CN108396350B - 一种电镀后脱水剂 - Google Patents
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Abstract
本发明是一款以有机酸与有机胺类反应为基础，再以络合剂、表面活性剂和多元醇组成的电镀后脱水剂。将电镀后的待处理工件浸入到采用本发明制得的电镀后脱水剂工作液中，然后，在规定的处理时间后将工件取出，其能使工件达到快速剥离水膜的作用，使工件实现能完全与水分离，采用其进行脱水处理后的工件在烘干后的水印得到大大减少，其能有效地提高整个工艺流程的工作效率和提高工件的质量，并使电镀后的脱水剂不含重金属、不含有毒的有机溶剂，且药剂没有挥发性刺激味道的气体，其能够有效地改善了操作员工的工作环境，符合了欧盟WEEE&RoHS的指令要求，并可使用不锈钢和PVC等材质作为盛放容器，其选择范围广。
Description
技术领域
本发明涉及一种电镀后脱水剂。
背景技术
随着工业技术的不断发展更新和人们生活水平的不断提高，各行各业对电镀产品的需求量迅速增大，同时，电镀制品也渗透进我们的日常生活当中。但由于电镀工艺繁多，操作复杂，其在实际工业的生产中会产生大量的废弃基材。基材在电镀后由于需要经过清水来进行清洗，这导致基材的表面经常挂有水珠，从而使基材在烘干的过程中容易产生水印。水印一旦形成将难以去除，其严重影响产品的美观，而对基材进行去水印需要大量的工人采用手动擦拭的方法来操作，其不但导致工人的劳动强度大和劳务成本高，其还导致人力资源的浪费。
为了减小基材清洗后的水印问题，加工企业一般会采用脱水剂对清洗后的基材进行脱水。传统的脱水剂存在处理时间长、脱水处理不彻底、脱水效果差和消耗量大（即脱水剂使用量大）等不足。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种能够实现快速剥离水膜，使处理后的工件基本实现完全与水分离，使得电镀工件在烘干后的水印得到大大减少，从而有效地提高整个工艺流程的工作效率和提高产品的质量，且其不挥发、不含任何有毒物质、不含重金属、不含有机污染物和无刺激性气味，对人体无伤害，对环境的排放无污染，且其使用消耗量少，其实现能节约药剂的使用量的同时，还实现了能有效地改善操作员工的工作环境，其符合欧盟WEEE&RoHS的指令要求，成本低，并能使用不锈钢和PVC等材质的容器来盛放，使用选择范围广，脱水时间短、脱水处理彻底和脱水效果好的电镀后脱水剂。本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种电镀后脱水剂，由下列重量比例成份组成：有机酸：10.5%-15.0%、有机胺：9.7%-14.5%、表面活性剂：26.6%-29.9%、多元醇：2.0%-3.2%、络合剂：0.3%-0.5%和去离子水36.9%-50.9%。
作为优选，所述有机酸为大豆油酸、油酸和烷基磺酸中的一种或二种以上之混合。
更为优选地，所述有机酸为大豆油酸。
作为优选，所述有机胺为一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺中二种以上之混合。
更为优选地，所述有机胺为一乙醇胺、二乙醇胺与三乙醇胺之混合。
作为优选，所述表面活性剂为异构醇聚氧乙烯醚、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺和脂肪酸甲酯乙氧基化物中二种以上之混合。
更为优选地，所述表面活性剂为异构醇聚氧乙烯醚与椰子油脂肪酸二乙醇酰胺之混合。
作为优选，所述多元醇为2-甲基-2,4-戊二醇、甘油和十六醇中一种或二种以上之混合。
更为优选地，所述多元醇为2-甲基-2,4-戊二醇。
作为优选，所述络合剂为葡萄糖酸钠、乙二胺四乙酸四钠和二乙烯三胺五甲叉膦酸盐中的一种。
更为优选地，所述络合剂为葡萄糖酸钠。
本发明还提供一种电镀后脱水剂的制备方法：步骤一、首先分别将上述重量比的有机胺放入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌的速度控制为50转/min，直至将有机胺搅拌至呈透亮均匀的液体为止。
步骤二、将上述重量比的有机酸加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌的速度控制为50转/min，直至将有机酸搅拌至完全溶解为止。
步骤三、将上述重量比的表面活性剂加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度保持为50转/min，直至将表面活性剂搅拌至完全溶解为止。
