CN108406109A - 一种软包电池模组激光焊接设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种软包电池模组激光焊接设备包括：主流水线；补焊送料流水线设置在主流水线一侧；焊接装置设置在主流水线的进料口处，用于对电池模组的极耳进行激光焊接；防爆处理装置设置在主流水线上且位于焊接装置一侧，用于当电池模组在焊接过程中突发性地发生燃烧而进行紧急水冷处理以防止爆炸；检测装置设置在所述主流水线上，用于检测焊接质量是否合格；以及补焊装置设置在补焊送料流水线上且与检测装置相对设置，用于将焊接后存在缺陷的电池模组移载至补焊装置上进行二次焊接；本发明有效解决现有的软包电池模组的焊接不具有焊后检测和补焊的功能，有虚焊的风险；并且在焊接容易使软包模组发生燃烧，甚至发生爆炸，具有安全隐患等技术问题，具有较高的安全性，自动化程度较高。
Description
【技术领域】
本发明涉及激光焊接技术领域，特别涉及一种软包电池模组激光焊接设备。
【背景技术】
新能源汽车已经成为汽车行业发展的整体趋势，新能源汽车中，大多是采用锂离子电池作为电储能装置的纯电动汽车或者混合动力汽车。由于锂离子电池自身的特点，钢壳、铝壳、塑料壳的硬壳电池，普遍存在爆炸的安全隐患。软包电池由于具有高安全、高能量密度、长寿命等优点，逐步取代了硬壳电池。在软包模组的生产制造过程中，为解决软包模组高压电连接的问题，通常需要对电芯的极耳进行预固定及折弯加工，然后通过超声焊接或者激光焊接的方式实现软包模组内部的高压电连接，现有的激光焊接工艺在焊后不具有焊后检测和补焊的功能，因此无法保证焊接质量，有虚焊的风险。此外，由于在焊接时所产生的粉尘和烟雾温度较高，容易使软包模组发生燃烧，甚至发生爆炸，具有安全隐患。
【发明内容】
综上所述，本发明主要的目的是为了解决现有的软包电池模组激光焊接工艺在焊后不具有焊后检测和补焊的功能，有虚焊的风险；并且在焊接时所产生的的粉尘和烟雾温度较高，容易使软包模组发生燃烧，甚至发生爆炸，具有安全隐患等技术问题，而提供一种软包电池模组激光焊接设备。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种软包电池模组激光焊接设备，所述设备包括：
一主流水线；
一补焊送料流水线，其设置在所述主流水线一侧；
焊接装置，其设置在所述主流水线的进料口处，所述焊接装置用于对电池模组的极耳进行激光焊接；
防爆处理装置，其设置在所述主流水线上且位于焊接装置一侧，所述防爆处理装置用于当电池模组在焊接过程中突发性地发生燃烧而进行紧急水冷处理以防止爆炸；
检测装置，其设置在所述主流水线上，所述检测装置用于检测焊接质量是否合格；以及
补焊装置，其设置在所述补焊送料流水线上且与所述检测装置相对设置，所述补焊装置用于将焊接后存在缺陷的电池模组移载至补焊装置上进行二次焊接。
所述焊接装置包括：焊接工作台，分别设置在所述焊接工作台上用于将装载有电池模组的产品托盘定位的阻挡机构，用于将定位后的产品托盘向上顶起的第一顶升机构，用于将电池模组夹紧定位的对中夹紧组件，用于与所述对中夹紧机构配合将电池模组向下压紧定位的焊接压紧机构，以及用于将定位后的电池模组的极耳进行焊接的焊接组件。
所述对中夹紧组件包括：分别相对设置在所述主流水线两侧用于将电池模组的长边夹紧定位的第一对中机构及第二对中机构，以及分别对称地设置在所述第一对中机构两侧用于将所述电池模组的短边夹紧定位的夹紧机构；
