CN108429408A - 马达 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够实现使用传感器的马达的轴向尺寸的小型化的技术。本发明的马达具备具有永久磁铁(56)的转子及缠绕有线圈(60)的定子(34)，所述马达还具备传感器(42)，其用于检测永久磁铁(56)的磁通量从而检测转子的旋转位置，传感器(42)与永久磁铁(56)的轴向端面对置，并且传感器(42)配置于线圈(60)的线圈端部(60a)的径向内侧。

Description

马达

本申请主张基于2017年2月15日于日本申请的日本专利申请第2017-025623号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

技术领域

本发明涉及一种马达。

背景技术

在无刷马达等马达中，为了能够适当地控制对线圈的通电状态，有时使用用于检测转子的旋转位置的传感器。作为其一例，在专利文献1中公开有一种马达，其中，在旋转轴上安装有与转子永久磁铁分体的传感器磁铁，并且设置有检测该传感器磁铁的旋转位置的磁感应元件。

专利文献1：日本特开2001-145320号公报

在专利文献1的马达中，在定子与负载相反侧罩之间配置有传感器磁铁，因此马达的轴向尺寸会增大。本发明人认识到在实现马达的小型化的观点上有改善的余地。

发明内容

本发明是鉴于这种情况而完成的，其目的在于提供一种能够实现使用传感器的马达的轴向尺寸的小型化的技术。

本发明的一种实施方式涉及一种马达。该马达具备具有永久磁铁的转子及缠绕有线圈的定子，所述马达还具备传感器，其用于检测所述永久磁铁的磁通量，所述传感器与所述永久磁铁的轴向端面对置，并且所述传感器配置于所述线圈的线圈端部的径向内侧。

发明效果

根据本发明，能够实现使用传感器的马达的轴向尺寸的小型化。

附图说明

图1是表示使用第1实施方式的马达的齿轮马达的剖视图。

图2是第1实施方式的马达的局部放大剖视图。

图3是从负载侧观察第1实施方式的传感器基板时的图。

图4是表示将传感器组件组装在带轴组件上的工序的中途状态的图。

图5是第2实施方式的马达的局部放大剖视图。

图中：12-马达，32-转子，34-定子，36-转子轴，38-负载侧轴承，40-负载相反侧轴承，42-传感器，44-传感器基板，44b-插穿孔，46-衬垫，50-负载侧罩，52-负载相反侧罩，56-永久磁铁，56a-轴向端面，60-线圈，60a-线圈端部，66-第1衬垫，68-第2衬垫，76-基板支承外壳。

具体实施方式

以下，在实施方式及变形例中，对相同的构成要件标注相同的符号，并省略重复说明。并且，在各附图中，为了便于说明，适当省略一部分构成要件，或者适当放大或缩小表示构成要件的尺寸。

图1是表示使用第1实施方式的马达12的齿轮马达10的剖视图。齿轮马达10具备马达12及减速机14，并且马达12及减速机14被一体化。在本说明书中，有时将马达12的轴向、周向、径向分别简称为“轴向”、“周向”、“径向”。马达12的轴向也是沿后述的转子32的旋转中心线的方向。在马达12的轴向上的两侧中，将减速机14侧称为负载侧，将与减速机14相反的一侧称为负载相反侧。

减速机14具备：减速机外壳16、输入轴18、输出轴20及减速机构22。减速机外壳16为减速机14的框体。本实施方式的输入轴18兼作马达12的转子轴36(后述)。

减速机构22用于将输入轴18的旋转动力减速后传递至输出轴20。本实施方式的减速机构22仅具有一级齿轮组24，但该级数并不受特别限制。本实施方式的齿轮组24是准双曲面齿轮组24。准双曲面齿轮组24具有作为输入侧齿轮的准双曲面小齿轮26及作为输出侧齿轮的准双曲面齿轮28。准双曲面小齿轮26形成于转子轴36的负载侧端部且与转子轴36形成为一体。准双曲面齿轮28安装在与正交于转子轴36的面平行的齿轮轴上，并且与准双曲面小齿轮26啮合。本实施方式的齿轮轴就是输出轴20。