步骤四、将上述重量比的多元醇加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度保持为50转/min，直至将多元醇搅拌至完全溶解为止。
步骤五、将上述重量比的络合剂和2/3上述重量比的去离子水先加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度为80-100转/min，搅拌时间为30分钟，直至络合剂充分溶解后再将余下的1/3上述重量比的去离水缓慢加入到反应桶内，其搅拌速度设置在80-100转/min的状态下搅拌120分钟后便制得电镀后脱水剂。
在较佳的实施例中，本发明还提供一种电镀后脱水剂制成工作液的方法：首先在盛放容器内加入清水，然后，将采用上述方法制得的电镀后脱水剂加入盛放容器内且搅拌均匀后即制成电镀后脱水剂工作液。
在较佳的实施例中，所述电镀后脱水剂在制作的过程中，往盛放容器内加入清水的重量与加入盛放容器内的电镀后脱水剂的重量比例为99：1。
在较佳的实施例中，该电镀后脱水剂工作液的使用方法为：首先将待处理工件完全浸没于电镀后脱水剂工作液中，工件浸泡的温度为25℃-40℃，工件浸泡的时间为10s -20s；当工件完成浸泡后，工件采用烘干机烘干后便能根据生产的需求进行下一步的加工。
本发明的一种电镀后脱水剂，由下列重量比例成份组成：一乙醇胺：2.2%-4.0%、二乙醇胺：2.5%-3.5%、三乙醇胺：5.0%-7.0%、大豆油酸：10.5%-15.0%、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺：14.7%-16.8%、异构醇聚氧乙烯醚：11.9%-13.1%、葡萄糖酸钠：0.3%-0.5%、2-甲基-2,4-戊二醇：2.0%-3.2%和去离子水：36.9%-50.9%。本发明是一款以有机酸与有机胺类反应为基础，再以络合剂、表面活性剂和多元醇组成的电镀后脱水剂，其能够实现快速剥离水膜的作用，使待处理工件基本实现完全与水分离，使得电镀工件在烘干后的水印得到大大减少，从而有效地提高整个工艺流程的工作效率和提高产品的质量，且其不挥发、不含任何有毒物质、不含重金属、不含有机污染物和无刺激性气味，对人体无伤害，对环境的排放无污染，且其使用消耗量少，其实现能节约药剂的使用量的同时，还实现了能有效地改善操作员工的工作环境，其符合欧盟WEEE&RoHS的指令要求，成本低，并能使用不锈钢和PVC等材质的容器来盛放，使用选择范围广，脱水时间短、脱水处理彻底和脱水效果好。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例1：
一种电镀后脱水剂，由下列重量比例成份组成：一乙醇胺：2.2%-4.0%、二乙醇胺：2.5%-3.5%、三乙醇胺：5.0%-7.0%、大豆油酸：10.5%-15.0%、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺：14.7%-16.8%、异构醇聚氧乙烯醚：11.9%-13.1%、葡萄糖酸钠：0.3%-0.5%、2-甲基-2,4-戊二醇：2.0%-3.2%和去离子水：36.9%-50.9%。
在其中一实施例中，该电镀后脱水剂的制备方法为：步骤一、首先分别将上述重量比的一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺放入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌的速度控制为50转/min，直至将一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺搅拌至呈透亮均匀的液体为止。
在其中一实施例中，步骤二、将上述重量比的大豆油酸加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌的速度控制为50转/min，直至将大豆油酸搅拌至完全溶解为止。
在其中一实施例中，步骤三、分别将上述重量比的椰子油脂肪酸二乙醇酰胺和异构醇聚氧乙烯醚加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度保持为50转/min，直至将椰子油脂肪酸二乙醇酰胺和异构醇聚氧乙烯醚搅拌至完全溶解为止。
在其中一实施例中，步骤四、将上述重量比的2-甲基-2,4-戊二醇加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度保持为50转/min，直至将2-甲基-2,4-戊二醇搅拌至完全溶解为止。