所述第一对中机构包括：底座，多个第一轴套，多根导杆，缓冲器安装板，至少两个可调缓冲气缸，导向轴支座及对中推板，所述底座设置在焊接工作台上，所述多个第一轴套分别固定在底座顶部，所述多根导杆分别穿设在第一轴套中，每根导杆的一端通过导向轴支座与缓冲器安装板固接，每根导杆的另一端通过导向轴支座与对中推板固接；所述第一对中机构的结构和第二对中机构的结构相同；
所述定位夹紧机构包括：一夹紧安装座，安装在所述夹紧安装座顶部的焊接夹紧气缸，以及设于所述焊接夹紧气缸活动端的夹紧板。
所述焊接压紧机构包括：第一压板组件，以及分别对称地设置在所述第一压板组件两侧的第二压板组件和第三压板组件；
所述第一压板组件包括：第一压板支撑座，设置在所述第一压板支撑座上的第一线性模组，连接在所述第一线性模组活动端的第一连接板，竖向穿设在所述第一连接板四个角处的第二轴套，分别穿设于每个所述第二轴套中的多个第一压板导向轴，每根所述第一压板导向轴的一端与第一导向轴连接板固接，每根第一压板导向轴的另一端与第一压板安装板固接，所述第一连接板底部两侧分别固定安装有第一上顶气缸，所述第一上顶气缸的活动端通过第一气缸连接块与第一压板安装板相连接，所述第一压板安装板底部固设有第一底板保护板，所述第一压板安装板的前端与第一压板固定板固接，所述第一压板固定板的底部设置有第一压脚安装板，在该第一压脚安装板上间隔设置有多个第一焊接压脚；
所述第二压板组件包括：第二压板支撑座，设置在所述第二压板支撑座上的第二线性模组，连接在所述第二线性模组活动端的第二连接板，竖向穿设在所述第二连接板四个角处的第三轴套，分别穿设于每个所述第三轴套中的多个第二压板导向轴，每根所述第二压板导向轴的一端与第二导向轴连接板固接，每根第二压板导向轴的另一端与第二压板安装板固接，所述第二连接板底部固定安装有第二上顶气缸，所述第二上顶气缸的活动端通过第二气缸连接块与第二压板安装板相连接，所述第二压板安装板底部固设有第二底板保护板，所述第二压板安装板的前端与第二压板固定板固接，第二压板固定板的底部设置有第二压脚安装板，在该第二压脚安装板上间隔设置有多个第二焊接压脚；所述第二压板组件和第三压板组件的结构相同。
所述所述第二压板安装板的宽度小于所述第一压板安装板的宽度，所述第二压板固定板的宽度小于所述第一压板固定板的宽度。
所述焊接组件包括：三轴龙门式线性模组，以及滑设在所述三轴龙门式线性模组Z轴上的激光出射机构；所述激光出射机构包括：连接在所述三轴龙门式线性模组Z轴活动端的出射头安装板，固定在所述出射头安装板上的出射头安装座，分别安装在所述出射头安装座上的激光出射头、光源组件及旁轴吸尘组件，所述激光出射头位于所述光源组件和旁轴吸尘组件之间，所述光源组件上还安装有用于在焊接前判定焦平面的激光测距仪。
所述防爆处理装置包括：防爆水箱、一对升降组件、升降板组件、滚轮推出机构、顶出机构及防护外罩，所述防护外罩设置在所述防爆水箱外侧，所述防爆水箱的敞口端设有可上下升降以将其开启或密封的升降门，所述一对升降组件分别对称地设置在所述防护外罩内侧壁上，所述升降板组件分别与一对升降组件相连接且位于一对升降组件之间，并可在升降组件的驱动下使升降板组件升起或降落，所述滚轮推出机构设置在所述主流水线上且与所述防爆水箱相对设置，所述顶出机构设置在所述主流水线上且位于滚轮推出机构外侧。
所述检测装置包括：检测工作台，第二顶升机构、第一焊后检测组件及第二焊后检测组件，所述第二顶升机构设置在所述主流水线上，且远离所述焊接装置一端，所述第一焊后检测组件和第二焊后检测组件分别对称地设置在所述检测工作台两侧；所述第一焊后检测组件包括：检测方通座，设置在所述检测方通座上的二轴线性模组，设于所述二轴线性模组Y轴上的检测基板，安装所述检测基板上的检测气缸，活动设于所述检测气缸活动端的检测探针安装板，以及设于所述检测探针安装板底部的用于检测焊后质量是否合格的多个检测探针，所述第二顶升机构的结构与第一顶升机构的结构相同。
