这种构造中，润滑剂被传递到滑架组件的引导支承组件180。

此外，流体分配组件的通道452被构造成向相关联的鞍座的推力垫组件400“提供平衡流体流”。如本文所用，“提供平衡流体流”意味着流体分配组件的通道452向相关联的部分402、404、406提供足够的流体流，使得滑架组件的引导支承组件180“产生足够量的流体以形成对准流体支承刚度”，如上所述，并且以一定速率产生流体，使得每个流体端口190处的流体压力通常是等同的。因此，应理解，流体分配组件的通道452的构造取决于制罐机10和撞锤组件12的重量和构造。应注意，为了构造成“提供平衡流体流”，流体分配组件必须被描述为能够“提供平衡流体流”或必须被设计或示出为有意地“提供平衡流体流”。也就是，仅提供流体流的流体分配组件不会如本文所用的“提供平衡流体流”，除非流体分配组件被描述为能够“提供平衡流体流”或被设计为或者是显示有意“提供平衡流体流。”

此外，数个流体分配组件的流体通道452可选择性地关闭。例如，数个单独的流体分配组件的流体通道452被构造成具有安装在其中的塞子(未示出)。塞子密封各个流体分配组件的流体通道452。在示例性实施例中，塞子在开口处设置在滑架组件的本体170上，该开口构造成利用导管110连接到贮槽106。或者，塞子可设置在垫本体的流体通道414中。在未示出的另一个实施例中，数个流体分配组件的流体通道452包括在打开位置和关闭位置之间移动的阀组件(未示出)。

在这种构造中，第一和第二鞍座186A、186B被构造成产生足够量的流体以形成对准流体支承刚度。也就是，如本文所用，第一和第二鞍座186A、186B具有前推力垫组件400'、至少一个中间推力垫组件400”、以及后推力垫组件400”’，其中推力垫组件400'、400”、400”’连接到流体分配组件的通道452并与该通道流体连通，流体分配组件的通道被构造成“提供平衡流体流”，第一和第二鞍座产生足够量的流体以形成对准流体支承刚度。。

在该实施例中，壳体组件11可以并且如图所示确实包括用于撞锤本体50的密封组件196。也就是，密封组件196包括两个未示出的杯形密封件，如已知的那样。也就是，一个杯形密封件被构造成当撞锤本体从第二位置行进到第一位置时从撞锤本体50移除冷却剂，并且另一个杯形密封件被构造成当撞锤本体50从第一位置移动到第二位置时从撞锤本体50移除润滑剂。应注意，密封组件196不是支承组件，并且不支撑撞锤本体50，因此不会改变撞锤本体50的“悬臂长度”，如下所述。

在该实施例中，与已知的必须具有足够长度以穿过支承组件的撞锤本体不同，该示例性实施例的撞锤本体50仅需要具有足够的长度以穿过密封组件196和模具包16。撞锤本体50的长度的这种减小减少了撞锤下垂的量，从而减少了撞锤本体50和模具包16的磨损。在示例性实施例中，撞锤本体50的长度在约33.0英寸至约36.0英寸之间，或为约34.5英寸。也就是，尺寸的改变改善了现有技术的缺点。

对于外侧引导支承组件60、160的任一实施例，撞锤本体的近侧端部52联接到、直接联接到或固定到滑架组件的撞锤联接件72并且撞锤本体50从撞锤联接件延伸，撞锤本体50是悬臂构件120、220(图8和13)。应注意，如图3所示，在再拉套筒40的右侧的组件，例如但不限于空气刀片44和机械剥离器46，不支撑撞锤本体50。

此外，悬臂构件120具有“悬臂长度”，该悬臂长度是悬臂构件的超过最靠近无支撑端的支撑件的长度。如上所述，在撞锤本体50移动通过支承组件60的现有技术中，现有技术的撞锤本体的悬臂长度具有动态悬臂长度。也就是，悬臂长度取决于延伸穿过支承组件60的撞锤本体50的长度。由于示例性实施例的撞锤本体50没有延伸穿过支承组件60，所以悬臂构件120的悬臂长度在滑架组件62的往复运动期间保持恒定。

