CN108382174A - 一种窗台内侧密封条及其唇边最佳压缩量计算方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种窗台内侧密封条，包括采用等截面等半径复押成型的窗台内侧密封条本体，所述窗台内侧密封条本体内部设置有钢带，所述窗台内侧密封条本体的一侧面设置有与车窗玻璃密封接触的唇边，所述窗台内侧密封条本体的相对唇边的另一侧面沿长度方向均匀设置有通过在窗台内侧密封条本体中部冲压并翻转形成的若干翅片，所述窗台内侧密封条本体上下边缘相对设置有向翅片所在一侧弯曲的倒钩结构。本发明还公开了所述窗台内侧密封条的唇边最佳压缩量计算方法。本发明的密封条具有装配简单、连接牢靠、不易脱落、可拆卸、节约资源等优点，所述计算方法则有利于确定唇边最佳压缩量，保证足够密封性能的同时，又不会造成车窗玻璃升降困难。

Description

一种窗台内侧密封条及其唇边最佳压缩量计算方法
技术领域
本发明涉及一种汽车密封系统部件领域，特别涉及一种窗台内侧密封条及其唇边最佳压缩量计算方法。
背景技术
随着生活水平的提高，人们对于汽车品质的要求越来越高，汽车密封性能也受到广泛的关注，密封条则是确保汽车密封性能的关键零部件。汽车窗台内侧密封条，是安装在车门内钣金与车窗玻璃之间的密封件，在使用过程中，需要依靠唇边的变形来协助车窗玻璃平稳运动和保证密封性。汽车窗台内侧密封条主要起到密封、防止玻璃与车身产生刚性碰撞以及支撑车窗玻璃的作用。
目前汽车市场上，多采用胶水胶接汽车窗台内侧密封条与车门内钣金，导致装配困难，在使用过程中不够牢靠，容易脱落；并且会导致拆卸困难，浪费资源等。同时，由于当前对于密封条唇边最佳压缩量的计算没有较为简单实用的方法，因此对于汽车窗台内侧密封条的装配往往会造成唇边压缩量过大或者是过小的情况。压缩量过大，则会由于车窗玻璃与密封条之间的摩擦力过大，造成玻璃升降困难甚至阻滞；压缩量过小，则会由于密封条的压缩载荷过小，造成在使用过程中车窗玻璃晃动，且不能保证足够的密封性能。这些都是消费者不能接受的，同时也是汽车制造厂家所不能接受的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种窗台内侧密封条，并提供其唇边最佳压缩量计算方法。该种窗台外侧密封条，在装配过程中不需要用胶水，直接翻转翅片进行固定，具有装配简单，连接牢靠，不容易脱落，可拆卸，节约资源等优点。该计算方法有利于确定唇边最佳压缩量，使窗台内侧密封条在保证足够密封性能的同时，又不会造成车窗玻璃升降困难。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种窗台内侧密封条，包括采用等截面等半径复押成型的窗台内侧密封条本体，所述窗台内侧密封条本体内部设置有钢带，所述窗台内侧密封条本体的一侧面设置有与车窗玻璃密封接触的唇边，所述窗台内侧密封条本体的相对唇边的另一侧面沿长度方向均匀设置有通过在窗台内侧密封条本体中部冲压并翻转形成的若干翅片，所述窗台内侧密封条本体上下边缘相对设置有向翅片所在一侧弯曲的倒钩结构。
进一步地，所述翅片的数量为4～10个，各翅片与所述窗台内侧密封条本体相互垂直。
进一步地，所述的各翅片中，一半的翅片翻转方向与另一半的翅片的翻转方向相反。
进一步地，所述的各翅片中，位于所述窗台内侧密封条本体左半段的一半翅片的翻转方向与位于所述窗台内侧密封条本体右半段的另一半翅片的翻转方向相反。
进一步地，所述的各翅片中，位于所述窗台内侧密封条本体左半段的一半翅片的翻转方向与位于所述窗台内侧密封条本体右半段的另一半翅片的翻转方向相互背向设置。