所述补焊装置包括：补焊工作台、第三顶升机构及龙门焊接组件，所述第三顶升机构设置在所述补焊送料流水线上，所述龙门焊接组件设置在所述补焊工作台上，且位于所述第三顶升机构上方。
所述主流水线和补焊送料流水线之间还设置有用于将检测后的需要补焊的电池模组由主流水线回流至补焊送料流水线上的过渡滚筒组件。
采用上述技术方案，与现有技术相比，本发明所产生的有益效果在于：本发明由于在焊接装置旁设置有防爆处理装置，在焊接过程中，一旦发生软包电池模组由于高温粉尘发生自燃的情况时，则会将燃烧的软包电池模组推入防爆处理装置的防爆水箱中使其表面上的火焰熄灭，从而防止其由于长时间燃烧导致发生爆炸的可能；此外通过设置有焊后检测装置、补焊送料流水线及补焊装置，可以对焊后的软包电池模组进行焊后检测，当检测发现虚焊时，则将该电池模组转载补焊送料流水线上的补焊装置进行补焊处理，从而杜绝虚焊的现象，产品焊接质量显著提高，整个过程由机器全自动进行操作，而无须人工进行干预，因此极大地降低了劳动强度以及生产成本、使工作效率显著提高。本发明还具有自动化程度高，且易于实施等特点。
【附图说明】
图1是本发明的整体结构立体示意图；
图2是本发明的焊接装置的结构示意图；
图3是本发明的对中夹紧组件的结构示意图；
图4是本发明的第一对中机构的结构示意图；
图5是本发明的定位夹紧机构的结构示意图；
图6是本发明的焊接压紧机构的结构示意图；
图7是本发明的第一压板组件的结构示意图；
图8是本发明的第二压板组件的局部示意图；
图9是本发明的焊接组件的结构示意图；
图10是本发明的防爆处理装置的结构示意图；
图11是本发明的检测装置的结构示意图；
图12是本发明的渡滚筒组件的结构示意图。
【具体实施方式】
下列实施例是对本发明的进一步解释和补充，对本发明不会构成任何限制。
如图1所示，本发明的一种软包电池模组激光焊接设备，所述设备包括：主流水线1，补焊送料流水线2，焊接装置3，防爆处理装置4，检测装置5及补焊装置6。所述补焊送料流水线2设置在所述主流水线一侧；其用于将需要补焊的软包电池模组传输至补焊装置处。所述焊接装置3设置在所述主流水线1的进料口处，所述焊接装置3用于对电池模组的极耳进行激光焊接。所述防爆处理装置4，设置在所述主流水线1上且位于焊接装置3一侧，所述防爆处理装置4用于当电池模组在焊接过程中突发性地发生燃烧而进行紧急水冷处理以防止爆炸。所述检测装置5设置在所述主流水线1上，所述检测装置5用于检测焊接质量是否合格；所述补焊装置6设置在所述补焊送料流水线2上且与所述检测装置相对设置，所述补焊装置6用于将焊接后存在缺陷的电池模组移载至补焊装置6上进行二次焊接。
如图2所示，具体地，所述焊接装置3包括：焊接工作台31，分别设置在所述焊接工作台31上用于将装载有电池模组的产品托盘定位的阻挡机构32，用于将定位后的产品托盘向上顶起的第一顶升机构33，用于将电池模组夹紧定位的对中夹紧组件34，用于与所述对中夹紧机构配合将电池模组向下压紧定位的焊接压紧机构35，以及用于将定位后的电池模组的极耳进行焊接的焊接组件36。
如图3所示，所述对中夹紧组件34包括：分别相对设置在所述主流水线1两侧用于将电池模组的长边夹紧定位的第一对中机构341及第二对中机构342，以及分别对称地设置在所述第一对中机构341两侧用于将所述电池模组的短边夹紧定位的夹紧机构343；