在另一个示例性实施例中，如图10、10A和10B所示，撞锤组件12包括细长的、大致圆形的、大致中空的撞锤本体50A。如前所述，撞锤本体50A包括近侧端部52、远侧端部54和纵向轴线56，以及中间部分59。在示例性实施例中并且在撞锤本体的中间部分59处，中空撞锤本体50A的内表面包括向内延伸的凸缘130。在该示例性实施例中，撞锤本体的凸缘130是撞锤本体的远侧端部54和撞锤本体的中间部分59之间的边界。

冲头58设置在撞锤本体的远侧端部54上，超过向内延伸的凸缘130。也就是，撞锤本体的远侧端部54相对于撞锤本体的近侧端部52和撞锤本体的中间部分59具有减小的半径。冲头58通常是圆柱形的并且包括中空本体57。撞锤本体57的外径与撞锤本体的中间部分59和近侧端部52的外径大致相同。冲头58设置在撞锤本体的远侧端部54上并且联接到撞锤本体的远侧端部。在这种构造中，冲头58和撞锤本体的中间部分59之间的外部过渡大致是光滑的。在该示例性实施例中，撞锤组件12还包括张力组件140。

张力组件140构造成将撞锤本体50A置于张力下，从而减小撞锤下垂。在示例性实施例中，张力组件140包括细长支撑构件142、近侧联接组件144和远侧联接组件146。支撑构件142包括近侧端部150、远侧端部152和纵向轴线154。在示例性实施例中，支撑构件142是刚性构件或张力构件中的一种。支撑构件142大致设置在撞锤本体50A内。

张力组件的近侧联接组件144设置在撞锤本体的近侧端部52处。在示例性实施例中，张力组件的近侧联接组件144是可调节联接组件148。也就是，在示例性实施例中，支撑构件的近侧端部150和张力组件的近侧联接组件144是螺纹联接件，例如分别是螺纹杆143和卡式螺母145。如图所示，支撑构件的近侧端部150延伸穿过撞锤本体的近侧端部52内的轴向通道149。如图所示，撞锤本体的近侧端部的轴向通道149设置在轴环147上，轴环限定了向内延伸的凸缘。

张力组件的远侧联接组件146设置在撞锤本体的中间部分59或撞锤本体的远侧端部54中的一个处。在示例性实施例中，张力组件的远侧联接组件146设置在撞锤本体的凸缘130处。在示例性实施例中，张力组件的远侧联接组件146包括安装件260和安装联接组件262。也就是，安装联接组件262包括下面描述的联接部件，其将安装件260联接到撞锤本体50A。张力组件的远侧联接组件的安装件260包括本体264，该本体限定轴向的第一联接组件266和径向的第二联接组件268。张力组件的远侧联接组件的安装本体264的尺寸和形状设计成在撞锤本体的凸缘130处配合在撞锤本体50A内。在示例性实施例中，张力组件的远侧联接组件的安装本体的第一联接组件266包括螺纹腔体270。在替代实施例中，腔体270包括径向销和其通道(未示出)。张力组件的远侧联接组件的安装本体的第一联接部件腔270对应于支撑构件的远侧端部152。因此，当支撑构件的远侧端部152可螺纹地设置在张力组件的远侧联接组件的安装本体中时，第一联接组件的腔体270由此将支撑构件142联接到张力组件的远侧联接组件的安装本体264。

