CN108408313B - 一种物料自动出入库系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种物料自动出入库系统，包括：输送装置、物料托盘、提升装置、托举装置、货架柜体和控制单元。所述控制单元分别与所述输送装置、所述提升装置和所述托举装置信号连接，所述货架柜体设置有提升装置和托举装置。将物料放置在所述物料托盘上，在所述控制单元接收到入库信号时，所述控制单元控制所述输送装置将物料托盘运送到指定货架柜体的提升工位处；所述提升装置在接收到所述控制单元发送的提升信号时，将所述物料托盘按设定角度旋转并抬升到指定位置；所述托举装置在接收到所述控制单元发送的托举信号时，将所述物料托盘托举在所述货架柜体上。本发明可降低人力成本，并提高物料管理的自动化和智能化。

Description

一种物料自动出入库系统

技术领域

本发明涉及物料运转自动控制技术领域，尤其涉及一种物料自动出入库系统。

背景技术

物料分拣及入库/出库的工作较为繁琐，耗时较多。传统的物料分拣机入库/出库工作，多采用人力进行分拣，物料部门往往需要多名员工，针对不同款型的物料进行分类后，进行统一的物料入库/出库，并人工记录入库/出库信息。这种方法需要投入大量的人力和时间成本，效率低下，管理成本高昂，并容易出现人为错误。同时，在生产车间中，有些物料的重量较大时，人力很难将其轻松搬运，需要借助于运转的工具，如叉车或液压车进行人力运输，可能会使车间管理更为混乱，而且由于物料货架布局以及作业空间的限制，会存在一定的安全隐患。因此，一个有序、效率、规范的物料出入库系统尤为重要。

发明内容

本发明提供一种物料自动出入库系统，解决现有物料出入库需采用人工分拣和搬运，存在人力成本高、工作效率低和安全风险高的问题，可降低人力成本，并提高物料管理的自动化和智能化。

为实现以上目的，本发明提供以下技术方案：

一种物料自动出入库系统，包括：输送装置、物料托盘、提升装置、托举装置、货架柜体和控制单元；

所述控制单元分别与所述输送装置、所述提升装置和所述托举装置信号连接，所述货架柜体设置有提升装置和托举装置；

将物料放置在所述物料托盘上，在所述控制单元接收到入库信号时，所述控制单元控制所述输送装置将物料托盘运送到指定货架柜体的提升工位处；所述提升装置在接收到所述控制单元发送的提升信号时，将所述物料托盘按设定角度旋转并抬升到指定位置；所述托举装置在接收到所述控制单元发送的托举信号时，将所述物料托盘托举在所述货架柜体上；

在所述控制单元接收到出库信号时，所述控制单元控制所述托举装置将放置预出库物料的物料托盘托举在所述指定位置处，并控制所述提升装置将所述物料托盘放置到所述输送装置上。