在其中一实施例中，步骤五、将上述重量比的葡萄糖酸钠和2/3上述重量比的去离子水先加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度为80-100转/min，搅拌时间为30分钟，直至葡萄糖酸钠充分溶解后再将余下的1/3上述重量比的去离水缓慢加入到反应桶内，其搅拌速度设置在80-100转/min的状态下搅拌120分钟后便制得电镀后脱水剂。
在其中一实施例中，该电镀后脱水剂制成工作液的方法为：首先在盛放容器内加入清水，然后，将采用上述方法制得的电镀后脱水剂加入盛放容器内且搅拌均匀后即制成电镀后脱水剂工作液。
在其中一实施例中，所述电镀后脱水剂在制作的过程中，往盛放容器内加入清水的重量与加入盛放容器内的电镀后脱水剂的重量比例为99：1。
在其中一实施例中，该电镀后脱水剂工作液的使用方法为：首先将待处理工件完全浸没于电镀后脱水剂工作液中，工件浸泡的温度为25℃-40℃，工件浸泡的时间为15s；当工件完成浸泡后，工件采用烘干机烘干后便能根据生产的需求进行下一步的加工。
实施例2：
一种电镀后脱水剂，由下列重量比例成份组成：有机酸12%、有机胺12%、表面活性剂27%、多元醇2.5%、络合剂0.4%和去离子水46.1%。
在其中一实施例中，所述有机酸为大豆油酸。
在其中一实施例中，所述有机胺由重量比例成份为3%的一乙醇胺、重量比例成份为3%的二乙醇胺与重量比例成份为6%的三乙醇胺混合而成。
在其中一实施例中，所述表面活性剂由重量比例成份为12%的异构醇聚氧乙烯醚与重量比例成份为15%的椰子油脂肪酸二乙醇酰胺混合而成。
在其中一实施例中，所述多元醇为2-甲基-2,4-戊二醇。
在其中一实施例中，所述络合剂为葡萄糖酸钠。
在其中一实施例中，该电镀后脱水剂的制备方法为：步骤一、首先分别将上述重量比的一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺放入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌的速度控制为50转/min，直至将一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺搅拌至呈透亮均匀的液体为止。
在其中一实施例中，步骤二、将上述重量比的大豆油酸加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌的速度控制为50转/min，直至将大豆油酸搅拌至完全溶解为止。
在其中一实施例中，步骤三、分别将上述重量比的椰子油脂肪酸二乙醇酰胺和异构醇聚氧乙烯醚加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度保持为50转/min，直至将椰子油脂肪酸二乙醇酰胺和异构醇聚氧乙烯醚搅拌至完全溶解为止。
在其中一实施例中，步骤四、将上述重量比的2-甲基-2,4-戊二醇加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度保持为50转/min，直至将2-甲基-2,4-戊二醇搅拌至完全溶解为止。
在其中一实施例中，步骤五、将上述重量比的葡萄糖酸钠和2/3上述重量比的去离子水先加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度为90转/min，搅拌时间为30分钟，直至葡萄糖酸钠充分溶解后再将余下的1/3上述重量比的去离水缓慢加入到反应桶内，其搅拌速度设置在85转/min的状态下搅拌120分钟后便制得电镀后脱水剂。
在其中一实施例中，该电镀后脱水剂制成工作液的方法为：首先在盛放容器内加入清水，然后，将采用上述方法制得的电镀后脱水剂加入盛放容器内且搅拌均匀后即制成电镀后脱水剂工作液。
在其中一实施例中，所述电镀后脱水剂在制作的过程中，往盛放容器内加入清水的重量与加入盛放容器内的电镀后脱水剂的重量比例为99：1。
在其中一实施例中，该电镀后脱水剂工作液的使用方法为：首先将待处理工件完全浸没于电镀后脱水剂工作液中，工件浸泡的温度为30℃，工件浸泡的时间为10s；当工件完成浸泡后，工件采用烘干机烘干后便能根据生产的需求进行下一步的加工。
实施例3：
一种电镀后脱水剂，由下列重量比例成份组成：有机酸13.5%、有机胺11.2%、表面活性剂29.5%、多元醇3%、络合剂：0.35%和去离子水42.45%。
在其中一实施例中，所述有机酸由重量比例成份为13%的大豆油酸与重量比例成份为0.5%的油酸混合而成。
在其中一实施例中，所述有机胺由重量比例成份为2.5%的一乙醇胺、重量比例成份为3.2%的二乙醇胺与重量比例成份为5.5%的三乙醇胺混合而成。
