CN108418039B - 连接器、电子装置及主壳体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本公开是关于一种连接器、电子装置及主壳体的制造方法，属于连接器技术领域。该连接器包括：舌片和主壳体，舌片包括承载部和绝缘座体，承载部上设置有补强钢片，补强钢片与绝缘座体重叠的一部分裸露在绝缘座体的外表面。主壳体呈台阶状的筒状结构，主壳体前部的截面积大于尾部的截面积，承载部位于主壳体前部的内腔，绝缘座体位于主壳体尾部的内腔，且主壳体尾部与补强钢片裸露在绝缘座体的外表面的部分通过焊接的方式固定。本公开通过改变主壳体的尾部的截面积，减小尾部所占的空间。由于改变截面积后导致主壳体的尾部与绝缘座体之间的孔隙较小，补强钢片可以裸露在绝缘座体的外表面，进而通过焊接补强钢片的裸露部分与主壳体实现固定。

Description

连接器、电子装置及主壳体的制造方法

技术领域

本公开涉及连接器技术领域，尤其涉及一种连接器、电子装置及主壳体的制造方法。

背景技术

随着连接器的不断发展，Type-C连接器基于充电能力强、数据传输速率快、普遍适用性等特点成为了用户广泛使用的一种连接器。然而，目前广泛使用的Type-C连接器的尾部较厚，从而导致占用的空间较大。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，本公开提供一种连接器、电子装置及主壳体的制造方法。

根据本公开实施例的第一方面，提供一种连接器，所述连接器包括舌片和主壳体；

所述舌片包括承载导电端子的承载部和与所述承载部的尾部连接的绝缘座体，所述承载部上设置有补强钢片，所述补强钢片延伸至所述绝缘座体且与所述绝缘座体重叠的一部分裸露在所述绝缘座体的外表面；

所述主壳体呈台阶状的筒状结构，所述主壳体的前部的截面积大于尾部的截面积，所述承载部位于所述主壳体的前部的内腔，所述绝缘座体位于所述主壳体的尾部的内腔，且所述主壳体的尾部与所述补强钢片裸露在所述绝缘座体的外表面的部分通过焊接的方式进行固定。

