CN108419369B - 一种金属基板的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属基板的制作工艺,选用RCC板或纯胶板作为面板,上垫板、面板及下垫板叠合,叠合得到的复合板钻出定位孔;上垫板和/或下垫板钻若干泄气孔;复合板进行粗锣及精锣,面板上得到槽孔;面板与铜基板压合连接得到金属基板,且面板与铜基板之间垫入硅胶,金属基板进行沉铜和/或电镀。钻泄气孔,便于赶气散热,有效避免RCC板或纯胶板出现烧焦及热化掉胶,避免钻嘴卷起RCC板的铜箔;面板的上端及下端分别叠合上垫板及下垫板,面板上能够更好地钻铣定位孔及槽孔,也能够避免钻嘴卷起RCC板的铜箔,压合后溢胶效果好,保证了沉铜电镀品质完善。
Description
技术领域
本发明涉及线路板领域,尤其是涉及一种金属基板的制作工艺。
背景技术
制作凸台金属铜基板的制作时,RCC板锣出槽孔,RCC板与铜基板进行压合连接,在锣板的过程中是有一定的难度。现有技术中,RCC板上锣槽孔时,造成RCC板的铜箔卷起、槽边非常粗糙,过度则造成产品报废;RCC板与铜基板压合时,溢胶不饱满,槽孔填不平很容易使槽边非常粗糙、并沉不上铜也电不上铜,品质差,造成浪费成本及工时。
发明内容
为克服现有技术的不足,本发明的目的在于提供一种金属基板的制作工艺,避免RCC板出现掉胶、烧焦,避免铜箔卷曲,溢胶饱满。
本发明为解决其技术问题采用的技术方案是:
一种金属基板的制作工艺,包括以下步骤,
步骤a,选用RCC板作为面板,面板的上端及下端分别叠合有上垫板及下垫板,叠合得到的复合板钻出定位孔;
步骤b,上垫板、面板及下垫板以定位孔为基准叠合;上垫板和/或下垫板钻若干泄气孔,孔径1~2.2mm;
步骤c,设定锣头转速在1650~1900r/min,叠合的复合板进行粗锣及精锣,面板上得到槽孔;
步骤d,面板的槽孔对接铜基板的凸台,面板与铜基板压合连接,且面板与铜基板之间垫入硅胶,面板及铜基板压合连接得到金属基板;
步骤e,金属基板进行沉铜和/或电镀;所述面板为RCC板,RCC板的上端面和/或下端面为1.7~2.3盎司厚的铜层。
根据本发明的另一具体实施方式,进一步的有,所述步骤c中,检测面板的槽孔边缘的毛刺。
根据本发明的另一具体实施方式,进一步的有,所述步骤d中,检测压合后的溢胶量。
根据本发明的另一具体实施方式,进一步的有,所述上垫板及下垫板为FR4纤维板。
根据本发明的另一具体实施方式,进一步的有,还包括有步骤f,金属基板浸锡2~5次,温度280~295℃、单次时长2~8秒,检测金属基板的分层情况。
本发明采用的一种金属基板的制作工艺,具有以下有益效果:钻铣得到泄气孔,便于赶气散热,有效避免RCC板或纯胶板出现烧焦及热化掉胶,避免钻嘴卷起RCC板的铜箔;面板的上端及下端分别叠合上垫板及下垫板,面板上能够更好地钻铣定位孔及槽孔,也能够避免钻嘴卷起RCC板的铜箔,压合后溢胶效果好,保证了沉铜电镀品质完善。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。
如图1所示,一种金属基板的制作工艺,包括以下步骤a至e。
步骤a,选用RCC板或纯胶板作为面板,面板的上端及下端分别叠合有上垫板及下垫板,叠合得到的复合板钻出定位孔;步骤b,上垫板、面板及下垫板以定位孔为基准叠合;上垫板和/或下垫板钻若干泄气孔,孔径1~2.2mm;步骤c,设定锣头转速在1650~1900r/min,叠合的复合板进行粗锣及精锣,面板上得到槽孔。
更好的,所述面板为RCC板,RCC板的上端面和/或下端面为1.7~2.3盎司厚的铜层。RCC材料,树脂板的基础上,上端面和/或下端面附铜皮而得到的板材,主要用于高密度电路制造,生产时可以增加高密度小孔及细线路制作能力的材料。
钻铣得到泄气孔,便于赶气散热,有效避免RCC板或纯胶板出现烧焦及热化掉胶,避免钻嘴卷起RCC板的铜箔。面板锣槽孔时,面板的上端及下端分别叠合上垫板及下垫板,面板上能够更好地钻铣定位孔及槽孔,也能够避免钻嘴卷起RCC板的铜箔。优选的,所述上垫板及下垫板为FR4纤维板,泄气孔的孔径1.8~2.2mm。
面板的上端及下端分别叠合上垫板及下垫板,便于用手卸运超薄75um-100um厚的面板,防止了面板起皱与折弯。
设定锣头转速在1650~1900r/min,可以很好地控制剥削量,槽孔披锋产生少。粗锣及精锣的结合工艺代替手工刮槽孔披锋;相比一次性锣完,产生极少的披锋,压合后溢胶效果好,保证了沉铜电镀品质完善。节约成本,减少了刮披锋的难度及人工成本。面板上槽孔精细、形位公差小,减少报废,提高品质,避免溢胶不饱和现象,从而增强了沉铜、电镀合格率。优选地,锣头转速在1750~1850r/min;所述步骤c中,检测面板的槽孔边缘的毛刺。
步骤d,面板的槽孔对接铜基板的凸台,面板与铜基板压合连接,且面板与铜基板之间垫入硅胶,面板及铜基板压合连接得到金属基板;步骤e,金属基板进行沉铜和/或电镀。采用硅胶垫压合,有效降低了受力不均现象。优选的,所述步骤d中,检测压合后的溢胶量,防止出现面板与铜基板分层的产品。
还包括有步骤f,金属基板浸锡2~5次,温度280~295℃、单次时长2~8秒,检测金属基板的分层情况。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而并非对其进行限制,凡未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换,其均应涵盖在本发明技术方案的范围内。
Claims (5)
1.一种金属基板的制作工艺,其特征在于,包括以下步骤,
步骤a,选用RCC板作为面板,面板的上端及下端分别叠合有上垫板及下垫板,叠合得到的复合板钻出定位孔;
步骤b,上垫板、面板及下垫板以定位孔为基准叠合;上垫板和/或下垫板钻若干泄气孔,孔径1~2.2mm;
步骤c,设定锣头转速在1650~1900r/min,叠合的复合板进行粗锣及精锣,面板上得到槽孔;
步骤d,面板的槽孔对接铜基板的凸台,面板与铜基板压合连接,且面板与铜基板之间垫入硅胶,面板及铜基板压合连接得到金属基板;
步骤e,金属基板进行沉铜和/或电镀;
所述RCC板的上端面和/或下端面为1.7~2.3盎司厚的铜层。
2.根据权利要求1所述的一种金属基板的制作工艺,其特征在于:所述步骤c中,检测面板的槽孔边缘的毛刺。
3.根据权利要求1所述的一种金属基板的制作工艺,其特征在于:所述步骤d中,检测压合后的溢胶量。
4.根据权利要求1所述的一种金属基板的制作工艺,其特征在于:所述上垫板及下垫板为FR4纤维板。
5.根据权利要求1所述的一种金属基板的制作工艺,其特征在于:还包括有步骤f,金属基板浸锡2~5次,温度280~295℃、单次时长2~8秒,检测金属基板的分层情况。
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