如图4所示，所述第一对中机构341包括：底座3411，多个第一轴套3412，多根导杆3413，缓冲器安装板3414，至少两个可调缓冲气缸3415，导向轴支座3416及对中推板3417，所述底座3411设置在焊接工作台31上，所述多个第一轴套3412分别固定在底座3411顶部，所述多根导杆3413分别穿设在第一轴套3412中，每根导杆3413的一端通过导向轴支座3416与缓冲器安装板3414固接，每根导杆3413的另一端通过导向轴支座3416与对中推板3417固接；由于所述第一对中机构341的结构和第二对中机构342的结构相同，在此不再具体阐述第二对中机车构342的具体结构；
如图5所示，所述定位夹紧机构343包括：一夹紧安装座3431，安装在所述夹紧安装座3431顶部的焊接夹紧气缸3432，以及设于所述焊接夹紧气缸3432活动端的夹紧板3433。
如图6所示，所述焊接压紧机构35包括：第一压板组件351，以及分别对称地设置在所述第一压板组件351两侧的第二压板组件352和第三压板组件353；
如图7所示，所述第一压板组件351包括：第一压板支撑座3511，设置在所述第一压板支撑座3511上的第一线性模组3512，连接在所述第一线性模组3512活动端的第一连接板3513，竖向穿设在所述第一连接板3513四个角处的第二轴套3515，分别穿设于每个所述第二轴套3515中的多个第一压板导向轴3516，每根所述第一压板导向轴3516的一端与第一导向轴连接板3517固接，每根第一压板导向轴3516的另一端与第一压板安装板3518固接，所述第一连接板3513底部两侧分别固定安装有第一上顶气缸3519，所述第一上顶气缸3519的活动端通过第一气缸连接块3520与第一压板安装板3518相连接，所述第一压板安装板3518底部固设有第一底板保护板3521，所述第一压板安装板3518的前端与第一压板固定板3522固接，所述第一压板固定板3522的底部设置有第一压脚安装板3523，在该第一压脚安装板3523上间隔设置有多个第一焊接压脚3524；
如图8所示，所述第二压板组件352包括：第二压板支撑座3531，设置在所述第二压板支撑座3531上的第二线性模组3532，连接在所述第二线性模组3532活动端的第二连接板3533，竖向穿设在所述第二连接板3533四个角处的第三轴套3534，分别穿设于每个所述第三轴套3534中的多个第二压板导向轴3535，每根所述第二压板导向轴3535的一端与第二导向轴连接板3536固接，每根第二压板导向轴3535的另一端与第二压板安装板3537固接，所述第二连接板3533底部固定安装有第二上顶气缸3538，所述第二上顶气缸3538的活动端通过第二气缸连接块3539与第二压板安装板3537相连接，所述第二压板安装板3537底部固设有第二底板保护板3540，所述第二压板安装板3537的前端与第二压板固定板3541固接，第二压板固定板3542的底部设置有第二压脚安装板3542，在该第二压脚安装板3542上间隔设置有多个第二焊接压脚3543；所述第二压板组件352和第三压板组件353的结构相同。
所述所述第二压板安装板3537的宽度小于所述第一压板安装板3518的宽度，所述第二压板固定板3541的宽度小于所述第一压板固定板3522的宽度。
如图9所示，所述焊接组件36包括：三轴龙门式线性模组361，以及滑设在所述三轴龙门式线性模组361Z轴上的激光出射机构362；所述激光出射机构362包括：连接在所述三轴龙门式线性模组361Z轴活动端的出射头安装板3621，固定在所述出射头安装板3621上的出射头安装座3622，安装在所述出射头安装座3622上的激光出射头3623，分别安装在所述出射头安装板3621上的光源组件3624及旁轴吸尘组件3625，所述激光出射头3623位于所述光源组件3624和旁轴吸尘组件3625之间，所述光源组件3624上还安装有用于在焊接前判定焦平面的激光测距仪3626。