可选地，所述承载部的两侧的外表面上分别设置有所述补强钢片，所述补强钢片延伸至所述绝缘座体且所述绝缘座体的两侧的外表面分别裸露有所述补强钢片的一部分。

可选地，所述承载部的内部设置有所述补强钢片，所述补强钢片从所述承载部的内部延伸至所述绝缘座体，且与所述绝缘座体重叠的一部分裸露在所述绝缘座体的外表面。

可选地，所述补强钢片与所述绝缘座体的两侧重叠的部分裸露在所述绝缘座体的两侧的外表面。

可选地，所述补强钢片与所述绝缘座体的上下两面重叠的部分裸露在所述绝缘座体的上下外表面。

可选地，所述绝缘座体的尾部的外表面与所述主壳体的尾部的内表面通过点胶的方式进行固定。

可选地，所述绝缘座体呈台阶状，所述绝缘座体的台阶面朝向所述绝缘座体的前部，且所述绝缘座体的尾部的外表面裸露有所述补强钢片的一部分。

可选地，所述主壳体的前部的轴线和尾部的轴线位于同一直线上。

可选地，所述主壳体是通过抽引工艺制造得到。

根据本公开实施例的第二方面，提供一种电子装置，所述电子装置设置有上述第一方面所述的连接器。

根据本公开实施例的第三方面，提供一种主壳体的制造方法，所述方法包括：

对抽引胚料进行第一抽引加工，以得到第一成形壳体；

对所述第一成形壳体进行第二抽引加工，以得到第二成形壳体；

对所述第二成形壳体进行第一整形加工，以得到呈台阶状的第二成形壳体；

对所述呈台阶状的第二成形壳体的一端进行至少一次切边加工，以得到成形的主壳体。

可选地，所述对所述呈台阶状的第二成形壳体的一端进行至少一次切边加工之后，还包括：

对至少一次切边加工后的所述第二成形壳体进行第二整形加工。

可选地，所述抽引胚料呈筒状结构；

所述对抽引胚料进行第一抽引加工之前，还包括：

对所述抽引胚料的前端进行第一倒角加工；

相应地，所述对至少一次切边加工后的所述第二成形壳体进行第二整形加工之后，还包括：

对第二整形加工后的所述第二成形壳体的尾端进行第二倒角加工。

可选地，所述抽引胚料呈平板状结构；

所述对至少一次切边加工后的所述第二成形壳体进行第二整形加工之后，还包括：

对第二整形加工后的所述第二成形壳体的前端和尾端分别进行第一倒角加工和第二倒角加工。

可选地，所述对第二整形加工后的所述第二成形壳体的尾端进行第二倒角加工之后，还包括：

对第二倒角加工后的所述第二成形壳体进行第三整形加工；

对第三整形后的所述第二成形壳体进行研磨清洗。

可选地，所述第一成形壳体是指所述主壳体的前部已成形的壳体，所述第二成形壳体是指所述主壳体的前部和尾部均已成形的壳体。

本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：本公开实施例通过减小主壳体的尾部的截面积，以减小尾部所占的空间。另外，由于主壳体的尾部的截面积减小导致主壳体的尾部与绝缘座体之间的孔隙较小，因此，本公开实施例在承载部上设置补强钢片，并延伸至绝缘座体，且与绝缘座体重叠的补强钢片的一部分裸露在绝缘座体的外表面，进而焊接补强钢片的裸露部分与主壳体，以实现对绝缘座体与主壳体之间的固定，避免在减小主壳体尾部所占的空间后，因主壳体的尾部与绝缘座体的尾部之间的空隙小造成绝缘座体很难固定的问题。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

图1是根据一示例性实施例示出的第一种连接器的结构示意图；

图2是根据一示例性实施例示出的第一种舌片的结构示意图；

图3A是根据一示例性实施例示出的第二种舌片的结构示意图；

图3B是根据一示例性实施例示出的第三种舌片的结构示意图；

图4是根据一示例性实施例示出的第二种连接器的结构示意图；

图5(a)是根据一示例性实施例示出的第四种舌片的结构示意图；

图5(b)是根据一示例性实施例示出的一种主壳体的结构示意图；

图6是根据一示例性实施例示出的一种主壳体的制造方法的流程示意图。

附图标记：

1：舌片；11：导电端子；12：承载部；13：绝缘座体；14：补强钢片；15：凹槽；2：主壳体；21：开孔；22：点胶孔。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。

图1是根据一示例性实施例示出的一种连接器的结构示意图。参见图1，该连接器包括舌片1和主壳体2。图2是根据一示例性实施例示出的一种舌片1的结构示意图。参见图2，舌片1包括承载导电端子11的承载部12和与承载部12的尾部连接的绝缘座体13，承载部12上设置有补强钢片14，补强钢片14延伸至绝缘座体13且与绝缘座体13重叠的一部分裸露在绝缘座体13的外表面。结合图1和图2，主壳体2呈台阶状的筒状结构，主壳体2的前部的截面积大于尾部的截面积，承载部12位于主壳体2的前部的内腔，绝缘座体13位于主壳体2的尾部的内腔，且主壳体2的尾部与补强钢片14裸露在绝缘座体13的外表面的部分通过焊接的方式进行固定。

其中，该连接器可以为USB(Universal Serial Bus，通用串行总线)Type-C连接器，当然，也可以为其他连接器，只要该连接器包括的舌片上可以设置补强钢片14即可，本公开实施例对此不做限定。