本实施方式的马达12是无刷DC马达。马达12具备：马达外壳30、转子32、定子34、转子轴36、负载侧轴承38、负载相反侧轴承40、传感器42、传感器基板44及多个衬垫46。

马达外壳30具备：筒状的马达框架48；负载侧罩50，其覆盖马达框架48的负载侧开口部；及负载相反侧罩52，其覆盖马达框架48的负载相反侧开口部。本实施方式的负载侧罩50与减速机外壳16的一部分形成为一体。马达框架48、负载侧罩50及负载相反侧罩52通过长螺栓54固定在一起。

本实施方式的转子32是配置于定子34的内周侧的内转子。本实施方式的转子32呈筒状。转子32具有永久磁铁56。永久磁铁56用于利用与定子34所产成的旋转磁场之间的磁相互作用而使转子轴36旋转。永久磁铁56通过粘贴等方式设置在转子轴36的外周面，从而能够与转子轴36一体地旋转。永久磁铁56被磁化成其磁极在周向上互相交替。

定子34具有定子铁心58及线圈60。定子铁心58例如由多个层叠钢板等构成。定子铁心58通过螺栓62或压入等而固定于马达外壳30。在定子铁心58，沿着周向彼此隔着间隔地形成有多个齿部(未图示)，在该齿部上缠绕有用于生成旋转磁场的线圈60。线圈60具有从定子铁心58的轴向端面沿轴向突出的线圈端部60a作为折回部分。位于比定子铁心58更靠负载相反侧的线圈端部60a设置成位于比转子32更向负载相反侧偏移的位置。

转子轴36具有：转子插穿部36a，其贯穿于转子32的内侧；负载侧部分36b，其位于比转子32更靠负载侧；及负载相反侧部分36c，其位于比转子32更靠负载相反侧。负载侧部分36b经由负载侧轴承38能够旋转地支承于负载侧罩50。负载相反侧部分36c经由负载相反侧轴承40能够旋转地支承于负载相反侧罩52。在转子插穿部36a与负载相反侧部分36c之间设置有面朝负载相反侧的阶梯状的第1肩部36d。

负载侧轴承38将转子轴36的负载侧部分36b支承为能够旋转。本实施方式的负载侧轴承38是内部封入有润滑油(未图示)的滚动轴承。负载侧轴承38设定为其外径大于负载相反侧轴承40的外径，其内径大于负载相反侧轴承40的内径。

负载侧轴承38的内圈通过过盈配合而嵌合于转子轴36的负载侧部分36b从而固定于该负载侧部分36b。在转子轴36的负载侧部分36b设置有从负载侧抵接于负载侧轴承38从而限制负载侧轴承38向负载侧位移的第1台阶部36e。本实施方式的第1台阶部36e为安装在转子轴36的负载侧部分36b上的挡圈。并且，在转子轴36的负载侧部分36b还设置有从负载相反侧抵接于负载侧轴承38从而限制负载侧轴承38向负载相反侧的位移的第2台阶部36f。负载侧轴承38夹在第1台阶部36e与第2台阶部36f之间。

负载侧罩50具有面朝负载相反侧的内表面(即，负载相反侧面50a)。在负载侧罩50的负载相反侧面50a的中央部，形成有朝向负载侧凹陷的第1嵌入部50b。负载侧轴承38通过间隙配合嵌入于第1嵌入部50b。

第1嵌入部50b具有从负载侧抵接于负载侧轴承38从而限制负载侧轴承38向负载侧位移的阶梯状的位移限制面50c。在负载侧罩50的负载相反侧面50a固定有从负载相反侧抵接于负载侧轴承38从而限制负载侧轴承38向负载相反侧位移的按压部件50d。按压部件50d通过螺栓50e可装卸地固定于负载相反侧面50a。按压部件50d呈板状且呈环状(圆周状)，在其内侧贯穿有转子轴36。按压部件50d的一部分在轴向上与负载侧轴承38的外圈对置。