如图10所示，所述防爆处理装置4包括：防爆水箱（图中未示出）、一对升降组件41、升降板组件42、滚轮推出机构43、顶出机构44及防护外罩45，所述防护外罩45设于所述防爆水箱外侧，所述防护外罩45的敞口端设有可上下升降以将其开启或密封的升降门451，所述一对升降组件41分别对称地设置在所述防护外罩45内侧壁上，所述升降板组件42分别与一对升降组件41相连接且位于一对升降组件41之间，并可在升降组件的驱动下使升降板组件42升起或降落，所述滚轮推出机构43设置在所述主流水线1上且与所述防护外罩45相对设置，所述顶出机构44设置在所述主流水线1上且位于滚轮推出机构43外侧。
如图1，图11所示，所述检测装置5包括：检测工作台51，第二顶升机构51、第一焊后检测组件52及第二焊后检测组件53，所述第二顶升机构51设置在所述主流水线1上，且远离所述焊接装置3一端，所述第一焊后检测组件52和第二焊后检测组件53分别对称地设置在所述检测工作台51两侧；所述第一焊后检测组件52包括：检测方通座521，设置在所述检测方通座521上的二轴线性模组522，设于所述二轴线性模组522Y轴上的检测基板523，安装所述检测基板523上的检测气缸524，活动设于所述检测气缸524活动端的检测探针安装板525，以及设于所述检测探针安装板525底部的用于检测焊后质量是否合格的多个检测探针526，所述第二顶升机构51的结构与第一顶升机构33的结构相同。
如图1所示，所述补焊装置6包括：补焊工作台61、第三顶升机构62及龙门焊接组件63，所述第三顶升机构62设置在所述补焊送料流水线2上，所述龙门焊接组件63设置在所述补焊工作台61上，且位于所述第三顶升机构62上方。
如图1，图12所示，所述主流水线1和补焊送料流水线2之间还设置有用于将检测后的需要补焊的电池模组由主流水线1回流至补焊送料流水线2上的过渡滚筒组件7。
尽管通过以上实施例对本发明进行了揭示，但是本发明的范围并不局限于此，在不偏离本发明构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。
Claims (10)
1.一种软包电池模组激光焊接设备，其特征在于，所述设备包括：
一主流水线（1）；
一补焊送料流水线（2），其设置在所述主流水线一侧；
焊接装置（3），其设置在所述主流水线（1）的进料口处，所述焊接装置（3）用于对软包电池模组的极耳进行激光焊接；
防爆处理装置（4），其设置在所述焊接装置（3）一侧，所述防爆处理装置（4）用于当软包电池模组在焊接过程中突发性地发生燃烧而进行紧急水冷处理以防止爆炸；
检测装置（5），其设置在所述主流水线（1）上，所述检测装置（5）用于检测焊接质量是否合格；以及
补焊装置（6），其设置在所述补焊送料流水线（2）上且与所述检测装置相对设置，所述补焊装置（6）用于将焊接后存在缺陷的软包电池模组移载至补焊装置（6）上进行二次焊接。
2.根据权利要求1所述的软包电池模组激光焊接设备，其特征在于，所述焊接装置（3）包括：焊接工作台（31），分别设置在所述焊接工作台（31）上用于将装载有软包电池模组的产品托盘定位的阻挡机构（32），用于将定位后的产品托盘向上顶起的第一顶升机构（33），用于将软包电池模组夹紧定位的对中夹紧组件（34），用于与所述对中夹紧机构配合将软包电池模组向下压紧定位的焊接压紧机构（35），以及用于将定位后的软包电池模组的极耳进行焊接的焊接组件（36）。