由于相关技术中主壳体的尾部较厚，占用了空间，因此，在本公开实施例中，可以通过抽引工艺制造得到主壳体2，以使主壳体2的前部的截面积大于尾部的截面积，这样，主壳体2的尾部可以与绝缘座体13间隙接触，从而减小主壳体2的尾部所占的空间。另外，在制造主壳体2时，可以将主壳体2的两侧的外表面和上下的外表面均抽引为台阶状。当然，为了增加主壳体2的美观性，且降低抽引难度，可以将主壳体2的上下外表面抽引成台阶状，而不将主壳体2的两侧的外表面抽引为台阶状，本公开实施例对此不做限定。

其中，抽引工艺是指在外力作用下通过拉伸的方式进行加工的一种工艺。在通过抽引工艺拉伸主壳体2时，主壳体2的前部的轴线和尾部的轴线可以在同一直线上，也可以不在同一直线上。当然，为了避免主壳体2的前部的轴线和尾部的轴线不在同一直线上时，可能导致该连接器和与该连接器连接的接头之间的作用力不均匀，且长时间使用后损坏该连接器，通常会将主壳体2的前部的轴线和尾部的轴线设置在同一直线上。主壳体可以是金属壳体，当然，也可以是其他材质的，只要可以实现与裸露的补强钢片之间的焊接即可。

参见图1，为了实现舌片1与主壳体2之间的固定，可以在主壳体2上与裸露有补强钢片14的对应位置设置开孔21，以基于开孔21和裸露的补强钢片14通过焊接的方式对主壳体2和绝缘座体13之间实现固定，从而实现舌片1与主壳体2之间的固定。

本公开实施例通过将主壳体进行抽引，从而可以减小主壳体的尾部的截面积，以减小尾部所占的空间。另外，由于将主壳体的尾部的截面积减小之后，导致主壳体的尾部与绝缘座体之间的孔隙减小，此时，较难将主壳体与舌片进行固定，基于这样的情况，本公开实施例将与绝缘座体重叠的补强钢片的一部分裸露在绝缘座体的外表面，进而焊接补强钢片的裸露部分与主壳体，以实现对绝缘座体与主壳体之间的固定，进而实现舌片与主壳体之间的固定。

在使用该连接器时，安装于手机和笔记本电脑等电子装置的该连接器可以称为母座，与该连接器连接的接头可以称为公座，在公座插入母座，且保证公座内设置的导电端子与母座包括的承载部12上设置的导电端子11电连接时可以实现数据信息的传输。其中，为了方便用户的使用，该连接器包括的承载部12的上下外表面均可以设置导电端子11，以在该连接器与公座正插或反插时均可以实现数据信息的传输。为了避免与该连接器连接的公座插入主壳体2的前部的内腔过深，对公座造成损坏，参见图2，绝缘座体13可以呈台阶状，绝缘座体13的台阶面朝向绝缘座体13的前部，且绝缘座体13的尾部的外表面裸露有补强钢片14的一部分。这样，在公座插入主壳体2的前部时，可以基于绝缘座体13上设置的台阶面对插入的公座产生阻挡，从而避免公座插入过深造成损坏。

在减小了主壳体2的尾部的截面积后，由于主壳体2的尾部与绝缘座体13为间隙接触，为了实现主壳体2与绝缘座体13之间的固定，可以单独在绝缘座体13上设置补强钢片14，并保证补强钢片14裸露在绝缘座体13的外表面。当然，在设置补强钢片14时，由于承载部12的硬度较小，在多次使用后容易发生折断的现象。因此，可以在承载部12上设置补强钢片14并延伸至绝缘座体13，延伸至绝缘座体13的补强钢片14裸露在绝缘座体13的外表面。

其中，在绝缘座体13上设置补强钢片14，或在承载部12上设置补强钢片14并延伸至绝缘座体13时，可以将设计好的导电端子11和补强钢片14放置在注塑模具中，之后在注塑模具中注入融化的绝缘材料，以得到与导电端子11和补强钢片14一体成型的包括有承载部12和绝缘座体13的舌片1。

在绝缘座体13上单独设置补强钢片14时，补强钢片14可以设置在绝缘座体的上下外表面，也可以设置在绝缘座体13的两侧的外表面，当然，也可以环绕绝缘座体13，只要保证补强钢片14的一部分裸露在绝缘座体13的外表面即可，本公开实施例对此不做限定。