在其中一实施例中，所述表面活性剂由重量比例成份为13%的异构醇聚氧乙烯醚、重量比例成份为16%的椰子油脂肪酸二乙醇酰胺和重量比例成份为0.5%的脂肪酸甲酯乙氧基化物混合而成。
在其中一实施例中，所述多元醇由重量比例成份为2.5%的2-甲基-2,4-戊二醇与重量比例成份为0.5%的甘油混合而成。
在其中一实施例中，所述络合剂为葡萄糖酸钠。
在其中一实施例中，该电镀后脱水剂的制备方法为：步骤一、首先分别将上述重量比的一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺放入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌的速度控制为50转/min，直至将一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺搅拌至呈透亮均匀的液体为止。
在其中一实施例中，步骤二、将上述重量比的大豆油酸与油酸的混合物加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌的速度控制为50转/min，直至将大豆油酸与油酸的混合物搅拌至完全溶解为止。
在其中一实施例中，步骤三、分别将上述重量比的异构醇聚氧乙烯醚、脂肪酸甲酯乙氧基化物和椰子油脂肪酸二乙醇酰胺的混合物加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度保持为50转/min，直至将异构醇聚氧乙烯醚、脂肪酸甲酯乙氧基化物和椰子油脂肪酸二乙醇酰胺的混合物搅拌至完全溶解为止。
在其中一实施例中，步骤四、将上述重量比的2-甲基-2,4-戊二醇与甘油之混合物加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度保持为50转/min，直至将2-甲基-2,4-戊二醇与甘油之混合物搅拌至完全溶解为止。
在其中一实施例中，步骤五、将上述重量比的葡萄糖酸钠和2/3上述重量比的去离子水先加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度为90转/min，搅拌时间为30分钟，直至葡萄糖酸钠充分溶解后再将余下的1/3上述重量比的去离水缓慢加入到反应桶内，其搅拌速度设置在85转/min的状态下搅拌120分钟后便制得电镀后脱水剂溶液。
在其中一实施例中，该电镀后脱水剂制成工作液的方法为：首先在盛放容器内加入清水，然后，将采用上述方法制得的电镀后脱水剂加入盛放容器内且搅拌均匀后即制成电镀后脱水剂工作液。
在其中一实施例中，所述电镀后脱水剂在制作的过程中，往盛放容器内加入清水的重量与加入盛放容器内的电镀后脱水剂的重量比例为99：1。
在其中一实施例中，该电镀后脱水剂工作液的使用方法为：首先将待处理工件完全浸没于电镀后脱水剂工作液中，工件浸泡的温度为30℃，工件浸泡的时间为18s；当工件完成浸泡后，工件采用烘干机烘干后便能根据生产的需求进行下一步的加工。
本发明的电镀脱水剂的工作原理为：其是以有机酸与有机胺类反应为基础，再以络合剂、表面活性剂和多元醇组成的电镀后脱水剂，其利用有机胺（一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺）与有机酸（大豆油酸）发生皂化反应形成皂化物，使其能在电镀件的表面上形成一道均匀且致密的憎水膜，以实现分离水膜的效果；有机胺（一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺）、有机酸（大豆油酸）与表面活性剂（异构醇聚氧乙烯醚、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺）配伍使用，使其能增强电镀后脱水剂工作液的疏水性能，其能有效地减少工作所需的时间；表面活性剂（异构醇聚氧乙烯醚、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺）和多元醇（2-甲基-2,4-戊二醇）的配伍使用能增强电镀后脱水剂工作液的渗透性和分散性，使其能均匀地对构造复杂、形状规则或形状不规则的工件进行脱水，同时，其还能大大增加流水性的工作效率；其又通过加入络合剂（葡萄糖酸钠）来增加电镀后脱水剂的络合性能，使其能有效地防止水中的Ca2+和Mg2+对皂化物造成影响，其能保证电镀后脱水剂的稳定性能。
对分别采用实施例1、实施例2和实施例3的配比和方法制作的电镀后脱水剂与现有的脱水剂进行性能测试，其检测结果见下表：