进一步地，所述钢带被所述窗台内侧密封条本体的橡胶材料完全包裹。
进一步地，所述倒钩结构由弯曲部分构成，所述弯曲部分与钢带的夹角β为90°～120°。
本发明的另一方面通过如下方案实现：
一种如所述窗台内侧密封条的唇边最佳压缩量计算方法，包括以下步骤：
步骤1：获得所述窗台内侧密封条本体的唇边每一压缩位置所对应的压缩载荷，并绘制压缩载荷-压缩量曲线图；
步骤2：获得所述唇边每一压缩位置所对应的真实滑动摩擦力，并绘制滑动摩擦力-压缩量曲线图；
步骤3：通过压缩载荷乘以滑动摩擦系μ数来计算理论滑动摩擦力，即：
f理论＝μF压缩，
将计算所得理论滑动摩擦力与真实滑动摩擦力绘制在同一图中；
步骤4：对比理论滑动摩擦力与真实滑动摩擦力，将理论滑动摩擦力与真实滑动摩擦力之差最大的压缩位置，作为唇边最佳压缩量。
进一步地，所述步骤1具体包括：
步骤11：按照QC/T 710—2004标准有关压缩负荷试验测试中的有关规定，并根据产品结构设计相关试验装置，然后将试验装置安装在拉力试验机上；
步骤12：安装窗台内侧密封条，开动试验机，记录其压缩量与压缩载荷的关系，并提取相关数据，绘制压缩载荷-压缩量曲线图。
进一步地，所述步骤1具体包括：
步骤21：将窗台内侧密封条安装在摩擦试验机上，该摩擦试验机应具有可往复运动的试验平台；
步骤22：开动试验机，摩擦刀具往复至少5次，以平均值作为该压缩位置的滑动摩擦力；
步骤23：调节摩擦刀具与试样的安装距离，以获得不同压缩位置所对应的滑动摩擦力；
步骤24：提取相关数据，绘制压缩载荷-压缩量曲线图。
相比现有技术，本发明在窗台内侧密封条本体上冲压得到若干数量的翅片，直接通过翻转翅片连接窗台外侧密封条与车门内侧钣金，并且往左右两边翻转的翅片数量应相等或者相近，如此可保证窗台内侧密封条具有装配简单，连接牢靠，不容易脱落，可拆卸，节约资源等优点。本发明提出的唇边最佳压缩量计算方法，操作简便，且能够有效避免由于密封条唇边压缩量过大、车窗玻璃与密封条之间的摩擦力过大造成玻璃升降困难甚至阻滞；同时也能够有效避免由于密封条唇边压缩量过小，造成在使用过程中车窗玻璃晃动，不能保证足够的密封性能。
附图说明
图1为本发明实施例的窗台内侧密封条主视图。
图2为实施例的窗台内侧密封条左视图。
图3为图1中的A-A剖视图。
图4为图1的B-B剖视图。
图5为翅片主视图。
图6为图5的左视图。
图7为本发明所述密封条唇边最佳压缩量计算方法的流程示意图。
图8为压缩载荷-压缩量与滑动摩擦力-压缩量曲线图。
图9为理论摩擦力-压缩量与真实摩擦力-压缩量曲线图。
图中：
1.窗台内侧密封条本体，2.翅片，1-1.钢带，1-2.倒钩结构，1-3.唇边。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施例对本发明内容作进一步详细描述，实施例不能在此一一赘述，但本发明的实施方式并不因此限定于以下实施例。
实施例1
如图1至图4所示，一种窗台内侧密封条，包括采用等截面等半径复押成型的窗台内侧密封条本体1，所述窗台内侧密封条本体1内部设置有钢带1-1，所述窗台内侧密封条本体1的一侧面设置有与车窗玻璃密封接触的唇边1-3，所述窗台内侧密封条本体1的相对唇边1-3的另一侧面沿长度方向均匀设置有通过在窗台内侧密封条本体1中部冲压并翻转形成的六个翅片2，所述窗台内侧密封条本体1上下边缘相对设置有向翅片2所在一侧弯曲的倒钩结构1-2,所述钢带1-1被所述窗台内侧密封条本体1的橡胶材料完全包裹，所述倒钩结构1-2由弯曲部分构成，所述弯曲部分与钢带1-1的夹角β为90°。上下的倒钩结构，用于窗台内侧密封条的安装定位，与翅片配合，使窗台内侧密封条的安装更加方便。