在承载部12上设置补强钢片14并延伸至绝缘座体13时，由于承载部12的上下外表面均可以设置有导电端子11，因此可以将补强钢片13设置在承载部12的两侧的外表面，也可以将补强钢片14设置在承载部12的内部，并延伸至绝缘座体13。当然，在承载部12的上下外表面区域足够时，也即是，承载部12的上下外表面有足够的区域设置补强钢片14时，可以在承载部12的上下外表面设置补强钢片14，并延伸至绝缘座体13，本公开实施例对此不做限定。

其中，参见图2，在承载部12的两侧的外表面分别设置补强钢片14时，补强钢片14延伸至绝缘座体13且绝缘座体13的两侧的外表面分别裸露有补强钢片14的一部分。其中，承载部12两侧的外表面设置的补强钢片14可以沿绝缘座体13的两侧的外表面延伸至绝缘座体，当然，补强钢片14也可以沿绝缘座体的内部延伸至绝缘座体，只要保证补强钢片14裸露在绝缘座体13的两侧的外表面即可。在一种可能的实现方式中，在补强钢片14沿绝缘座体13的两侧的外表面延伸时，绝缘座体13的两侧的外表面设置有与补强钢片14相对应的凹槽，补强钢片14沿设置的凹槽延伸，并保证补强钢片14裸露的外表面与绝缘座体13的两侧的外表面平齐。

其中，参见图3A或图3B，在承载部12的内部设置补强钢片14时，补强钢片14从承载部12的内部延伸至绝缘座体13，且与绝缘座体13重叠的部分裸露在绝缘座体13的外表面。当补强钢片14设置在承载部12的内部时，补强钢片14可以靠近承载部12的两侧，以整体提高承载部12的硬度，避免承载部12的两侧发生折断现象。

进一步地，参见图3A或图3B，设置于承载部12内部的补强钢片14延伸至绝缘座体13时，补强钢片14可以裸露在绝缘座体13的两侧的外表面，也可以裸露在绝缘座体13的上下外表面。其中，为了避免补强钢片14绕弯太多，影响绝缘座体13的体积，参见图3A，延伸至绝缘座体13内部的补强钢片14靠近绝缘座体13的两侧时，可以使靠近两侧的补强钢片14绕弯至绝缘座体的两侧处，并裸露在绝缘座体13的两侧的外表面，或者参见图3B，在补强钢片14距离绝缘座体13的两侧较远时，可以使补强钢片14绕弯至绝缘座体13的上下两面，并裸露在绝缘座体13的上下外表面，本公开实施例对此不做限定。

需要说明的是，在通过焊接的方式将绝缘座体13和主壳体2进行固定连接后，为了避免焊接点松动，还可以将绝缘座体13的尾部的外表面与主壳体2的尾部的内表面通过点胶的方式进行固定。

在一种可能的实现方式中，可以在绝缘座体13的尾部的外表面点胶，或者在主壳体2的尾部的内表面点胶，进而在将绝缘座体13置于主壳体2的尾部的内腔时，基于绝缘座体13的尾部的外表面的胶体或者主壳体2的尾部的内表面的胶体实现绝缘座体13与主壳体2之间的固定。然而，为了减小主壳体2的尾部的厚度，主壳体2的尾部与绝缘座体13的尾部为间隙接触，造成主壳体2的尾部与绝缘座体13的尾部之间的间隙内的胶体较少，很难起到固定主壳体2和绝缘座体13的作用。因此，参见图4和图5(a)，可以将主壳体2的尾部伸出绝缘座体13的尾部，进而将主壳体2上伸出绝缘座体13尾部部分的内表面与绝缘座体13的尾部的端面通过点胶的方式进行固定。这样，在固定主壳体2与绝缘座体13时可以达到较好的效果。