张力组件的远侧联接组件的安装本体264通过张力组件的远侧联接组件的安装本体的第二联接组件268联接到撞锤本体50A。在示例性实施例中，张力组件的远侧联接组件的安装本体的第二联接组件268包括在张力组件的远侧联接组件的安装本体264中大致径向延伸的螺纹孔290。张力组件的远侧联接组件的安装本体的第二联接组件268还包括紧固件292和在凸缘130处穿过撞锤本体的中间部分59的径向通道294。张力组件的远侧联接组件的安装本体264在凸缘130处设置在撞锤本体50A内。张力组件的远侧联接组件的安装本体的第二联接部件的紧固件292穿过张力组件的远侧联接组件的安装本体的第二联接部件的径向通道294并拧入张力组件的远侧联接组件的安装本体的第二联接部件的螺纹孔290，从而将张力组件的远侧联接组件的安装件260联接并固定到撞锤本体50A上。

支撑构件142在张力组件的近侧联接组件144和张力组件的远侧联接组件146之间延伸并且联接到张力组件的近侧联接组件和张力组件的远侧联接组件。支撑构件142处于张力下。上面描述了支撑构件的远侧端部152与张力组件的远侧联接组件146的联接。如上面进一步指出的，并且在示例性实施例中，支撑构件的近侧端部150和张力组件的近侧联接组件144是螺纹联接件，例如分别是螺纹杆143和卡式螺母145。也就是，支撑构件的近侧端部150具有螺纹。在该构造中，可以容易地调节支撑构件142中的张力。也就是，卡式螺母145拧到支撑构件的近侧端部150上并且拉靠撞锤本体的近侧端部的轴环147。卡式螺母145被拉靠撞锤本体的近侧端部的轴环147，在支撑构件142中产生张力。此后，旋转螺纹杆143上的卡式螺母145来增加或减小支撑构件142上的张力。

此外，在示例性实施例中，支撑构件142设置在撞锤本体的纵向轴线56上并与该纵向轴线对准。也就是，支撑构件的纵向轴线154大致平行于撞锤本体的纵向轴线56并与撞锤本体的纵向轴线间隔开。

在另一个示例性实施例中，如图14和14A所示，张力组件340被构造成大致封闭。也就是，在该实施例中，将安装本体联接到撞锤本体50A的构造不暴露在撞锤本体50A的外表面上。在这种构造中，将安装本体264联接到撞锤本体50A的构造不处于导致密封组件196磨损的位置。因此，如图14所示，支撑构件142和张力组件的近侧联接组件144大致如上所述。然而，在该实施例中，张力组件的远侧联接组件146如下所述。

在该示例性实施例中，张力组件的远侧联接组件146包括安装件360和安装联接组件362。也就是，安装联接组件362包括下面描述的联接部件，其将安装件360联接到撞锤本体50A。张力组件的远侧联接组件的安装件360包括本体364，该本体具有第一远侧端部363和第二近侧端部365，并且限定了轴向第一联接组件366和径向第二联接组件368。张力组件的远侧联接组件的安装本体264的尺寸和形状设计成配合在撞锤本体50A内并在撞锤本体的凸缘130上延伸。也就是，当安装时，张力组件的远侧联接组件的安装本体的远侧端部363设置在凸缘130的远侧上。

张力组件的远侧联接组件的安装本体的第一联接构件266设置在张力组件的远侧联接组件的安装本体的近侧端部365上，并且在示例性实施例中包括螺纹腔体370。张力组件的远侧联接组件的安装本体的第一联接组件腔370对应于支撑构件的远侧端部252。在该示例性实施例中，支撑构件的远侧端部252包括螺纹374。因此，支撑构件的远侧端部252螺纹联接到张力组件的远侧联接组件的安装本体的第一联接组件的腔体370。