3.根据权利要求2所述的软包电池模组激光焊接设备，其特征在于，所述对中夹紧组件（34）包括：分别相对设置在所述主流水线（1）两侧用于将软包电池模组的长边夹紧定位的第一对中机构（341）及第二对中机构（342），以及分别对称地设置在所述第一对中机构（341）两侧用于将所述软包电池模组的短边夹紧定位的夹紧机构（343）；
所述第一对中机构（341）包括：底座（3411），多个第一轴套（3412），多根导杆（3413），缓冲器安装板（3414），至少两个可调缓冲气缸（3415），导向轴支座（3416）及对中推板（3417），所述底座（3411）设置在焊接工作台（31）上，所述多个第一轴套（3412）分别固定在底座（3411）顶部，所述多根导杆（3413）分别穿设在第一轴套（3412）中，每根导杆（3413）的一端通过导向轴支座（3416）与缓冲器安装板（3414）固接，每根导杆（3413）的另一端通过导向轴支座（3416）与对中推板（3417）固接；所述第一对中机构（341）的结构和第二对中机构（342）的结构相同；
所述定位夹紧机构（343）包括：一夹紧安装座（3431），安装在所述夹紧安装座（3431）顶部的焊接夹紧气缸（3432），以及设于所述焊接夹紧气缸（3432）活动端的夹紧板（3433）。
4.根据权利要求2所述的软包电池模组激光焊接设备，其特征在于，所述焊接压紧机构（35）包括：第一压板组件（351），以及分别对称地设置在所述第一压板组件（351）两侧的第二压板组件（352）和第三压板组件（353）；
所述第一压板组件（351）包括：第一压板支撑座（3511），设置在所述第一压板支撑座（3511）上的第一线性模组（3512），连接在所述第一线性模组（3512）活动端的第一连接板（3513），竖向穿设在所述第一连接板（3513）四个角处的第二轴套（3515），分别穿设于每个所述第二轴套（3515）中的多个第一压板导向轴（3516），每根所述第一压板导向轴（3516）的一端与第一导向轴连接板（3517）固接，每根第一压板导向轴（3516）的另一端与第一压板安装板（3518）固接，所述第一连接板（3513）底部两侧分别固定安装有第一上顶气缸（3519），所述第一上顶气缸（3519）的活动端通过第一气缸连接块（3520）与第一压板安装板（3518）相连接，所述第一压板安装板（3518）底部固设有第一底板保护板（3521），所述第一压板安装板（3518）的前端与第一压板固定板（3522）固接，所述第一压板固定板（3522）的底部设置有第一压脚安装板（3523），在该第一压脚安装板（3523）上间隔设置有多个第一焊接压脚（3524）；
所述第二压板组件（352）包括：第二压板支撑座（3531），设置在所述第二压板支撑座（3531）上的第二线性模组（3532），连接在所述第二线性模组（3532）活动端的第二连接板（3533），竖向穿设在所述第二连接板（3533）四个角处的第三轴套（3534），分别穿设于每个所述第三轴套（3534）中的多个第二压板导向轴（3535），每根所述第二压板导向轴（3535）的一端与第二导向轴连接板（3536）固接，每根第二压板导向轴（3535）的另一端与第二压板安装板（3537）固接，所述第二连接板（3533）底部固定安装有第二上顶气缸（3538），所述第二上顶气缸（3538）的活动端通过第二气缸连接块（3539）与第二压板安装板（3537）相连接，所述第二压板安装板（3537）底部固设有第二底板保护板（3540），所述第二压板安装板（3537）的前端与第二压板固定板（3541）固接，第二压板固定板（3542）的底部设置有第二压脚安装板（3542），在该第二压脚安装板（3542）上间隔设置有多个第二焊接压脚（3543）；所述第二压板组件（352）和第三压板组件（353）的结构相同。