进一步地，由于主壳体2的尾部伸长后，造成主壳体2的尾部占用的空间增大，同时延长了导电端子11和补强钢片14的长度，因此，还可以基于其他更为优选的方式通过点胶实现主壳体2的尾部的内表面与绝缘座体13的外表面的固定。比如，参见图5(a)和图5(b)，绝缘座体13上可以设置有至少一个凹槽15，主壳体2上与每个凹槽15对应的位置处设置点胶孔22，且每个凹槽15的槽口尺寸大于对应位置处的点胶孔22的开孔尺寸，每个凹槽15的槽口与对应位置处的点胶孔22的四周通过点胶的方式进行固定。

其中，由于点胶孔22的开孔尺寸小于凹槽15的槽口尺寸，也即是主壳体2的部分内表面用于封盖凹槽15。因此，可以沿点胶孔22向对应的凹槽15内注入胶体，胶体通过粘接凹槽15的内表面与主壳体2上点胶孔22四周的内表面实现主壳体2与绝缘座体13之间的固定。

其中，凹槽15可以为条状结构，对应的点胶孔22可以为圆孔，此时，点胶孔22的孔径远小于该凹槽15的长边。在凹槽15为条状结构时，至少一个凹槽15可以并行分布于绝缘座体13的外表面，也可以垂直分布于绝缘座体13的外表面，当然，还可以随机分布于绝缘座体13的外表面，本公开实施例对此不做限定。

当然，在绝缘座体13上设置的凹槽15较多时，为了避免绝缘座体13的外表面的设计较为复杂，至少一个凹槽15还可以为圆形或方形结构，对应的点胶孔22为圆形或方形结构，此时，点胶孔22的孔径远小于凹槽15的孔径。

其中，参见图5(a)，至少一个凹槽15可以位于绝缘座体13的上外表面和/或下外表面。当然，至少一个凹槽15也可以位于绝缘座体13的两侧的外表面，本公开实施例对此不作限定。

本公开实施例中，通过抽引工艺拉伸主壳体，以使主壳体尾部所占的空间减小。另外，由于抽引后主壳体的尾部与绝缘座体的尾部间隙接触，造成空隙较小，可以将承载部的两侧的外表面，或者承载部的内部设置的补强钢片延伸至绝缘座体，并保证补强钢片与绝缘座体重叠的一部分裸露在绝缘座体的外表面，进而通过在主壳体上设置开孔，以基于开孔和裸露的补强钢片通过焊接的方式实现绝缘座体和主壳体的固定，避免在减小主壳体尾部所占的空间后，因主壳体的尾部与绝缘座体的尾部之间的空隙小造成绝缘座体很难固定的问题。另外，在通过焊接方式对主壳体和绝缘座体进行固定后，为了避免绝缘座体松动，主壳体的尾部还可以伸出绝缘座体的尾部，以便于将主壳体2上伸出绝缘座体13尾部部分的内表面与绝缘座体13的尾部的端面通过点胶的方式进行固定，增强主壳体与绝缘座体之间的固定效果。

本公开实施例还提供了一种电子装置，该电子装置设置有上述实施例所述的连接器，以便于可以通过公座与设置在该电子装置上的该连接器连接，实现与该电子装置上数据信息的快速交互，或实现对该电子装置的快速充电。

由于主壳体包括前部和尾部，且前部的截面积大于尾部的截面积，因此，为了制造得到主壳体，需要对抽引胚料进行两次抽引加工，以得到前部和尾部成形的壳体。目前，可以在抽引胚料的基础上，抽引得到前部成形的壳体，然后再在前部成形的壳体基础上，抽引得到尾部成形的壳体，从而得到前部和尾部均成形的壳体。当然，也可以在抽引胚料的基础上，抽引得到尾部成形的壳体，然后再在尾部成形的壳体基础上，抽引得到前部成形的壳体，从而得到前部和尾部均成形的壳体。但是，通常情况下，通过前者抽引工序得到前部和尾部均成形的壳体便于通过整形磨具沿成形壳体的前部向后部实现第一整形加工，简化了主壳体的抽引工序，因此，接下来，本公开实施例以前者抽引工序为例对主壳体的制造方法进行说明，也即是，第一成形壳体是指主壳体的前部已成形的壳体，第二成形壳体是指主壳体的前部和尾部均已成形的壳体。

