CN108407048A - 自动化马桶的成坯方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自动化马桶的成坯方法：1)将模型合模，并且以后片模型为整体模型的大底放置在注浆平台上；2)启动注浆设备进行注浆；3)坯体脱水至自身具备一定塑性能力的状态；4)将模型旋转90度，使底座模型处于底部、座圈模型处于顶部；5)揭开座圈模型，拿出座圈内部的活块；6)平板式出坯托代替座圈模型的位置放在模具上，反向翻转模具整体，将出坯托调整到底部，底座模型处于顶部；7)揭开底座模型、后片模型、左侧帮和右侧帮，将坯体放到副线的储坯架上完全干燥，本发明在开模前对坯体进行充分的排水，坯体与模型整体调整位置，在开模前将搬坯位置摆正，开模后坯体不需要再翻转可直接平移至储坯架上。很好的保护了坯形。

Description

自动化马桶的成坯方法

技术领域

本发明属于马桶生产技术领域，具体涉及马桶坯体的成型技术。

背景技术

现有传统马桶注浆成型方式是：马桶注浆模型由后片模型、左侧帮模型、右侧帮模型、上盖和底模共计五片模型组成，其中底模作为整体模型的大底与左侧帮模型、右侧帮模型的下部共同镶嵌在轨道车上并与立浇线架子接触。当注浆、巩固完毕，准备出坯托。出坯时需要用到的另一个部件是出坯托，现有的出坯托的形状是：一个底托板，底托板两侧设有翼板，底托板后部还设有突起台，出坯托为一体制作的石膏模型片结构。出坯操作具体为：揭开上盖模型、后片模型，然后拉开两侧帮模型，等到坯体有了一定强度，出坯托放在原后片模型所在的位置，将坯体搬移到储坯架上，坯体坐稳后拿开出坯托，坯体静默进行干燥。

这种出坯方式的缺点：对于体积较大、内部空腔大的一体注浆成型的全包单吃产品，在翻转模型、揭模型过程中极易造成产品内部单双吃接茬部位的开裂和变形。严重影响上述器型产品的生产效率。

发明内容

本发明为解决现有技术中马桶坯开模、起坯、搬移、干燥一系列工作流程中的问题，即现有工作方法不适合于内部空腔较大的器型产品，常发生坯体开裂和变形现象，影响生产效率的问题。

为了解决上述缺陷，提升产品出坯率、合格率，本发明提供了新的出坯方式，具体方案如下：

一种自动化马桶的成坯方法：

1)将模型合模，并且以后片模型为整体模型的大底放置在注浆平台上；

2)启动注浆设备进行注浆；

3)坯体脱水至自身具备一定塑性能力的状态；

4)将模型旋转90度，使底座模型处于底部、座圈模型处于顶部；

5)揭开座圈模型，拿出座圈内部的活块；

6)平板式出坯托代替座圈模型的位置放在模具上，反向翻转模具整体，将出坯托调整到底部，底座模型处于顶部；

7)揭开底座模型、后片模型、左侧帮和右侧帮，将坯体放到副线的储坯架上完全干燥。

本发明所述的成坯方法在开模前对坯体进行充分的排水，坯体与模型整体调整位置，在开模前将搬坯位置摆正，开模后坯体不需要再翻转可直接平移至储坯架上。很好的保护了坯形。

具体地，所述步骤3)中坯体脱水程度是坯体脱水至湿度为百分之20至25。

具体地，所述平板式出坯托与坯体接解的表面为平面，出坯托宽度大于马桶座圈宽度，其长度大于马桶座圈长度。

附图说明

图1为现有技术注浆时的模型放置状态；

图2为图1中A-A剖面图；

图3为现有出坯托结构图；

图4为本发明注浆时的模型放置状态；

图5为本发明出坯托结构图；

图6为开模过程模型状态一；

图7为开模过程模型状态二；

图8为开模过程模型状态三；

图9为开模过程模型状态四；

图10出坯托移坯至储坯架图。

具体实施方式

如图1-3所示，现有技术中的模型以底模作为整体模型的大底进行注浆，注浆巩固完毕后出坯。具体操作为：揭开上盖模型、后片模型，然后拉开两侧帮模型，等到坯体有了一定强度，将出坯托6放在原后片模型所在的位置，将坯体搬移到储坯架上，坯体坐稳后拿开出坯托，坯体静默进行干燥。出坯时使用的出坯托形状是：一个底托板，底托板两侧设有翼板，底托板后部还设有突起台，出坯托为一体制作的石膏模型片结构。