张力组件的远侧联接组件的安装本体364通过张力组件的远侧联接组件的安装本体的第二联接组件368联接到撞锤本体50A。在示例性实施例中，张力组件的远侧联接组件的安装本体的第二联接组件368包括在张力组件的远侧联接组件的安装本体364中大致径向延伸的螺纹孔390。张力组件的远侧联接组件的安装本体的第二联接组件368还包括紧固件392和在远离凸缘130的位置处穿过撞锤本体的远侧端部54的径向通道394。张力组件的远侧联接组件的安装本体364在凸缘130处设置在撞锤本体50A内。张力组件的远侧联接组件的安装本体的第二联接部件的紧固件392穿过张力组件的远侧联接组件的安装本体的第二联接部件的径向通道394并拧入张力组件的远侧联接组件的安装本体的第二联接部件的螺纹孔390，从而将张力组件的远侧联接组件的安装件260联接并固定到撞锤本体50A上。

应注意，当组装撞锤组件12时，张力组件的远侧联接组件146设置在冲头58下方/内部。换言之，冲头58覆盖张力组件的远侧联接组件146。因此，在操作中，当撞锤本体在第一和第二位置之间往复运动时，张力组件的远侧联接组件146不暴露并且不能接触密封组件196。如本文所用，从撞锤本体50A外部不可见的联接组件是“隐藏联接件”。因此，在该实施例中，张力组件的远侧联接组件的安装本体的第二联接组件368是隐藏联接件。

虽然已经详细描述了本发明的特定实施例，但是本领域技术人员将理解，可以根据本公开的总体教导提出对那些细节的各种修改和替换。因此，所公开的特定布置仅仅是说明性的，并不限制本发明的范围，本发明的范围将由所附权利要求的全部范围及其任何和所有等同物给出。

Claims (21)

1.一种用于制罐机(10)的滑架组件的引导支承组件(180)，所述制罐机(10)包括细长的撞锤本体(50)、曲柄组件(30)、壳体组件(11)、模具包(16)和滑架组件(62)，所述模具包具有贯穿的通道(17)，所述滑架组件(62)包括本体(70)，所述本体具有撞锤联接件(72)、曲柄联接件(74)、第一侧向表面(173)和第二侧向表面(175)，所述曲柄组件(30)包括往复曲柄臂(32)，所述曲柄臂(32)联接到所述滑架组件的本体的曲柄联接件(74)，所述撞锤本体(50)联接到所述滑架组件的本体的撞锤联接件(72)，所述滑架组件的引导支承组件(180)包括：