图6是根据一示例性实施例示出的一种主壳体的制造方法的流程示意图。参见图6，该方法包括如下步骤。

在步骤601中，对抽引胚料进行第一抽引加工，以得到第一成形壳体。

在实际实现时，通过抽引设备包括的第一抽引冲模和胚料架夹持该抽引胚料，并通过抽引设备包括的第一抽引冲头对该抽引胚料进行抽引，以实现对抽引胚料的第一抽引加工。也即是，在第一抽引冲模、胚料架和第一抽引冲头的作用下，对该抽引胚料进行抽引，得到第一成形壳体。

其中，第一抽引冲模上设置有与主壳体的前部的外表面匹配的通孔，第一抽引冲头与主壳体的前部的内表面匹配。这样，在外力的作用下对第一抽引冲头产生冲压时，第一抽引冲头向第一抽引冲模上的通孔内移动，并带动抽引胚料沿第一抽引冲头与第一抽引冲模之间的间隙发生运移，从而得到第一成形壳体。

其中，抽引胚料可以为筒状结构，也可以为平板状结构。当该抽引胚料为筒状结构时，为了避免该抽引胚料的起始加工端，也即是该抽引胚料的前端对操作人员造成机械伤害，可以在对该抽引胚料进行第一抽引加工之前，对该抽引胚料的前端进行第一倒角加工，以将该抽引胚料的前端加工为圆弧状。

在步骤602中，对第一成形壳体进行第二抽引加工，以得到第二成形壳体。

在对第一成形壳体进行第二抽引加工时，通过抽引设备包括的第二抽引冲模和胚料架夹持该抽引胚料，并通过抽引设备包括的第二抽引冲头对该抽引胚料进行抽引，以实现对第一成形壳体的第二抽引加工。也即是，在第二抽引冲模、胚料架和第二抽引冲头的作用下，对第一成形壳体继续进行第二抽引加工，以得到第二成形壳体。

其中，第二抽引冲模上设置有与主壳体的尾部的外表面匹配的通孔，第二抽引冲头与主壳体的尾部的内表面匹配。这样，在外力的作用下对第二抽引冲头产生冲压时，第二抽引冲头向第二抽引冲模上的通孔内移动，并带动第一成形壳体沿第二抽引冲头与第二抽引冲模之间的间隙发生运移，从而得到具有主壳体的尾部的第二成形壳体。

需要说明的是，通过上述步骤601-步骤602对抽引胚料进行抽引加工时，如果抽引胚料呈平板状结构，还可以通过抽引设备一次性进行抽引得到。在一次性抽引得到第二成形壳体时，抽引设备包括的抽引冲模上设置的开孔与主壳体的外表面匹配，抽引冲头与主壳体的内表面匹配，沿抽引冲头上截面积小的一端到截面积大的一端的方向对该抽引胚料进行冲压抽引，以得到具有主壳体前部和尾部的第二成形壳体。

在步骤603中，对第二成形壳体进行第一整形加工，以得到呈台阶状的第二成形壳体。

在对抽引胚料进行第一抽引加工和第二抽引加工后，由于第一抽引加工和第二抽引加工均为对抽引胚料的粗加工，因此，为了保证第二成形壳体的实用性和美观性，可以对通过第二抽引加工得到的第二成形壳体进行第一整形加工，以保证第二成形壳体的外表面平滑，且第二成形壳体的前端和尾端呈现阶梯状。