图2是马达12的局部放大剖视图。负载相反侧轴承40将转子轴36的负载相反侧部分36c支承为能够旋转。本实施方式的负载相反侧轴承40是内部封入有润滑油(未图示)的滚动轴承。在负载相反侧轴承40的内圈的内侧插穿有转子轴36的负载相反侧端部。负载相反侧轴承40的内圈通过过盈配合而嵌合并固定于转子轴36的负载相反侧端部。在转子轴36的负载相反侧部分36c设置有面朝负载相反侧的阶梯状的第2肩部36g。第2肩部36g从负载侧抵接于负载相反侧轴承40从而限制负载相反侧轴承40向负载侧位移。

负载相反侧罩52具有面朝负载侧的内表面(即，负载侧面52a)。在负载相反侧罩52的负载侧面52a的中央部形成有朝向负载相反侧凹陷的第2嵌入部52b。在负载相反侧罩52的负载侧面52a形成有朝向负载侧突出的筒状的突出壁部52c。负载相反侧罩52的第2嵌入部52b形成于该突出壁部52c的内周侧。负载相反侧轴承40通过间隙配合而嵌入于第2嵌入部52b。也就是说，负载相反侧轴承40通过间隙配合而嵌合于负载相反侧罩52。

图3是从负载侧观察传感器基板44时的图。如图2及图3所示，传感器42安装于传感器基板44的板厚方向上的一个面。在传感器基板44的传感器安装面44a，以预先设定的角度间距(本例子中为120°间距)安装有多个传感器42。

传感器42配置于形成在线圈60的线圈端部60a与转子轴36之间的间隙空间64，并与永久磁铁56的轴向端面56a对置。传感器42配置于线圈端部60a的径向内侧。换言之，从径向观察时，线圈端部60a与传感器42重叠。在本实施方式中，整个传感器42配置于线圈端部60a的径向内侧，但是，也可以使传感器42的一部分配置于线圈端部60a的径向内侧。该间隙空间64形成在比转子32和转子轴36的第1肩部36d更靠负载相反侧且呈环状。

传感器42是霍尔元件、霍尔IC等磁感应元件。传感器42用于检测永久磁铁56的磁通量从而检测转子32的旋转位置。详细而言，传感器42检测在轴向上与其对置的永久磁铁56的磁通量，并生成与该永久磁铁56的磁极的极性相对应的检测信号。多个传感器42生成的检测信号的组合表示转子32的旋转位置，根据该检测信号来检测出转子32的旋转位置。传感器42从传感器基板44经由配线(未图示)向外部控制装置(未图示)输出检测信号。外部控制装置根据从传感器42输出过来的检测信号而控制对线圈60的通电状态，从而使转子32旋转。

传感器基板44用于保持传感器42，并且与传感器42相同，也配置于线圈端部60a与转子轴36之间的间隙空间64。传感器基板44的传感器安装面44a在轴向上与永久磁铁56的轴向端面56a及转子轴36的第1肩部36d对置。

传感器基板44具有供转子轴36插穿的插穿孔44b。插穿孔44b沿板厚方向贯穿传感器基板44。插穿孔44b具有使转子轴36沿轴向插穿的轴插穿部44c及使轴插穿部44c沿径向开放的切口部44d。传感器基板44整体呈环的一部分被切除的圆周状。

插穿孔44b形成为负载相反侧轴承40无法沿轴向通过的形状。从另一观点来看，插穿孔44b设定成：从轴向观察时，与插穿孔44b内接且与负载相反侧轴承40的轴心G同心的内接圆的外径小于负载相反侧轴承40的外径。插穿孔44b形成为转子轴36能够沿径向Pa通过该切口部44d的形状。还可以说，插穿孔44b形成为转子轴36能够从传感器基板44的外部沿径向Pa插入到轴插穿部44c并且能够从轴插穿部44c沿径向Pa向传感器基板44的外部取出转子轴36的形状。