优选的，所述提升装置包括：驱动马达、牵引索、旋转盘和提升台；

所述旋转盘设置在所述提升台上，在所述物料托盘放置在所述提升台上时，所述旋转盘将所述物料托盘按设定角度旋转；

所述驱动马达通过所述牵引索带动所述提升台沿所述货架柜体的导向槽作上下运动。

优选的，所述提升台包括：导向件和支撑杆；

多个所述支撑杆垂直设置于导向件上形成水平支撑面，在所述物料托盘放置在所述支撑面上时，所述支撑杆对所述物料托盘进行限位和支撑；

所述导向件为长条状，垂直设置于所述货架柜体的导向槽上，所述导向件在所述牵引索的作用下沿所述导向槽上下滑动。

优选的，所述托举装置包括：驱动气缸、驱动连杆和插杆；

所述驱动气缸通过所述驱动连杆带动所述插杆的伸缩运动，所述插杆用于插举所述物料托盘。

优选的，所述控制单元包括：第一限位开关和第二限位开关；

所述第一限位开关设置于提升工位处，在所述物料托盘到达所述提升工位时，所述第一限位开关发送的电平信号作为所述提升信号；

所述第二限位开关设置于货架柜体上，在所述提升装置抬升或下降至指定位置时，所述第二限位开关发送的电平信号作为托举信号。

优选的，所述物料托盘包括：底盘和物料盒；

所述物料盒固定在所述底盘上，所述底盘设有抬升槽和插举孔，所述提升装置通过所述抬升槽提升所述物料托盘，所述托举装置通过插举孔将所述物料托盘托举在货架柜体上。

优选的，所述货架柜体的正面设有所述提升装置，所述货架柜体的反面设有所述托举装置；

在所述物料托盘运送到提升工位时，设置在第一货架柜体正面的所述提升装置将所述物料托盘提升到指定位置，由设置在第二货架柜体反面的托举装置将所述物料托盘托举。

优选的，多个所述托举装置排列设置在所述货架柜体上。

本发明提供一种物料自动出入库系统，通过在货架柜体上设置提升装置和托举装置，在接收到入库信号时，将放置在物料托盘上的物料托举在货架柜体上，在接收到出库信号时，将物料托盘从货架柜体上放置到运输装置上。解决现有物料出入库需采用人工分拣和搬运，存在人力成本高、工作效率低和安全风险高的问题，可降低人力成本，并提高物料管理的自动化和智能化。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的具体实施例，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1：是本发明提供的一种物料自动出入库系统结构示意图；

图2：是本发明实施例提供的提升装置示意图；

图3：是本发明实施例提供的提升台结构示意图；

图4：是本发明实施例提供的托举装置示意图；

图5：是本发明实施例提供的物料托盘的结构示意图。

附图标记

1 驱动马达

2 货架柜体

3 牵引索

4 提升台

41 导向件

42 支撑杆

5 旋转盘

6 驱动气缸

7 驱动连杆

8 插杆

9 物料托盘

91 底盘

911 抬升槽

912 插举孔

92 物料盒

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明实施例的方案，下面结合附图和实施方式对本发明实施例作进一步的详细说明。

针对当前物料出入库需要花费大量人工的问题，本发明提供一种物料自动出入库系统，解决现有物料出入库需采用人工分拣和搬运，存在人力成本高、工作效率低和安全风险高的问题，可提高物料管理的自动化和智能化。

如图1所示，一种物料自动出入库系统，包括：输送装置、物料托盘9、提升装置、托举装置、货架柜体2和控制单元(图中未示出)。所述控制单元分别与所述输送装置、所述提升装置和所述托举装置信号连接，所述货架柜体2设置有提升装置和托举装置。将物料放置在所述物料托盘9上，在所述控制单元接收到入库信号时，所述控制单元控制所述输送装置将物料托盘9运送到指定货架柜体2的提升工位处；所述提升装置在接收到所述控制单元发送的提升信号时，将所述物料托盘按设定角度旋转并抬升到指定位置；所述托举装置在接收到所述控制单元发送的托举信号时，将所述物料托盘9托举在所述货架柜体2上。在所述控制单元接收到出库信号时，所述控制单元控制所述托举装置将放置预出库物料的物料托盘托举在所述指定位置处，并控制所述提升装置将所述物料托盘9放置到所述输送装置上。

具体地，将多个货架柜体排列后进行工位编号，在控制单元中设置物料分类与工位编号的对应关系，对同一类型的物料存放在同一区域中。物料分类后放置在物料托盘，在接收到入库信号时，控制单元控制输送装置将物料托盘运送到指定货架柜体的提升工位处，当控制单元接收到提升工位反馈的信号后，发送提升信号使提升装置将物料托盘抬升到指定位置，然后，由控制单元控制托举装置将物料托盘托举在货架柜体上。同样的工作流程，在接收到出库信号时，控制单元先控制托举装置将物料托盘放置到指定位置，由提升装置将物料托盘放回到在提升工位的运输装置上，由运输装置自动将物料托盘运送到所相应位置。该系统通过控制程序能完成大批量零部件的出入库工作，效率高，能节约大量的人工成本。