在一种可能的实现方式中，抽引设备的摩擦旋转盘带动整形磨具沿第二成形壳体的前部向第二成形壳体的内腔运动，通过整形模具与第一抽引冲模和第二抽引冲模之间的挤压对第二成形壳体进行整形加工，以得到呈台阶状的第二成形壳体。其中，整形磨具的外表面与主壳体的内表面匹配，且整形磨具的台阶面可以设置为直角台阶面或者带有弧度的台阶面。通常，为了避免棱角对操作人员可能造成的伤害，以及主壳体的美观性，整形磨具的台阶面可以设置为带有弧度的台阶面，以便于通过整形磨具将第二成形壳体的台阶面整形为带有弧度的台阶面。

在步骤604中，对呈台阶状的第二成形壳体的一端进行至少一次切边加工，以得到成形的主壳体。

在对第二成形壳体进行第一整形加工后，由于呈台阶状的第二成形壳体与剩余的抽引胚料连接，因此，为了得到完整成形的主壳体，还可以对呈台阶状的第二成形壳体进行至少一次切边加工，以除去呈台阶状的第二成形壳体上连接的剩余的抽引胚料，以得到成形的主壳体。

进一步地，在对呈台阶状的第二成形壳体进行至少一次切边加工后，可能造成呈台阶状的第二成形壳体的端口发生形变，因此，为了避免在基于端口发生形变的主壳体组装连接器时造成连接器无法使用，还可以对至少一次切边加工后的第二成形壳体进行第二整形加工，以将至少一次切边加工后的第二成形壳体的端口整形为光滑的端口。

更进一步地，当该抽引胚料呈筒状结构时，在对第一整形后的第二成形壳体进行至少一次切边加工后，至少一次切边加工后的后的第二成形壳体的尾端为平齐的端面。为了避免至少一次切边加工后的第二成形壳体的尾端对操作人员造成机械伤害，可以在对第二整形加工后的第二成形壳体的尾端进行第二倒角加工，以将第二整形加工后的第二成形壳体的尾端加工为圆弧状，从而避免可能对操作人员造成的机械伤害。

当该抽引胚料呈平板状结构时，在进行第一整形加工后的第二成形壳体的一端封闭，一端带有剩余的抽引胚料，因此，为了得到的完整成形的主壳体，可以对第一整形加工后的第二成形壳体的前端和尾端分别进行至少一次切边加工。相应地，在进行第二整形加工后，由于对第一整形加工后的第二成形壳体的前端和尾端分别进行至少一次切边加工后第一整形加工后的第二成形壳体的两端均为平齐的端面，且棱角分明。为了避免第二整形加工后的第二成形壳体的两端对操作人员造成机械伤害，可以在对第二整形加工后的第二成形壳体的前端和尾端分别进行第一倒角加工和第二倒角加工，以将第二整形加工后的第二成形壳体前端和尾端均加工为圆弧状，从而避免可能对操作人员造成的机械伤害。

再进一步地，在完成对第二整形加工后的第二成形壳体的两端的第一倒角加工和第二倒角加工后，为了避免在进行倒角加工的过程中使第二整形加工后的第二成形壳体的两端可能发生的形变，还可以对第二倒角加工后的第二成形壳体进行第三整形加工，以保证第三整形加工后的第二成形壳体的两端的圆弧倒角平滑。之后，还可以对第三整形后的第二成形壳体进行研磨清洗，以除去第三整型后的第二成形壳体上的尖刺和碎屑。

在本公开实施例中，通过在抽引胚料的第一抽引加工和第二抽引加工得到具有主壳体形状的第二成形壳体。之后，对第二成形壳体进行第一整形加工和至少一次切边加工得到主壳体。为了避免在对第一整形加工后的第二成形壳体进行至少一次切边加工后端口发生形变，还可以对至少一次切边加工后的第二成形壳体进行第二整形加工，并在第二整形加工后完成对第二整型加工后的第二成形壳体的两端的倒角加工，之后进行第三整形加工和研磨清洗，以得到外表面光滑的呈台阶状的主壳体。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (15)