衬垫46从负载相反侧罩52朝向转子32侧而突出设置。在转子轴36的周围隔着角度间隔而突出设置有多个(本例子中为两个)衬垫46。本实施方式的衬垫46从负载相反侧罩52的突出壁部52c的前端面突出设置。

衬垫46具有第1衬垫66及第2衬垫68。第1衬垫66及第2衬垫68均呈沿轴向延伸的柱状。

第1衬垫66固定于负载相反侧罩52。本实施方式的第1衬垫66作为与负载相反侧罩52相同部件的一部分而与负载相反侧罩52一体地设置。在第1衬垫66的负载侧的端面形成有朝向负载侧开口的内螺纹孔66a。

在第2衬垫68的负载相反侧端部形成有外螺纹部68a。通过向第1衬垫66的内螺纹孔66a拧入第2衬垫68的外螺纹部68a，第2衬垫68与第1衬垫66连结在一起。第2衬垫68的外周面形成为多边形形状，以便工作人员容易施加旋转力。

在第2衬垫68的负载侧端部形成有内螺纹孔68b。在第2衬垫68的内螺纹孔68b中拧入有贯穿传感器基板44的固定螺栓70。传感器基板44通过该固定螺栓70而固定于第2衬垫68的前端部。

接着，对齿轮马达10的组装方法的一例进行说明。本例子也是马达12的组装方法。

首先，向负载侧轴承38的内侧压入转子轴36的负载侧部分36b，通过过盈配合将负载侧轴承38固定在转子轴36上。并且，向负载相反侧轴承40的内侧压入转子轴36的负载相反侧部分36c，通过过盈配合将负载相反侧轴承40固定在转子轴36上。这些转子轴36的压入作业在未对负载侧轴承38及负载相反侧轴承40进行加热的常温环境下进行。由此，能够防止各个轴承38、40内的润滑油伴随加热而劣化等不良影响。另外，预先将转子32固定在转子轴36的转子插穿部36a上。并且，负载相反侧轴承40也可以通过间隙配合而固定在转子轴36上。

接着，将转子轴36的负载侧部分36b插入于负载侧罩50内，使负载侧轴承38嵌入于负载侧罩50的第1嵌入部50b。此时，预先使负载侧罩50与预先组装的减速机14一体化，并使转子轴36的准双曲面小齿轮26与该减速机14的准双曲面齿轮28啮合。若负载侧轴承38嵌入于负载侧罩50，则将按压部件50d固定在负载侧罩50的负载相反侧面50a。

接着，将预先固定有定子34的马达框架48组装在负载侧罩50。由此，得到转子轴36组装在马达外壳30的一部分上的带轴组件。在此，马达外壳30的一部分是指马达框架48及负载侧罩50。负载侧轴承38及负载相反侧轴承40与带轴组件的转子轴36成为一体。

接着，在负载相反侧罩52上固定多个衬垫46，并将预先安装有传感器42的传感器基板44固定在多个衬垫46的前端部。由此，得到传感器基板44组装在负载相反侧罩52的传感器组件。

接着，在如上得到的带轴组件上组装传感器组件。图4是表示该组装工序的中途状态的图。首先，粗略地调整传感器组件72及带轴组件74的轴向上的位置，以使带轴组件74的负载相反侧轴承40配置在传感器组件72的传感器基板44与负载相反侧罩52之间。

接着，使传感器组件72与带轴组件74沿径向(图3的方向Pa)相对移动，以使带轴组件74的转子轴36通过传感器基板44的插穿孔44b的切口部44d内。此时，将多个第1衬垫66的位置及形状设定成带轴组件74的负载相反侧轴承40不与传感器组件72的第1衬垫66发生干涉。为此，作为一个条件，将第1衬垫66设置在马达12处于组装状态时在轴向上不与负载相反侧轴承40重叠的位置。