滑架组件的第一引导支承组件(180A)，所述滑架组件的第一引导支承组件包括第一部件(182A)和第二部件(184A)；

滑架组件的第二引导支承组件(180B)，所述滑架组件的第二引导支承组件包括第一部件(182B)和第二部件(184B)；

所述滑架组件的第一引导支承组件的第一部件(182A)联接到所述滑架组件的本体的第一侧向表面(173)；

所述滑架组件的第一引导支承组件的第二部件(184A)联接到所述制罐机的壳体组件(11)；

所述滑架组件的第二引导支承组件的第一部件(182B)联接到所述滑架组件的本体的第二侧向表面(175)；

所述滑架组件的第二引导支承组件的第二部件(184B)联接到所述制罐机的壳体组件(11)；并且

其中所述滑架组件的第一引导支承组件(180A)和所述滑架组件的第二引导支承组件(180B)被构造成使所述撞锤本体(50)相对于所述模具包的通道(17)取向。

2.根据权利要求1所述的滑架组件的引导支承组件(180)，其中：

所述滑架组件的第一引导支承组件的第一部件(182A)是鞍座(186A)；

所述滑架组件的第一引导支承组件的第二部件(184A)是轴颈沟槽(188A)；

所述滑架组件的第二引导支承组件的第一部件(182B)是鞍座(186B)；并且

所述滑架组件的第二引导支承组件的第二部件(184B)是轴颈沟槽(188B)。

3.根据权利要求2所述的滑架组件的引导支承组件(180)，其中：

所述第一鞍座(186A)包括数个推力垫组件(400A)；

所述第二鞍座(186B)包括数个推力垫组件(400B)；

所述第一鞍座(186A)被构造成产生足够量的流体以形成对准流体支承刚度；并且

所述第二鞍座(186B)被构造成产生足够量的流体以形成对准流体支承刚度。

4.根据权利要求3所述的滑架组件的引导支承组件(180)，其中：

所述第一鞍座(186A)包括前推力垫组件(400A')和后推力垫组件(400A”')；

所述第二鞍座(186B)包括前推力垫组件(400B')和后推力垫组件(400B”')；

其中所述第一鞍座的前推力垫组件(400A')与所述第一鞍座的后推力垫组件(400A”')充分间隔开；并且

其中所述第二鞍座的前推力垫组件(400B')与所述第二鞍座的后推力垫组件(400B”')充分间隔开。

5.根据权利要求4所述的滑架组件的引导支承组件(180)，其中：

所述第一鞍座(186A)包括一个中间推力垫组件(400A”)；并且

所述第二鞍座(186B)包括一个中间推力垫组件(400B”)。

6.根据权利要求5所述的滑架组件的引导支承组件(180)，其中：

所述第一轴颈沟槽(188A)包括大致方形的C形沟槽；

所述第二轴颈沟槽(188B)包括大致方形的C形沟槽；

所述第一鞍座(186A)具有平行六面体横截面，具有上表面(181A)、外侧向表面(183A)和下表面(185A)；

所述第二鞍座(186B)具有平行六面体横截面，具有上表面(181B)、外侧向表面(183B)和下表面(185B)；

所述第一鞍座的每个推力垫(400A)包括上垫部分(402A)、侧向垫部分(404A)和下垫部分(406A)；并且

所述第二鞍座的每个推力垫(400B)包括上垫部分(402B)、侧向垫部分(404B)和下垫部分(406B)。

7.根据权利要求6所述的滑架组件的引导支承组件(180)，其中：

所述滑架组件的第一引导支承组件(180A)包括整体式上垫构件(430A)、整体式侧向垫构件(432A)和整体式下垫构件(434A)；

所述第一上垫构件(430A)限定所述前推力垫组件的上垫部分(402A')、所述中间推力垫组件的上垫部分(402A”)和所述后推力垫组件的上垫部分(402A”')；

所述第一侧向垫构件(432A)限定所述前推力垫组件的侧向垫部分(404A')、所述中间推力垫组件的侧向垫部分(404A”)和所述后推力垫组件的侧向垫部分(404A”')；

所述第一下垫构件(434A)限定所述前推力垫组件的下垫部分(406A')、所述中间推力垫组件的下垫部分(406A”)和所述后推力垫组件的下垫部分(406A”')；

所述滑架组件的第二引导支承组件(180B)包括整体式上垫构件(430B)、整体式侧向垫构件(432B)和整体式下垫构件(434B)；

所述第二上垫构件(430B)限定所述前推力垫组件的上垫部分(402B')、所述中间推力垫组件的上垫部分(402B”)和所述后推力垫组件的上垫部分(402B”')；

所述第二侧向垫构件(432B)限定所述前推力垫组件的侧向垫部分(404B')、所述中间推力垫组件的侧向垫部分(404B”)和所述后推力垫组件的侧向垫部分(404B”')；并且

所述第二下垫构件(434B)限定所述前推力垫组件的下垫部分(406B')、所述中间推力垫组件的下垫部分(406B”)和所述后推力垫组件的下垫部分(406B”')。