所述翅片2与所述窗台内侧密封条本体1相互垂直，所示翅片2与密封条本体平面垂直，使窗台内侧密封条的安装简便快捷。
参照图5-6，所述的各翅片2中，一半的翅片2翻转方向与另一半的翅片2的翻转方向相反，具体而言，本实施例中，所述的各翅片2中，位于所述窗台内侧密封条本体1左半段的一半翅片2的翻转方向与位于所述窗台内侧密封条本体1右半段的另一半翅片2的翻转方向相反，即所述的各翅片2中，位于所述窗台内侧密封条本体1左半段的一半翅片2的翻转方向与位于所述窗台内侧密封条本体1右半段的另一半翅片2的翻转方向相互背向设置。本实施例所提供的翅片，具有结构简单，使用方便，且容易翻转倒扣的优点。由翅片翻转扣住车门内侧钣金来达到固定窗台内侧密封条的目的。
本实施例针对汽车窗台内侧密封条装配过程中需要使用胶水胶接，导致装配困难，在使用过程中不够牢靠，容易脱落；并且会导致拆卸困难，浪费资源等的问题进行改进，解决采用胶水胶接汽车窗台内侧密封条与车门内钣金，装配困难，在使用过程中不够牢靠，容易脱落的问题。
实施例2
如图7所示，一种如所述窗台内侧密封条的唇边最佳压缩量计算方法，包括以下步骤：
步骤1：获得所述窗台内侧密封条本体1的唇边1-3每一压缩位置所对应的压缩载荷，并绘制压缩载荷-压缩量曲线图，具体包括步骤：
步骤11：按照QC/T 710—2004标准有关压缩负荷试验测试中的有关规定，并根据产品结构设计相关试验装置，然后将试验装置安装在拉力试验机上；
步骤12：安装窗台内侧密封条，开动试验机，记录其压缩量与压缩载荷的关系，并提取相关数据，绘制压缩载荷-压缩量曲线图，如图8所示。
步骤2：获得所述唇边1-3每一压缩位置所对应的真实滑动摩擦力，并绘制滑动摩擦力-压缩量曲线图，具体包括步骤：
步骤21：将窗台内侧密封条安装在摩擦试验机上，该摩擦试验机应具有可往复运动的试验平台；
步骤22：开动试验机，摩擦刀具往复至少5次，以平均值作为该压缩位置的滑动摩擦力；
步骤23：调节摩擦刀具与试样的安装距离，以获得不同压缩位置所对应的滑动摩擦力；
步骤24：提取相关数据，绘制压缩载荷-压缩量曲线图，如图8所示。
步骤3：通过压缩载荷乘以滑动摩擦系μ数来计算理论滑动摩擦力，即：
f理论＝μF压缩，
将计算所得理论滑动摩擦力与真实滑动摩擦力绘制在同一图中；
本实施例中，获得密封条相关材料的滑动摩擦系数为0.2，用滑动摩擦系数0.2乘以压缩载荷来计算理论摩擦力，并将将计算所得理论摩擦力与真实摩擦力绘制在图9中。
步骤4：对比理论滑动摩擦力与真实滑动摩擦力，将理论滑动摩擦力与真实滑动摩擦力之差最大的压缩位置，作为唇边1-3最佳压缩量。
从图9中可以看出，当压缩量为3.20mm时，理论摩擦力与实际摩擦力之差最大，此时唇边具有较大的压缩载荷和较小的滑动摩擦力，是最佳的压缩位置。因此该窗台内侧密封条的唇边最佳压缩量为3.20mm。
本实施例用于解决唇边压缩量过大或者是过小的问题。该计算方法有利于确定唇边最佳压缩量，使窗台内侧密封条在保证足够密封性能的同时，又不会造成车窗玻璃升降困难。
虽然本发明是结合以上实施例进行描述的，但本发明并不限定于上述实施例，而只受所附权利要求的限定，本领域的普通技术人员能轻易地在上述说明的基础上作出其它不同形式的变化或改动。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都落入本申请所附权利要求书所限定的保护范围。