在使两个组件72、74沿径向相对移动直至转子轴36位于传感器基板44的插穿孔44b的轴插穿部44c之后，使两个组件72、74沿轴向Pb相对移动以使负载相反侧轴承40嵌入于负载相反侧罩52的第2嵌入部52b。之后，通过长螺栓54固定负载侧罩50、马达框架48及负载相反侧罩52。

下面，对上述马达12的效果进行说明。

马达12具备检测转子32上的永久磁铁56的磁通量的传感器42。因而，无需为了检测转子32的旋转位置而设置传感器42用的传感器磁铁。因此，无需在定子34与负载相反侧罩52之间确保传感器磁铁用的空间。并且，传感器42配置于线圈60的线圈端部的径向内侧。因而，无需在比线圈60更靠负载相反侧确保传感器42用的空间，或者只需较小空间即可。综上，能够实现马达12的轴向上的尺寸的小型化。

并且，假设在永久磁铁56的内周侧配置传感器42，则需要在永久磁铁56的内周侧确保传感器42用的空间，因此会成为使永久磁铁56的一部分朝向负载相反侧突出的结构。因此，永久磁铁56必须要确保多余的突出余量，会导致永久磁铁56的原材料成本的增加。对此，本实施方式的传感器42与永久磁铁56的轴向端面56a对置。因而，无需使永久磁铁56确保传感器42用的多余的突出余量，能够防止永久磁铁56的原材料成本的增加。

并且，传感器基板44的插穿孔44b形成为负载相反侧轴承40无法沿轴向通过的形状。这意味着，作为负载相反侧轴承40能够采用外径大于传感器基板44的插穿孔44b的内径的轴承。因而，能够使负载相反侧轴承40的尺寸大型化，从而提高负载相反侧轴承40的耐久性。

如此，在传感器基板44的插穿孔44b形成为负载相反侧轴承40无法沿轴向通过的形状的情况下，存在如下问题。在此考虑前述的将传感器组件72组装于带轴组件74上的事例。在该事例中，若仅使两个组件72、74沿轴向相对位移，则带轴组件74的负载相反侧轴承40会与传感器组件72的传感器基板44发生干涉，无法将两者组装在一起。

在此，本例子中的传感器基板44的插穿孔44b形成为转子轴36能够沿径向通过的形状。因而，如前述，通过使两个组件72、74沿径向相对位移之后再沿轴向相对位移，能够将传感器组件72组装于带轴组件74上。因此，根据本实施方式，具有如下优点：不仅能够实现负载相反侧轴承40的尺寸的大型化，还能够将与负载侧罩50一体化的传感器基板44组装于与负载相反侧轴承40一体化的转子轴36上。

并且，传感器基板44固定于从负载相反侧罩52突出设置的衬垫46的前端部。因而，即便是线圈60的线圈端部60a与转子轴36之间的较深处的间隙空间64，也能够容易配置传感器基板44而不会发生干涉。并且，该衬垫46由多个第1衬垫66及第2衬垫68构成，因此具有如下优点：能够轻松地调整其轴向上的尺寸。

并且，在本实施方式中，将与负载相反侧轴承40一体化的转子轴36组装于负载侧罩50。在此，假设将转子轴36安装于负载侧罩50之后将负载相反侧轴承40组装于转子轴36。此时，由于负载相反侧轴承40与转子轴36通过过盈配合而嵌合，因此随着向负载相反侧轴承40的内侧压入转子轴36，转子轴36会受到轴向荷载，可能会导致负载侧轴承38的负担过度增大。

在此，在本实施方式中，按照如下顺序进行组装：将与负载相反侧轴承40一体化的转子轴36组装于负载侧罩50之后使负载相反侧轴承40嵌合于负载相反侧罩52的第2嵌入部52b。并且，在本实施方式中，负载相反侧轴承40通过间隙配合而嵌合于负载相反侧罩52。因而，按照上述顺序将负载相反侧轴承40嵌合于负载相反侧罩52时，轴向荷载不易施加到转子轴36，能够减轻该轴向荷载引起的负载侧轴承38的负担。