8.根据权利要求3所述的滑架组件的引导支承组件(180)，其中：

所述滑架组件的第一引导支承组件(180A)包括被构造成向所述第一鞍座的推力垫组件(400A)提供平衡流体流的流体分配组件(450A)；并且

所述滑架组件的第二引导支承组件(180B)包括被构造成向所述第一鞍座的推力垫组件(400A)提供平衡流体流的流体分配组件(450B)。

9.根据权利要求8所述的滑架组件的引导支承组件(180)，其中：

所述第一流体分配组件(450A)包括数个流体通道(452A)；

所述第二流体分配组件(450B)包括数个流体通道(452B)；

其中所述第一流体分配组件的数个流体通道(452A)能够选择性地关闭；并且

其中所述第二流体分配组件的数个流体通道(452B)能够选择性地关闭。

10.根据权利要求2所述的滑架组件的引导支承组件(180)，其中：

所述第一鞍座(186A)包括前推力垫组件(400A')、至少一个中间推力垫组件(400A”)和后推力垫组件(400A”')；并且

所述第二鞍座(186B)包括前推力垫组件(400B')、至少一个中间推力垫组件(400B”)和后推力垫组件(400B”')。

11.一种制罐机(10)，其包括：

模具包(16)，所述模具包限定了通道(17)；

曲柄组件(30)；

壳体组件(11)；

所述曲柄组件(30)联接到所述壳体组件(11)并且包括往复曲柄臂(32)；

撞锤组件(12)，所述撞锤组件包括细长的撞锤本体(50)和外侧引导支承组件(60)；

所述滑架组件(62)包括本体(70)，所述本体具有撞锤联接件(72)、曲柄联接件(74)和数个引导支承组件(180)；

所述撞锤本体(50)联接到所述撞锤联接件(72)；

所述曲柄联接件(74)被构造成联接到所述曲柄臂(32)；

其中所述滑架组件的本体(70)被构造成大致在平面内行进并且在缩回的第一位置和向前的第二位置之间往复运动；

其中所述滑架组件的引导支承组件(180)被构造成取向所述撞锤本体(50)；并且

其中所述滑架组件的引导支承组件(180)被构造成使所述撞锤本体(50)相对于所述模具包的通道(17)取向。

12.根据权利要求11所述的制罐机，其中：

所述数个引导支承组件(180)包括滑架组件的第一引导支承组件(180A)和滑架组件的第二引导支承组件(180B)；

所述滑架组件的第一引导支承组件(180A)包括第一部件(182A)和第二部件(184A)；

所述滑架组件的第二引导支承组件(180B)包括第一部件(182B)和第二部件(184B)；

所述滑架组件的第一引导支承组件的第一部件(182A)联接到所述滑架组件的本体的第一侧向表面(173)；

所述滑架组件的第一引导支承组件的第二部件(184A)联接到所述制罐机的壳体组件(11)；

所述滑架组件的第二引导支承组件的第一部件(182B)联接到所述滑架组件的本体的第二侧向表面(175)；并且

所述滑架组件的第二引导支承组件的第二部件(184B)联接到所述制罐机的壳体组件(11)。

13.根据权利要求12所述的制罐机(10)，其中：

所述滑架组件的第一引导支承组件的第一部件(182A)是鞍座(186A)；

所述滑架组件的第一引导支承组件的第二部件(184A)是轴颈沟槽(188A)；

所述滑架组件的第二引导支承组件的第一部件(182B)是鞍座(186B)；并且

所述滑架组件的第二引导支承组件的第二部件(184B)是轴颈沟槽(188B)。

14.根据权利要求13所述的制罐机(10)，其中：

所述第一鞍座(186A)包括数个推力垫组件(400A)；

所述第二鞍座(186B)包括数个推力垫组件(400B)；

所述第一鞍座(186A)被构造成产生足够量的流体以形成对准流体支承刚度；并且

所述第二鞍座(186B)被构造成产生足够量的流体以形成对准流体支承刚度。

15.根据权利要求14所述的制罐机(10)，其中：

所述第一鞍座(186A)包括前推力垫组件(400A')和后推力垫组件(400A”')；