所述提升装置包括：驱动马达1、牵引索3、旋转盘5和提升台4。所述旋转盘5设置在所述提升台4上，在所述物料托盘9放置在所述提升台4上时，所述旋转盘5将所述物料托盘9按设定角度旋转。所述驱动马达1通过所述牵引索3带动所述提升台4沿所述货架柜体2的导向槽作上下运动。

在实际应用中，如图2所示，其中电驱动马达1与货架柜体2可采用螺栓连接，提升台4与牵引索3相联结，通过驱动马达1的驱动，可以带动物料托盘在货架柜体2的导向槽作上下滑动。旋转盘5可在提升台的平面上转动，使物料托盘按设定角度摆放，以方便托举装置对物料托盘进行托举。需要说明的是，旋转盘5可由电机驱动旋转，旋转盘5的工作面可以采用滚筒结构，也可以平板结构。

在一个实施例中，如图3所示，所述提升台4包括：导向件41和支撑杆42。多个所述支撑杆42垂直设置于导向件41上形成水平支撑面，在所述物料托盘放置在所述支撑面上时，所述支撑杆42对所述物料托盘进行限位和支撑。所述导向件41为长条状，垂直设置于所述货架柜体的导向槽上，所述导向件41在所述牵引索的作用下沿所述导向槽上下滑动。

如图4所示，所述托举装置包括：驱动气缸6、驱动连杆7和插杆8。所述驱动气缸6通过所述驱动连杆7带动所述插杆8的伸缩运动，所述插杆8用于插举所述物料托盘。

在实际应用中，控制单元可通过控制驱动气缸的进气通断来实现气缸运动，在驱动气缸6未通气时，插杆8处于收缩状态，可以是紧贴在货架柜体2上，以节省空间。在驱动气缸6通气时，插杆8进行伸缩运动，并托举物料托盘9，使其托举在货架柜体2上。

所述控制单元包括：第一限位开关和第二限位开关。所述第一限位开关设置于提升工位处，在所述物料托盘到达所述提升工位时，所述第一限位开关发送的电平信号作为所述提升信号。所述第二限位开关设置于货架柜体上，在所述提升装置抬升或下降至指定位置时，所述第二限位开关发送的电平信号作为托举信号。

如图5所示，所述物料托盘9包括：底盘91和物料盒92。所述物料盒92固定在所述底盘91上，所述底盘91设有抬升槽911和插举孔912，所述提升装置通过所述抬升槽911提升所述物料托盘，所述托举装置通过插举孔912将所述物料托盘9托举在货架柜体上。

在实际应用中，提升装置通过支撑杆42与底盘的抬升槽911相配合，为了平衡物料托盘9，常在左右两侧设置支撑杆42，当然也可以设置多处支撑杆。托举装置的插杆8伸入物料托盘的插举孔912，以保证托举时物料托盘紧密固定，避免脱落。需要说明的是，底盘上可设有限位器，使物料盒与底盘固定在一起。

进一步，所述货架柜体的正面设有所述提升装置，所述货架柜体的反面设有所述托举装置。在所述物料托盘运送到提升工位时，设置在第一货架柜体正面的所述提升装置将所述物料托盘提升到指定位置，由设置在第二货架柜体反面的托举装置将所述物料托盘托举。

更进一步，多个所述托举装置排列设置在所述货架柜体上。

在实际应用中，为了更方便对物料的升降和托举，可把提升装置和托举装置安装在货架柜体的正反面上，使不同货架柜体上的提升装置和托举装置需要相互配合才能实现该工序。当然这需要控制单元对各个货架柜体上的提升装置和托举装置进行编号和精确控制。