5.根据权利要求4所述的软包电池模组激光焊接设备，其特征在于，所述所述第二压板安装板（3537）的宽度小于所述第一压板安装板（3518）的宽度，所述第二压板固定板（3541）的宽度小于所述第一压板固定板（3522）的宽度。
6.根据权利要求2所述的软包电池模组激光焊接设备，其特征在于，所述焊接组件（36）包括：三轴龙门式线性模组（361），以及滑设在所述三轴龙门式线性模组（361）Z轴上的激光出射机构（362）；所述激光出射机构（362）包括：连接在所述三轴龙门式线性模组（361）Z轴活动端的出射头安装板（3621），固定在所述出射头安装板（3621）上的出射头安装座（3622），安装在所述出射头安装座（3622）上的激光出射头（3623），分别安装在所述出射头安装板（3621）上的光源组件（3624）及旁轴吸尘组件（3625），所述激光出射头（3623）位于所述光源组件（3624）和旁轴吸尘组件（3625）之间，所述光源组件（3624）上还安装有用于在焊接前判定焦平面的激光测距仪（3626）。
7.根据权利要求1所述的软包电池模组激光焊接设备，其特征在于，所述防爆处理装置（4）包括：防爆水箱、一对升降组件（41）、升降板组件（42）、滚轮推出机构（43）、顶出机构（44）及防护外罩（45），所述防爆水箱设置在所述防护外罩（45）内侧，所述防护外罩（45）的敞口端设有可上下升降以将其开启或密封的升降门（451），所述一对升降组件（41）分别对称地设置在所述防护外罩（45）内侧壁上，所述升降板组件（42）分别与一对升降组件（41）相连接且位于一对升降组件（41）之间，并可在升降组件的驱动下使升降板组件（42）升起或降落，所述滚轮推出机构（43）设置在所述主流水线（1）上且与所述防护外罩（45）相对设置，所述顶出机构（44）设置在所述主流水线（1）上且位于滚轮推出机构（43）外侧。
8.根据权利要求4所述的软包电池模组激光焊接设备，其特征在于，所述检测装置（5）包括：检测工作台（51），第二顶升机构（51）、第一焊后检测组件（52）及第二焊后检测组件（53），所述第二顶升机构（51）设置在所述主流水线（1）上，且远离所述焊接装置（3）一端，所述第一焊后检测组件（52）和第二焊后检测组件（53）分别对称地设置在所述检测工作台（51）两侧；所述第一焊后检测组件（52）包括：检测方通座（521），设置在所述检测方通座（521）上的二轴线性模组（522），设于所述二轴线性模组（522）Y轴上的检测基板（523），安装所述检测基板（523）上的检测气缸（524），活动设于所述检测气缸（524）活动端的检测探针安装板（525），以及设于所述检测探针安装板（525）底部的用于检测焊后质量是否合格的多个检测探针（526），所述第二顶升机构（51）的结构与第一顶升机构（33）的结构相同。
9.根据权利要求4所述的软包电池模组激光焊接设备，其特征在于，所述补焊装置（6）包括：补焊工作台（61）、第三顶升机构（62）及龙门焊接组件（63），所述第三顶升机构（62）设置在所述补焊送料流水线（2）上，所述龙门焊接组件（63）设置在所述补焊工作台（61）上，且位于所述第三顶升机构（62）上方。
10.根据权利要求1所述的软包电池模组激光焊接设备，其特征在于，所述主流水线（1）和补焊送料流水线（2）之间还设置有用于将检测后的需要补焊的电池模组由主流水线（1）回流至补焊送料流水线（2）上的过渡滚筒组件（7）。
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