另外，如前述，在马达12处于组装状态时，第1衬垫66设置于在轴向上不与负载相反侧轴承40重叠的位置。另一方面，在马达12处于组装状态时，第2衬垫68设置于其一部分在轴向上与负载相反侧轴承40重叠的位置。这意味着，容许将第2衬垫68设为比第1衬垫66大的设计。由此，通过第2衬垫68的大型化，能够提高传感器基板44相对于第2衬垫68的固定度。因而，即便传感器基板44产生振动，也能够抑制传感器基板44相对于永久磁铁56的位置发生变化，容易确保基于传感器42的永久磁铁56的检测精确度。

接着，对马达12的其他特征进行说明。

如图1所示，在减速机构22使用准双曲面齿轮组24的情况下，根据转子轴36的旋转方向，轴向上的朝向不同的轴向荷载作为反作用力而施加于转子轴36。例如，在转子轴36向周向上的一侧旋转时，朝向负载侧的轴向荷载从准双曲面齿轮28经由准双曲面小齿轮26施加于转子轴36。另一方面，在转子轴36向周向的另一侧旋转时，朝向负载相反侧的轴向荷载从准双曲面齿轮28经由准双曲面小齿轮26施加于转子轴36。在本实施方式的马达12中，用负载侧轴承38(并非负载相反侧轴承40)接受这种轴向荷载，为此，具有如下特征。

将负载侧轴承38相对于负载侧罩50的轴向上的游隙量设为负载侧游隙量L1。该负载侧游隙量L1是负载侧轴承38相对于负载侧罩50容许的轴向上的相对位移量。例如，在转子轴36位于负载侧轴承38与负载侧罩50的位移限制面50c抵接的基准位置上时，该负载侧游隙量L1为负载侧轴承38与按压部件50d之间的间隙的轴向上的尺寸。

将负载相反侧轴承40相对于负载相反侧罩52的轴向上的游隙量设为负载相反侧游隙量L2。该负载相反侧游隙量L2是负载相反侧轴承40相对于负载相反侧罩52容许的轴向上的相对位移量。例如，在转子轴36位于前述的基准位置上时，该负载相反侧游隙量L2为负载相反侧轴承40与负载相反侧罩52之间的间隙且容许负载相反侧轴承40沿轴向相对位移的间隙的轴向上的尺寸。

本实施方式的马达12设定成，负载相反侧轴承40的负载相反侧游隙量L2大于负载侧轴承38的负载侧游隙量L1。由此，当转子轴36受到朝向负载侧的轴向荷载时，与转子轴36一起向负载侧位移的负载侧轴承38与负载侧罩50抵接，其位移得到限制。其结果，由负载侧轴承38承受转子轴36的朝向负载侧的轴向荷载。此时，负载相反侧轴承40并未与负载相反侧罩52抵接，其位移未得到限制，负载相反侧轴承40不承受转子轴36的朝向负载侧的轴向荷载。

并且，当转子轴36受到朝向负载相反侧的轴向荷载时，与转子轴36一起向负载相反侧位移的负载侧轴承38与按压部件50d抵接，其位移得到限制。其结果，由负载侧轴承38承受转子轴36的朝向负载相反侧的轴向荷载。此时，负载相反侧轴承40并未与负载相反侧罩52抵接，其位移未得到限制，负载相反侧轴承40不承受转子轴36的轴向荷载。

即，即便负载相反侧轴承40及负载侧轴承38与转子轴36一起向轴向上的哪个方向位移，也只有负载侧轴承38与负载侧罩50或按压部件50d抵接而其位移受到限制，负载相反侧轴承40并未与负载相反侧罩52抵接，其位移未不受限。从另一观点来看，转子轴36的轴向哪个方向的轴向荷载均能够经由(并非负载相反侧轴承40的)负载侧轴承38传递到马达外壳30(负载侧罩50)。