可见，本发明提供一种物料自动出入库系统，通过在货架柜体上设置提升装置和托举装置，在接收到入库信号时，将放置在物料托盘上的物料托举在货架柜体上，在接收到出库信号时，将物料托盘从货架柜体上放置到运输装置上。解决现有物料出入库需采用人工分拣和搬运，存在人力成本高、工作效率低和安全风险高的问题，可降低人力成本，并提高物料管理的自动化和智能化。

以上依据图示所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种物料自动出入库系统，其特征在于，包括：输送装置、物料托盘、提升装置、托举装置、货架柜体和控制单元；

所述控制单元分别与所述输送装置、所述提升装置和所述托举装置信号连接，所述货架柜体设置有提升装置和托举装置；

将多个货架柜体排列后进行工位编号，在控制单元中设置物料分类与工位编号的对应关系，将物料分类后放置在所述物料托盘上，在所述控制单元接收到入库信号时，所述控制单元控制所述输送装置将物料托盘运送到指定货架柜体的提升工位处，当控制单元接收到提升工位反馈的信号后，发送提升信号使提升装置将物料托盘抬升到指定位置；所述提升装置在接收到所述控制单元发送的提升信号时，将所述物料托盘按设定角度旋转并抬升到指定位置；所述托举装置在接收到所述控制单元发送的托举信号时，将所述物料托盘托举在所述货架柜体上；

在所述控制单元接收到出库信号时，所述控制单元控制所述托举装置将放置预出库物料的物料托盘托举在所述指定位置处，并控制所述提升装置将所述物料托盘放置到所述输送装置上，并通过所述输送装置将物料托盘运送到相应位置。

2.根据权利要求1所述的物料自动出入库系统，其特征在于，所述提升装置包括：驱动马达、牵引索、旋转盘和提升台；

所述旋转盘设置在所述提升台上，在所述物料托盘放置在所述提升台上时，所述旋转盘将所述物料托盘按设定角度旋转；

所述驱动马达通过所述牵引索带动所述提升台沿所述货架柜体的导向槽作上下运动。

3.根据权利要求2所述的物料自动出入库系统，其特征在于，所述提升台包括：导向件和支撑杆；

多个所述支撑杆垂直设置于导向件上形成水平支撑面，在所述物料托盘放置在所述支撑面上时，所述支撑杆对所述物料托盘进行限位和支撑；

所述导向件为长条状，垂直设置于所述货架柜体的导向槽上，所述导向件在所述牵引索的作用下沿所述导向槽上下滑动。

4.根据权利要求3所述的物料自动出入库系统，其特征在于，所述托举装置包括：驱动气缸、驱动连杆和插杆；

所述驱动气缸通过所述驱动连杆带动所述插杆的伸缩运动，所述插杆用于插举所述物料托盘。

5.根据权利要求4所述的物料自动出入库系统，其特征在于，所述控制单元包括：第一限位开关和第二限位开关；

所述第一限位开关设置于提升工位处，在所述物料托盘到达所述提升工位时，所述第一限位开关发送的电平信号作为所述提升信号；

所述第二限位开关设置于货架柜体上，在所述提升装置抬升或下降至指定位置时，所述第二限位开关发送的电平信号作为托举信号。

6.根据权利要求5所述的物料自动出入库系统，其特征在于，所述物料托盘包括：底盘和物料盒；

所述物料盒固定在所述底盘上，所述底盘设有抬升槽和插举孔，所述提升装置通过所述抬升槽提升所述物料托盘，所述托举装置通过插举孔将所述物料托盘托举在货架柜体上。

7.根据权利要求6所述的物料自动出入库系统，其特征在于，所述货架柜体的正面设有所述提升装置，所述货架柜体的反面设有所述托举装置；

在所述物料托盘运送到提升工位时，设置在第一货架柜体正面的所述提升装置将所述物料托盘提升到指定位置，由设置在第二货架柜体反面的托举装置将所述物料托盘托举。

8.根据权利要求7所述的物料自动出入库系统，其特征在于，多个所述托举装置排列设置在所述货架柜体上。