从上表的数据可以看出，本发明的电镀后脱水剂在疏水率和烘干后残留水点上相较于现有的脱水剂有明显的提高，本发明的使用量和处理时间相较于现有的脱水剂有明显的降低，本发明的使用量与现有的脱水剂的用量相比较，其大大节约了脱水剂的使用量，且本发明的疏水率能达到99%以上，工件采用本发明的脱水剂脱水处理后的残留水点几乎为零，工件采用现有的脱水剂脱水处理后的残留水点比工件采用本发明的脱水剂脱水处理后的残留水点高出三倍以上，工件采用现有的脱水剂的脱水时间在10s-20s之间，而现有脱水剂对工件进行脱水的时间在30s-60s之间，现有脱水剂的脱水时间比本发明的脱水时间高出二倍以上。由此可知，本发明实现能快速剥离水膜，采用其处理后的工件基本实现完全与水分离，从而使得电镀工件在烘干后的水印能得到大大减少，从而有效地提高整个工艺流程的工作效率和提高产品的质量。此外，本发明还具有不挥发、不含任何有毒物质、不含重金属、不含有机污染物和无刺激性气味，其对人体无伤害，对环境的排放无污染，且其使用消耗量少，其能节约药剂的使用量，以实现降低使用成本的目的，同时，其还实现了能有效地改善操作员工的工作环境，并符合欧盟WEEE&RoHS的指令要求，其适合使用不锈钢和PVC等材质的容器来盛放，使用选择范围广，脱水效率高、脱水处理够彻底和脱水效果好。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下得出的其他任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种电镀后脱水剂的制备方法，其特征在于：该电镀后脱水剂由下列重量比例成份组成：有机酸：10.5%-15.0%、有机胺：9.7%-14.5%、表面活性剂：26.6%-29.9%、多元醇：2.0%-3.2%、络合剂：0.3%-0.5%和去离子水36.9%-50.9%；所述有机酸为大豆油酸、油酸和烷基磺酸中的一种或二种以上之混合，所述有机胺为一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺中二种以上之混合，所述多元醇为2-甲基-2,4-戊二醇、甘油和十六醇中一种或二种以上之混合；所述络合剂为葡萄糖酸钠、乙二胺四乙酸四钠和二乙烯三胺五甲叉膦酸盐中的一种；所述表面活性剂为异构醇聚氧乙烯醚、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺和脂肪酸甲酯乙氧基化物中二种以上之混合；
该电镀后脱水剂是以有机酸与有机胺类反应为基础，再以络合剂、表面活性剂和多元醇组成，其利用有机胺与有机酸发生皂化反应形成皂化物，使其能在电镀件的表面上形成一道均匀且致密的憎水膜，以实现分离水膜的效果；有机胺、有机酸与表面活性剂的配伍使用，使其能增强电镀后脱水剂工作液的疏水性能，该电镀后脱水剂的疏水率能达到99%以上；
该电镀后脱水剂通过加入络合剂来增加电镀后脱水剂的络合性能，使其能有效地防止水中的Ca2+和Mg2+对皂化物造成影响，其脱水时间短，该电镀后脱水剂的脱水时间在10s-20s之间；
该电镀后脱水剂不挥发、不含任何有毒物质、无刺激性气味、对人体无伤害，使用消耗量少，其实现能节约药剂的使用量；
该电镀后脱水剂的制备方法为：步骤一、首先分别将上述重量比的有机胺放入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌的速度控制为50转/min，直至将有机胺搅拌至呈透亮均匀的液体为止；
步骤二、将上述重量比的有机酸加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌的速度控制为50转/min，直至将有机酸搅拌至完全溶解为止；
步骤三、将上述重量比的表面活性剂加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度保持为50转/min，直至将表面活性剂搅拌至完全溶解为止；
步骤四、将上述重量比的多元醇加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度保持为50转/min，直至将多元醇搅拌至完全溶解为止；步骤五、将上述重量比的络合剂和2/3上述重量比的去离子水先加入到反应桶内进行均匀搅拌，其搅拌速度为80-100转/min，搅拌时间为30分钟，直至络合剂充分溶解后再将余下的1/3上述重量比的去离水缓慢加入到反应桶内，其搅拌速度设置在80-100转/min的状态下搅拌120分钟后便制得电镀后脱水剂。
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