由此，由负载侧轴承38承受转子轴36的轴向双方向的轴向荷载。与负载相反侧轴承40相比，在组装马达12时负载侧轴承38不易与马达12的其他内部组件发生干涉，因此与负载相反侧轴承40相比更容易实现尺寸的大型化。通过由这种尺寸大于负载相反侧轴承40的负载侧轴承38承受转子轴36的轴向双方向的轴向荷载，能够实现相对于轴向荷载的强度的提高。

(第2实施方式)

图5表示使用了第2实施方式的马达12的齿轮马达10。第2实施方式与第1实施方式的主要区别在于马达12的马达外壳30、传感器基板44、衬垫46上。

马达外壳30除了具有马达框架48、负载侧罩50(未图示)及负载相反侧罩52以外，还具有基板支承外壳76。基板支承外壳76配置于马达框架48与负载相反侧罩52之间，并且用于支承传感器基板44。基板支承外壳76是与马达框架48及负载相反侧罩52分体的部件。

基板支承外壳76具有夹在马达框架48与负载相反侧罩52之间的环状部76a。环状部76a形成有朝向马达12的外部暴露的外周面。

基板支承外壳76具有从环状部76a的内周侧部分朝向负载侧突出的第1嵌合固定部76b。第1嵌合固定部76b整体呈环状，在其内侧插穿有转子轴36。第1嵌合固定部76b压入于马达框架48的负载相反侧开口部内，从而嵌合并固定于马达框架48。在第1嵌合固定部76b的内周侧部分形成有供第2衬垫68的外螺纹部68a拧入的内螺纹孔76c。

基板支承外壳76具有形成于环状部76a的内周侧的第2嵌合固定部76d。负载相反侧罩52的一部分压入于基板支承外壳76的第2嵌合固定部76d，从而嵌合并固定于基板支承外壳76。

与第1实施方式不同，传感器基板44呈环状。与第1实施方式不同，衬垫46只有第2衬垫68。

下面，对马达12的组装方法的一例进行说明。

向负载侧轴承38的内侧压入转子轴36的负载侧部分36b，通过过盈配合将负载侧轴承38固定在转子轴36上。将转子轴36的负载侧部分36b插入负载侧罩50内，以使负载侧轴承38嵌入于负载侧罩50的第1嵌入部50b。将预先固定有定子34的马达框架48组装在负载侧罩50。由此，得到转子轴36组装在马达外壳30的一部分上的带轴组件。在此，马达外壳30的一部分是指马达框架48及负载侧罩50。与第1方式不同，在带轴组件74的转子轴36上只有负载侧轴承38被一体化，而负载相反侧轴承40并未被一体化。

接着，在基板支承外壳76上固定多个衬垫46，并将预先安装有传感器42的传感器基板44固定在多个衬垫46的前端部。之后，将基板支承外壳76的第1嵌合固定部76b压入马达框架48的负载相反侧开口部，将基板支承外壳76固定在马达框架48。此时，使与传感器基板44一体化的基板支承外壳76与带轴组件沿轴向相对移动，以使转子轴36的负载相反侧部分36c插穿于传感器基板44的插穿孔44b内。

之后，向负载相反侧轴承40的内侧压入转子轴36的负载相反侧部分36c，通过过盈配合将负载相反侧轴承40固定在转子轴36上。之后，将负载相反侧罩52的一部分压入基板支承外壳76的第2嵌合固定部76d内，从而将负载相反侧罩52固定在基板支承外壳76。

根据本实施方式，支承传感器基板44的基板支承外壳76与支承负载相反侧轴承40的负载相反侧罩52为不同的部件。因而，在组装支承传感器基板44的基板支承外壳76之后，组装支承负载相反侧轴承40的负载相反侧罩52。因此，负载相反侧轴承40的尺寸设计不会受到传感器基板44的尺寸的影响。因而，能够使负载相反侧轴承40的尺寸大型化，从而提高负载相反侧轴承40的耐久性。