下面结合附图4-10对本发明的方案进行详细说明：

本发明提供的自动化马桶生产的出坯过程具体是：

一种自动化马桶的成坯方法：

1)将模型合模，并且如图4所示采用后片模型1为整体模型的大底放置在注浆平台上；

2)启动注浆设备进行注浆；

3)坯体脱水至自身具备一定塑性能力的状态；

4)如图6所示，将模型旋转90度，使底座模型5处于底部、座圈模型4处于顶部；

5)揭开座圈模型4，拿出座圈4内部的活块(参考图6)；

6)按图7所示，平板式出坯托6代替座圈模型4的位置放在模具上，反向翻转模具整体，将出坯托6调整到底部(见图8)，底座模型5处于顶部；

7)揭开底座模型5、后片模型1、左侧帮2和右侧帮3，揭开后的状态如图9所示，再将坯体7放到副线的储坯架8上完全干燥。

对坯体脱水可以采用快排水的模型，石膏模型具体吸水功能，想要加快石膏模型的排水速度，可采用其它设备加速模型中水分的流失速度，比如为石膏模型创造负压环境，使坯体水分加快向模型中渗透。本方法中步骤3)中坯体脱水程度在湿度达百分之20-25时，坯体达到具有一定塑性能力。

此开模方法要求坯体在开模前进行充分排水，本发明中所使用的模型可以是模型体内部具备疏水网络的快排水式模型，模型配合负压吸水设备将坯体的水分快速吸收，使坯体在开模前就具备一定塑性能力，即使解除模型的支撑自身也能够保持坯形。

本方法中所使用的出坯托6与现有技术中的出坯托不同，新设计的出坯托6表面为平面，与马桶座表面接触，其宽度大于马桶座圈宽度，其长度大于马桶座圈长度。本出坯托结构简单，接触坯体时覆盖面积大，与坐便器坐圈贴合范围大，搬移坯体时力度均匀，不易破坏坯体。而原来的两侧带翼板的出坯托搬移坐便器坯体时接触的是坐便器后部的位置，且接触面积小，坐便器被抬起时纵向长度大，坯体容易变形。

本方案相对于现有坐便器的注浆成坯和出坯的流程主要区别是：

一、注浆时模型的放置状态改变

具体是，原模型以座圈模型为大底放置进行注浆，本方案以后片模型为大底进行注浆，后片模型为大底注浆是为了方便后面揭取第一块模型。

二、开模时对坯体硬度要求不同

现有的成坯方法，在开模前虽然也有脱水固化的过程，但仅要求注浆腔中液体被全部排出，坯体已转化为固体即可，在出坯时坯体湿度大(约百分之30-40的湿度)，坯体自身并不具备塑性能力，开模后必须有支撑形状的结构。而本成坯方法在开模前对坯体进行充分排水，坯体水分通过模型的充分吸附湿度降到百分之20至25，坯体具备塑性能力，没有支撑结构自身也可以保持形状。

三、首个被揭开的模型不同

现有技术中揭开的首块模型为底座模型，本方案揭除的首块模型为座圈模型。

四、开模顺序不同

现有技术中是先揭除坐便器外侧的所有模型，使马桶坯在座圈模型和锅内活块上静默干燥，等待坯体达到搬移进不变形的强度。而本方案则是先揭除了座圈模型、取出锅内活块，以坐便大外侧的模型为承托等待坯体固化达到一定强度。

五、出坯托的使用方式不同

现有技术中出坯托搬移坯体时是从侧面接触坯体，搬移时需要将坯体翘起，而本方案在需要搬移坯体时出坯托处于坯体底部，且锅内活块已经取出，可以保持坯平稳的状态将坯体移到储坯架上。

本发明的成坯方式的优点为：

1)简化了出坯托6形状，平板式出坯托更节省成本。

2)因为是先揭开座圈模型4取出了活块，左侧帮2、右侧帮3有效的对坯体进行支撑，坯体强度足够时翻转回来揭除坐便器外侧的模型后即完成了坯体的开模，坯体不需要其它翻转或倾斜可通过垂直及水平方向的平稳移动即可搬移到储坯架上。在这个过程中，马桶的单吃双吃接茬部位不会因为悬空翻转造成开裂和变型，极大的提高了产品的出坯率和合格率。

Claims (3)

1.一种自动化马桶的成坯方法：

1)将模型合模，并且以后片模型为整体模型的大底放置在注浆平台上；

2)启动注浆设备进行注浆；

3)坯体脱水至自身具备一定塑性能力的状态；

4)将模型旋转90度，使底座模型处于底部、座圈模型处于顶部；

5)揭开座圈模型，拿出座圈内部的活块；

6)平板式出坯托代替座圈模型的位置放在模具上，反向翻转模具整体，将出坯托调整到底部，底座模型处于顶部；

7)揭开底座模型、后片模型、左侧帮和右侧帮，将坯体放到副线的储坯架上完全干燥。

2.如权利要求1所述自动化马桶的成坯方法，其特征是：所述步骤3)中坯体脱水程度是坯体脱水至湿度为百分之20至25。

3.如权利要求1所述自动化马桶的成坯方法，其特征是：所述平板式出坯托与坯体接解的表面为平面，出坯托宽度大于马桶座圈宽度，其长度大于马桶座圈长度。