所述第二鞍座(186B)包括前推力垫组件(400B')和后推力垫组件(400B”')；

其中所述第一鞍座的前推力垫组件(400A')与所述第一鞍座的后推力垫组件(400A”')充分间隔开；

其中所述第二鞍座的前推力垫组件(400B')与所述第二鞍座的后推力垫组件(400B”')充分间隔开。

16.根据权利要求15所述的制罐机(10)，其中：

所述第一鞍座(186A)包括一个中间推力垫组件(400A”)；并且

所述第二鞍座(186B)包括一个中间推力垫组件(400B”)。

17.根据权利要求16所述的制罐机(10)，其中：

所述第一轴颈沟槽(188A)包括大致方形的C形沟槽；

所述第二轴颈沟槽(188B)包括大致方形的C形沟槽；

所述第一鞍座(186A)具有平行六面体横截面，具有上表面(181A)、外侧向表面(183A)和下表面(185A)；

所述第二鞍座(186B)具有平行六面体横截面，具有上表面(181B)、外侧向表面(183B)和下表面(185B)；

所述第一鞍座的每个推力垫(400A)包括上垫部分(402A)、侧向垫部分(404A)和下垫部分(406A)；并且

所述第二鞍座的每个推力垫(400B)包括上垫部分(402B)、侧向垫部分(404B)和下垫部分(406B)。

18.根据权利要求17所述的制罐机(10)，其中：

所述第一鞍座(186A)包括整体式上垫构件(430A)、整体式侧向垫构件(432A)和整体式下垫构件(434A)；

所述第一鞍座的上垫构件(430A)限定所述前推力垫组件的上垫部分(402A')、所述中间推力垫组件的上垫部分(402A”)和所述后推力垫组件的上垫部分(402A”')；

所述第一鞍座的侧向垫构件(432A)限定所述前推力垫组件的侧向垫部分(404A')、所述中间推力垫组件的侧向垫部分(404A”)和所述后推力垫组件的侧向垫部分(404A”')；

所述第一鞍座的下垫构件(434A)限定所述前推力垫组件的下垫部分(406A')、所述中间推力垫组件的下垫部分(406A”)和所述后推力垫组件的下垫部分(406A”')；

所述第二鞍座(186B)包括整体式上垫构件(430B)、整体式侧向垫构件(432B)和整体式下垫构件(434B)；

所述第二鞍座的上垫构件(430B)限定所述前推力垫组件的上垫部分(402B')、所述中间推力垫组件的上垫部分(402B”)和所述后推力垫组件的上垫部分(402B”')；

所述第二鞍座的侧向垫构件(432B)限定所述前推力垫组件的侧向垫部分(404B')、所述中间推力垫组件的侧向垫部分(404B”)和所述后推力垫组件的侧向垫部分(404B”')；并且

所述第二鞍座的下垫构件(434B)限定所述前推力垫组件的下垫部分(406B')、所述中间推力垫组件的下垫部分(406B”)和所述后推力垫组件的下垫部分(406B”')。

19.根据权利要求14所述的制罐机(10)，其中：

所述滑架组件的第一引导支承组件(180A)包括流体分配组件(450A)，所述流体分配组件被构造成向所述第一鞍座的推力垫组件(400A)提供平衡流体流；并且

所述滑架组件的第二引导支承组件(180B)包括被构造成向所述第一鞍座的推力垫组件(400A)提供平衡流体流的流体分配组件(450B)。

20.根据权利要求19所述的制罐机(10)，其中：

所述第一流体分配组件(400A)包括数个流体通道(452A)；

所述第二流体分配组件(450B)包括数个流体通道(452B)；

其中所述第一流体分配组件的数个流体通道(452A)能够选择性地关闭；

其中所述第二流体分配组件的数个流体通道(452B)能够选择性地关闭。

21.根据权利要求13所述的制罐机(10)，其中：

所述第一鞍座(186A)包括前推力垫组件(400A')、至少一个中间推力垫组件(400A”)和后推力垫组件(400A”')；并且

所述第二鞍座(186B)包括前推力垫组件(400B')、至少一个中间推力垫组件(400B”)和后推力垫组件(400B”')。