以上，对本发明的实施方式的例子进行了详细说明。上述实施方式只不过是实施本发明时的具体例。实施方式的内容并不限定本发明的技术范围，在不脱离权利要求书中规定的发明构思的范围内，能够进行构成要件的变更、追加、删除等多种设计变更。在上述实施方式中，关于这种能够改变设计的内容，利用“实施方式的”、“实施方式中”等语句进行了说明，但并不意味着没有这种语句的内容就不容许设计变更。并且，在附图的剖面中标注的阴影线并不限定阴影线部分的对象的材质。

以上，对传感器42保持于传感器基板44上的例子进行了说明，但并不限于此，传感器42也可以保持于其他部件上。以上，对传感器42或传感器基板44经由多个衬垫46而固定于负载相反侧罩52的例子进行了说明，但该固定方法及固定位置并不限于此。例如，传感器42或传感器基板44也可以固定于马达框架48等。

以上，对转子32仅具有永久磁铁56的例子进行了说明，但并不限于此，转子32还可以具有转子铁心等。并且，转子32的种类也并不受特别限制，也可以是埋入磁铁型转子、表面磁铁型转子等。

以上，对马达12与减速机14一体化的例子进行了说明，但是，马达12也可以不与减速机14一体化。以上，对减速机构22的准双曲面齿轮组24为根据转子轴36的旋转方向向转子轴36施加轴向上的朝向不同的轴向荷载的齿轮组24的一例进行了说明。具有这种功能的齿轮组24的种类并不限于此，并且也可以使用不具有这种功能的齿轮组24。

Claims (8)

1.一种马达，其具备具有永久磁铁的转子及缠绕有线圈的定子，所述马达的特征在于，

还具备传感器，其用于检测所述永久磁铁的磁通量，

所述传感器与所述永久磁铁的轴向端面对置，并且所述传感器配置于所述线圈的线圈端部的径向内侧。

2.根据权利要求1所述的马达，其特征在于，

还具备：

转子轴，其与所述转子一体旋转；

负载相反侧轴承，其支承所述转子轴的负载相反侧部分；及

传感器基板，其保持所述传感器，

所述传感器基板具有供所述转子轴插穿的插穿孔，

所述插穿孔形成为所述负载相反侧轴承无法沿轴向通过的形状，并且形成为所述转子轴能够沿径向通过的形状。

3.根据权利要求2所述的马达，其特征在于，

还具备：

负载相反侧罩，其支承所述负载相反侧轴承；及

多个衬垫，从所述负载相反侧罩朝向所述转子侧突出设置，

所述传感器基板固定于所述衬垫的前端部。

4.根据权利要求3所述的马达，其特征在于，

所述衬垫具有：

第1衬垫，其固定于所述负载相反侧罩；及

第2衬垫，其与所述第1衬垫连结，并且在其上固定有所述传感器基板。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的马达，其特征在于，具备：

转子轴，其与所述转子一体旋转；

负载相反侧轴承，其支承所述转子轴的负载相反侧部分；及

负载相反侧罩，其支承所述负载相反侧轴承，

所述负载相反侧轴承通过间隙配合而嵌合于所述负载相反侧罩。

6.根据权利要求5所述的马达，其特征在于，

所述负载相反侧轴承通过过盈配合而嵌合于所述转子轴。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的马达，其特征在于，具备：

转子轴，其与所述转子一体旋转；

负载相反侧罩，其经由负载相反侧轴承支承所述转子轴；及

负载侧罩，其经由负载侧轴承支承所述转子轴，

所述负载相反侧轴承相对于所述负载相反侧罩的轴向上的游隙量大于所述负载侧轴承相对于所述负载侧罩的轴向上的游隙量。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的马达，其特征在于，具备：

转子轴，其与所述转子一体旋转；

负载相反侧轴承，其支承所述转子轴的负载相反侧部分；

传感器基板，其保持所述传感器；

负载相反侧罩，其支承所述负载相反侧轴承；及

基板支承外壳，其支承所述传感器基板，

所述负载相反侧罩与所述基板支承外壳为分体部件。