1.一种连接器，其特征在于，所述连接器包括舌片和主壳体；

所述舌片包括承载导电端子的承载部和与所述承载部的尾部连接的绝缘座体，所述承载部上设置有补强钢片，所述补强钢片延伸至所述绝缘座体且与所述绝缘座体重叠的一部分裸露在所述绝缘座体的外表面；

所述主壳体呈台阶状的筒状结构，所述主壳体的前部的截面积大于尾部的截面积，所述承载部位于所述主壳体的前部的内腔，所述绝缘座体位于所述主壳体的尾部的内腔，且所述主壳体的尾部与所述补强钢片裸露在所述绝缘座体的外表面的部分通过焊接的方式进行固定。

2.如权利要求1所述的连接器，其特征在于，所述承载部的两侧的外表面上分别设置有所述补强钢片，所述补强钢片延伸至所述绝缘座体且所述绝缘座体的两侧的外表面分别裸露有所述补强钢片的一部分。

3.如权利要求1所述的连接器，其特征在于，所述承载部的内部设置有所述补强钢片，所述补强钢片从所述承载部的内部延伸至所述绝缘座体，且与所述绝缘座体重叠的一部分裸露在所述绝缘座体的外表面。

4.如权利要求3所述的连接器，其特征在于，所述补强钢片与所述绝缘座体的两侧重叠的部分裸露在所述绝缘座体的两侧的外表面。

5.如权利要求3所述的连接器，其特征在于，所述补强钢片与所述绝缘座体的上下两面重叠的部分裸露在所述绝缘座体的上下外表面。

6.如权利要求1-5任一所述的连接器，其特征在于，所述绝缘座体的尾部的外表面与所述主壳体的尾部的内表面通过点胶的方式进行固定。

7.如权利要求1-5任一所述的连接器，其特征在于，所述绝缘座体呈台阶状，所述绝缘座体的台阶面朝向所述绝缘座体的前部，且所述绝缘座体的尾部的外表面裸露有所述补强钢片的一部分。

8.如权利要求1所述的连接器，其特征在于，所述主壳体的前部的轴线和尾部的轴线位于同一直线上。

9.如权利要求1所述的连接器，其特征在于，所述主壳体是通过抽引工艺制造得到。

10.一种电子装置，其特征在于，所述电子装置设置有权利要求1-9任一所述的连接器。

11.一种主壳体的制造方法，其特征在于，所述方法包括：

对抽引胚料进行第一抽引加工，以得到第一成形壳体，所述第一成形壳体是指所述主壳体的前部已成形的壳体；

对所述第一成形壳体进行第二抽引加工，以得到第二成形壳体，所述第二成形壳体是指所述主壳体的前部和尾部均已成形的壳体，所述主壳体的前部的截面积大于尾部的截面积；

对所述第二成形壳体进行第一整形加工，以得到呈台阶状的第二成形壳体；

对所述呈台阶状的第二成形壳体的一端进行至少一次切边加工，以得到成形的主壳体。

12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述对所述呈台阶状的第二成形壳体的一端进行至少一次切边加工之后，还包括：

对至少一次切边加工后的所述第二成形壳体进行第二整形加工。

13.如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述抽引胚料呈筒状结构；

所述对抽引胚料进行第一抽引加工之前，还包括：

对所述抽引胚料的前端进行第一倒角加工；

相应地，所述对至少一次切边加工后的所述第二成形壳体进行第二整形加工之后，还包括：

对第二整形加工后的所述第二成形壳体的尾端进行第二倒角加工。

14.如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述抽引胚料呈平板状结构；

所述对至少一次切边加工后的所述第二成形壳体进行第二整形加工之后，还包括：

对第二整形加工后的所述第二成形壳体的前端和尾端分别进行第一倒角加工和第二倒角加工。

15.如权利要求13或14所述的方法，其特征在于，所述对第二整形加工后的所述第二成形壳体的尾端进行第二倒角加工之后，还包括：

对第二倒角加工后的所述第二成形壳体进行第三整形加工；

对第三整形后的所述第二成形壳体进行研磨清洗。

Images