Claims (10)

1.一种窗台内侧密封条，包括采用等截面等半径复押成型的窗台内侧密封条本体(1)，所述窗台内侧密封条本体(1)内部设置有钢带(1-1)，所述窗台内侧密封条本体(1)的一侧面设置有与车窗玻璃密封接触的唇边(1-3)，其特征在于：
所述窗台内侧密封条本体(1)的相对唇边(1-3)的另一侧面沿长度方向均匀设置有通过在窗台内侧密封条本体(1)中部冲压并翻转形成的若干翅片(2)，所述窗台内侧密封条本体(1)上下边缘相对设置有向翅片(2)所在一侧弯曲的倒钩结构(1-2)。
2.根据权利要求1所述的窗台内侧密封条，其特征在于：所述翅片(2)的数量为4～10个，各翅片(2)与所述窗台内侧密封条本体(1)相互垂直。
3.根据权利要求1或2所述的窗台内侧密封条，其特征在于：所述的各翅片(2)中，一半的翅片(2)翻转方向与另一半的翅片(2)的翻转方向相反。
4.根据权利要求3所述的窗台内侧密封条，其特征在于：所述的各翅片(2)中，位于所述窗台内侧密封条本体(1)左半段的一半翅片(2)的翻转方向与位于所述窗台内侧密封条本体(1)右半段的另一半翅片(2)的翻转方向相反。
5.根据权利要求4所述的窗台内侧密封条，其特征在于：所述的各翅片(2)中，位于所述窗台内侧密封条本体(1)左半段的一半翅片(2)的翻转方向与位于所述窗台内侧密封条本体(1)右半段的另一半翅片(2)的翻转方向相互背向设置。
6.根据权利要求1所述的窗台外侧密封条，其特征在于：所述钢带(1-1)被所述窗台内侧密封条本体(1)的橡胶材料完全包裹。
7.根据权利要求1所述的窗台内侧密封条，其特征在于：所述倒钩结构(1-2)由弯曲部分构成，所述弯曲部分与钢带(1-1)的夹角β为90°～120°。
8.一种如权利要求1-7中任一项所述窗台内侧密封条的唇边最佳压缩量计算方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：获得所述窗台内侧密封条本体(1)的唇边(1-3)每一压缩位置所对应的压缩载荷，并绘制压缩载荷-压缩量曲线图；
步骤2：获得所述唇边(1-3)每一压缩位置所对应的真实滑动摩擦力，并绘制滑动摩擦力-压缩量曲线图；
步骤3：通过压缩载荷乘以滑动摩擦系μ数来计算理论滑动摩擦力，即：
f理论＝μF压缩，
将计算所得理论滑动摩擦力与真实滑动摩擦力绘制在同一图中；
步骤4：对比理论滑动摩擦力与真实滑动摩擦力，将理论滑动摩擦力与真实滑动摩擦力之差最大的压缩位置，作为唇边(1-3)最佳压缩量。
9.根据权利要求8所述的唇边最佳压缩量计算方法，其特征在于：所述步骤1具体包括：
步骤11：按照QC/T 710—2004标准有关压缩负荷试验测试中的有关规定，并根据产品结构设计相关试验装置，然后将试验装置安装在拉力试验机上；
步骤12：安装窗台内侧密封条，开动试验机，记录其压缩量与压缩载荷的关系，并提取相关数据，绘制压缩载荷-压缩量曲线图。
10.根据权利要求8所述的唇边最佳压缩量计算方法，其特征在于：所述步骤1具体包括：
步骤21：将窗台内侧密封条安装在摩擦试验机上，该摩擦试验机应具有可往复运动的试验平台；
步骤22：开动试验机，摩擦刀具往复至少5次，以平均值作为该压缩位置的滑动摩擦力；
步骤23：调节摩擦刀具与试样的安装距离，以获得不同压缩位置所对应的滑动摩擦力；
步骤24：提取相关数据，绘制压缩载荷-压缩量曲线图。
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